Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Тема: Основы эксплуатации холодильных установок.
Цель: Ознакомиться с основами эксплуатации холодильных установок План лекции 1. Требования к СХУ, техническое использование, обслуживание и ремонт. Подготовка СХУ к работе. 2. Обслуживание СХУ. 3. Характерные отклонения в работе СХУ. Подготовка холодильной установки к первоначальному пуску Основная задача эксплуатации судовых холодильных установок — обеспечение заданных условий обработки и хранения грузов и продуктов при экономичной и безопасной работе холодильного оборудования. Эксплуатация холодильных установок включает в себя подготовку к первоначальному пуску, пуск, обслуживание в период работы, регулирование, остановку, проведение профилактических и ремонтных работ. Первоначальный пуск холодильной установки производится после ее монтажа или ремонта. Подготовка рассольной системы. Подготовка к первоначальному пуску холодильной установки с рассольной системой охлаждения начинается с очистки рассольной и водяной систем от окалины и механических примесей. Для этого рассольным насосом промывают трубопроводы до устойчивого появления из спускных пробок и кранов чистой воды. После промывки воду сливают, а систему продувают сжатым воздухом. Плотность системы проверяется на гидравлическое давление 0,6 МПа. Если в течение 10 мин давление не понижается, воду сливают и приступают к заполнению рассолом. Заполнение системы рассолом ведется через фильтр при открытых воздушных кранах и пробках на трубопроводах и аппаратах. В качестве хладоносителя в рассольных системах используются водные растворы хлористого натрия NaCl, хлористого кальция СаСl2 и раствор «Рейнхартин» (смесь хлористого магния и хлористого калия с присадками). Концентрация рассола должна быть такой, чтобы обеспечивалась температура его замерзания на 6—9 °С ниже температуры кипения хладагента. Для уменьшения процесса коррозии металла в рассол добавляют ингибиторы — вещества, замедляющие действие солей. В качестве ингибиторов применяются двухметаллический фосфат натрия Na2HPO4*12H2O, хромат натрия Na2CrO4, бихромат натри Na2Cr2O7*2H2O. Расход ингибитора зависит от типа системы и характеристик рассола. Постепенно добавляя ингибитор, добиваются нейтральной реакции раствора. Если в пробирке с рассолом при добавлении нескольких капель фенолфталеина цвет не меняется — реакция кислая. При щелочной или нейтральной — цвет станет ярко-розовым.
Обычно в технической документации указывается количество рассола, необходимого для заполнения охлаждающей системы. При отсутствии данных его можно ориентировочно оценить по количеству рассольных батарей и трубопроводов разводки. Если для их изготовления используются в основном цельнотянутые трубы диаметром 48X4 мм, то для заполнения 1 м такого трубопровода требуется примерно 1 л рассола. Отсюда, учитывая дополнительные емкости испарителей, нетрудно подсчитать необходимое количество рассола для заполнения системы. Подготовка системы хладагента, Она начинается с продувки трубопроводов сухим сжатым воздухом или азотом под давлением 0,5—0,6 МПа для удаления остатков механических примесей и окалины. Одновременно с очисткой ведется и осушение системы, для чего подаваемый воздух пропускается через селикагель и подогревается до 80 °С. Очистка и осушение считаются законченными, если на белой материи, укрепленной против выходного отверстия воздуха, не остается следов механических примесей. Испытание на плотность аммиачных холодильных установок проводят воздухом, а фреоновых — сухим азотом или углекислотой. Пробное давление регламентируется Правилами Регистра в зависимости от марки хладагента: для аммиака и R22 в полости высокого давления — 2,1 МПа, в полости низкого давления и промежуточного давления двухступенчатых машин — 1,6 МПа; для R12 в полостях высокого и низкого давления в холодильной машине — соответственно 1,4 и 1,0 МПа. Перед испытанием снимают или отключают все приборы контроля и автоматики, которые могут выйти из строя во время испытания. Испытание системы азотом или углекислотой, хранящимися в баллонах под давлением 12—14 МПа, можно проводить только через редукционный клапан. Для испытания аммиачных установок используют специальный воздушный компрессор. Пробное давление в системе повышают в несколько приемов с перерывами для выравнивания давления по всей системе. Выявление неплотностей проводят на всех стадиях повышения давления. При достижении регламентируемого пробного давления систему оставляют в течение 18 ч под контролем с периодичностью проверки через 1 ч. За первые 6 ч допускается падение давления на 2% в результате охлаждения сжатого воздуха. В последующие 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающей среды. Понижение давления указывает на неплотности в системе. Неплотности определяются с помощью обмыливания всех разъемных и неразъемных соединений. Особое внимание уделяется трубным решеткам конденсаторов и испарителей в местах развальцовывания труб. Для того чтобы мыльная пена не высыхала, в нее добавляется глицерин. Устранять выявленные неплотности в системе под давлением категорически запрещается.
Для удаления воздуха и неконденсирующихся газов, окончательного осушения влаги и выявления скрытых неплотностей проводится вакуумирование системы при работе с фреонами вакуумным насосом до остаточного давления 1,33 кПа и при работе с аммиаком аммиачным компрессором до давления 13,3 кПа. Фреоновая система выдерживается под вакуумом в течение 24 ч. Допускается повышение давления впервые 6 ч до 50% при постоянстве вакуума в оставшееся время.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-12-15; просмотров: 107; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.146.255.127 (0.005 с.) |