Начертите диаграмму железо-цементит, укажите структуры во всех областях диаграммы и значение всех критических точек и линий диаграммы.

Основными компонентами, от которых зависит структура и свойства железоуглеродистых сплавов, являются железо и углерод. Чистое железо - металл серебристо-белого цвета; температура плавления 1539°С. Железо имеет две полиморфные модификации: α и γ. Модификация α существует при температурах ниже 911°С и выше 1392°С; γ-железо - при 911-1392°С.
В зависимости от температуры и концентрации углерода железоуглеродистые сплавы имеют следующие структурные составляющие.

1. Феррит (Ф) - твердый раствор внедрения углерода в α-железе. Растворимость углерода в α-железе при комнатной температуре до 0,005%; наибольшая растворимость - 0,02% при 727°С. Феррит имеет незначительную твердость (НВ 80-100) и прочность (σв=250 МПа), но высокую пластичность (δ=50%; φ=80%).

2. Аустенит (А) - твердый раствор внедрения углерода в γ-железе. В железоуглеродистых сплавах он может существовать только при высоких температурах. Предельная растворимость углерода в γ-железе 2,14% при температуре 1147°С и 0,8% - при 727°С. Эта температура является нижней границей устойчивого существования аустенита в железоуглеродистых сплавах. Аустенит имеет твердость НВ 160-200 и весьма пластичен (δ=40-50%).

3. Цементит (Ц) - химическое соединение железа с углеродом (карбид железа Fe3C). В цементите содержится 6,67% углерода. Температура плавления цементита около 1600°С. Он очень тверд (НВ~800), хрупок и практически не обладает пластичностью. Цементит неустойчив и в определенных условиях распадается, выделяя свободный углерод в виде графита по реакции Fe3C→3Fe+C.

4. Графит - это свободный углерод, мягок (НВ 3) и обладает низкой прочностью. В чугунах и графитизированной стали содержится в виде включений различных форм (пластинчатой, шаровидной и др.). С изменением формы графитовых включений меняются механические и технологические свойства сплава.

5. Перлит (П) - механическая смесь (эвтектоид, т. е. подобный эвтектике, но образующийся из твердой фазы) феррита и цементита, содержащая 0,8% углерода. Перлит может быть пластинчатым и зернистым (глобулярным), что зависит от формы цементита (пластинки или зерна) и определяет механические свойства перлита. При комнатной температуре зернистый перлит имеет предел прочности σв=800 МПа; относительное удлинение δ=15%; твердость НВ 160. Перлит образуется следующим образом. Пластинка (глобуль) цементита начинает расти или от границы зерна аустенита, или центром кристаллизации является неметаллическое включение. При этом соседние области обедняются углеродом и в них образуется феррит. Этот процесс приводит к образованию зерна перлита, состоящего из параллельных пластинок или глобулей цементита и феррита. Чем грубее и крупнее выделения цементита, тем хуже механические свойства перлита.

6. Ледебурит (Л) - механическая смесь (эвтектика) аустенита и цементита, содержащая 4,3% углерода. Ледебурит образуется при затвердевании жидкого расплава при 1147°С. Ледебурит имеет твердость НВ 600-700 и большую хрупкость. Поскольку при температуре 727°С аустенит превращается в перлит, то это превращение охватывает и аустенит, входящий в состав ледебурита. Вследствие этого при температуре ниже 727°С ледебурит представляет собой уже не смесь аустенита с цементом, а смесь перлита с цементитом.
Помимо перечисленных структурных составляющих в железоуглеродистых сплавах могут быть нежелательные неметаллические включения: окислы, нитриды, сульфиды, фосфиды – соединения с кислородом, азотом, серой и фосфором. На их основе могут образовываться новые структурные составляющие, например фосфидная эвтектика (Fe+Fe3P+Fe3C) с температурой плавления 950°С. Она образуется при больших содержаниях фосфора в чугуне. При содержании фосфора около 0,5-0,7% фосфидная эвтектика в виде сплошной сетки выделяется по границам зерен и повышает хрупкость чугуна.
Диаграмма состояния железо - цементит. В диаграмме состояния железо – цементит (Fe-Fe3C) рассматриваются процессы кристаллизации железоуглеродистых сплавов (стали и чугуна) и превращения в их структурах при медленном охлаждении от жидкого расплава до комнатной температуры. Диаграмма (рис.1) показывает фазовый состав и структуру сплавов с концентрацией от чистого железа до цементита (6,67% С). Сплавы с содержанием углерода до 2,14% называют сталью, а от 2,14 до 6,67% - чугуном.
Диаграмма состояния Fe-Fe3C представлена в упрощенном виде. Первичная кристаллизация, т. е. затвердевание жидкого сплава начинается при температурах, соответствующих линии ликвидуса ACD. Точка А на этой диаграмме соответствует температуре 1539° плавления (затвердевания) железа, точка D – температуре ~1600°С плавления (затвердевания) цементита. Линия солидуса AECF соответствует температурам конца затвердевания. При температурах, соответствующих линии АС, из жидкого сплава кристаллизуется аустенит, а линии CD - цементит, называемый первичным цементитом. В точке С при 1147°С и содержании углерода 4,3% из жидкого сплава одновременно кристаллизуется аустенит и цементит (первичный), образуя эвтектику - ледебурит. При температурах, соответствующих линии солидуса АЕ, сплавы с содержанием углерода до 2,14% окончательно затвердевают с образованием аустенита. На линии солидуса ECF сплавы с содержанием углерода от 2,14 до 6,67% окончательно затвердевают с образованием эвтектики (ледебурита) и структур, образовавшихся ранее из жидкого сплава, а именно: в интервале 2,14-4,3% С - аустенита, а в интервале 4,3-6,67% С - цементита первичного (см. рис. 1).
В результате первичной кристаллизации во всех сплавах с содержанием углерода до 2,14%, т. е. в сталях, образуется однофазная структура - аустенит. В сплавах с содержанием углерода более 2,14%, т. е. в чугунах, при первич ной кристаллизации образуется эвтектика ледебурита.

Рис. 1. Диаграмма состояния железо-цементит (в упрощенном виде):
А – аустенит, П – перлит, Л – ледебурит, Ф – феррит, Ц - цементит

 

Вторичная кристаллизация (превращение в твердом состоянии) происходит при температурах, соответствующих линиям GSE, PSK и GPQ. Превращения в твердом состоянии происходят вследствие перехода железа из одной аллотропической модификации в другую (γ в α) и в связи с изменением растворимости углерода в аустените и феррите. С понижением температуры растворимость уменьшается. Избыток углерода выделяется из твердых растворов в виде цементита.

В области диаграммы AGSE находится аустенит. При охлаждении сплавов аустенит распадается с выделением феррита при температурах, соответствующих линий GS, и цементита, называемого вторичным, при температурах, соответствующих линии SE. Вторичным называют цементит, выделяющийся из твердого раствора аустенита, в отличие от первичного цементита, выделяющегося из жидкого расплава. В области диаграммы GSP находится смесь феррита и распадающегося аустенита. Ниже линии GP существует только феррит. При дальнейшем охлаждении до температур, соответствующих линии PQ, из феррита выделяется цементит (третичный). Линия PQ показывает, что с понижением температуры растворимость углерода в феррите уменьшается от 0,02% при 727°С до 0,005% при комнатной температуре.

В точке S при содержании 0,8% углерода и температуре 727°С весь аустенит распадается и превращается в механическую смесь феррита и цементита - перлит. Сталь, содержащую 0,8% углерода, называют эвтектоидной. Стали, содержащие от 0,02 до 0,8% углерода, называют доэвтектоидными, а от 0,8 до 2,14% углерода -заэвтектоидными.

При температурах, соответствующих линии PSK, происходит распад аустенита, оставшегося в любом сплаве системы, с образованием перлита, представляющего собой механическую смесь феррита и цементита. Линию PSK называют линией перлитного превращения.

При температурах, соответствующих линии SE, аустенит насыщен углеродом, и при понижении температуры из него выделяется избыточный углерод в виде цементита (вторичного).
Вертикаль DFKL означает, что цементит имеет неизменный химический состав. Меняется лишь форма и размер его кристаллов, что существенно отражается на свойствах сплавов. Самые крупные кристаллы цементита образуются, когда он выделяется при первичной кристаллизации из жидкости.
Белый чугун, содержащий 4,3% углерода, называют эвтектическим (рис. 20). Белые чугуны, содержащие от 2,14 до 4,3% углерода, называют доэвтектическими, а от 4,3 до 6,67% углерода - заэвтектическими.

По достижении температуры 727°С (линия PSK) аустенит, обедненный углеродом до эвтектоидного состава (0,8% углерода), превращается в перлит. После окончательного охлаждения доэвтектические белые чугуны состоят из перлита, ледебурита (перлит+цементит) и цементита (вторичного). Чем больше в структуре такого чугуна углерода, тем меньше в нем перлита и больше ледебурита.

Белый эвтектический чугун (4,3% углерода) при температурах ниже 727°С состоит только из ледебурита. Белый заэвтектический чугун, содержащий более 4,3% углерода, после окончательного охлаждения состоит из цементита (первичного) и ледебурита. Следует отметить, что при охлаждении ледебурита ниже линии PSK входящий в него аустенит превращается в перлит, т. е. ледебурит при комнатной температуре представляет собой уже смесь цементита и перлита. При этом цементит образует сплошную матрицу, в которой размещены колонии перлита. Такое строение ледебурита является причиной его большой твердости (НВ>600) и хрупкости.

Диаграмма состояния железо-цементит имеет большое практическое значение. Ее применяют для определения тепловых режимов термической обработки и горячей обработки давлением (ковка, горячая штамповка, прокатка) железоуглеродистых сплавов. Ее используют также в литейном производстве для определения температуры плавления, чтo необходимо для назначения режима заливки жидкого железоуглеродистого сплава в литейные формы.

 

 

93. Опишите нержавеющие хромистые стали. Укажите их марки, состав, цель термической обработки и область применения.

Углеродистые и низколегированные стали практически беззащитны против коррозии в атмосфере, в воде и большинстве других сред. Они покрываются пленкой окислов, которая не обладает достаточной плотностью и герметичностью для защиты стали от химического воздействия окружающей среды. Вместе с тем, известно, что некоторые легирующие элементы повышают устойчивость стали против коррозии. К таким элементам в первую очередь относятся хром и никель.

При добавлении к стали хрома менее 12 % ее коррозионная стойкость не повышается: она остается на уровне обыкновенных углеродистых сталей. Однако введение в сталь хрома в количестве более 12 % делает ее стойкой к коррозии в атмосфере и в большинстве других промышленных средах. Стали с содержанием хрома более 12 % называют коррозионностойкими или, как часто их называют, нержавеющими.

Три типа хромистых нержавеющих сталей

Применяют три типа хромистых сталей: с номинальным содержанием хрома 13, 17 и 25-28 %. Состав основных химических элементов хромистых сталей по ГОСТ 5632-72 представлен в таблице 1.

Таблица 1 — Состав основных химических элементов хромистых коррозионностойких сталей по ГОСТ 5632-72

Хромистые стали в зависимости от содержания углерода могут относиться к различным структурным классам: ферритному, мартенситному и смешанному — феррито-мартенситному. Принадлежность к тому или иному классу определяется диаграммой тройной системы железо-углерод-хром.

Стали с номинальным содержанием хрома 17, 25 и 28 % – 12Х17, 08Х17Т, 15Х25Т и 15Х28 – относятся к сталям ферритного класса. Их структурой является феррит и они не имеют фазовых превращений.

У сталей с содержанием хрома 12-14 % все немного сложнее. Они нестабильны по свойствам и небольшие отклонения в химическом составе переводят сталь из одного класса в другой. Так, сталь 08Х13 при минимальном содержании углерода и максимальном хрома является ферритной, а при минимальном содержании хрома имеет гамма-альфа превращение.

Охлаждение сталей 20Х13, 30Х13 и 40Х13 на воздухе приводит к образованию в них мартенсита. Твердость мартенсита повышается с увеличением содержания углерода, а также температуры нагрева под закалку, от которой зависит степень растворения карбидов в аустените.

Термическая обработка хромистых нержавеющих сталей

Термическая обработка хромистых сталей может быть различной в зависимости от преследуемой цели, класса стали и ее химического состава. Обычно применяемые режимы термической обработки хромистых нержавеющих сталей представлены в таблице 2.

 

Таблица 2 — Типичные режимы термической обработки хромистых нержавеющих сталей и их механические свойства

 

Стали типа Х13

Стали с 13 % хрома — 08Х13, 12Х13, 20Х13, 30Х13 и 40Х13 — являются наиболее распространенными и дешевыми нержавеющими сталями. Их применяют и для кухонной утвари, и в технике. Стали с низким содержанием углерода 08Х13 и 12Х13 имеют высокую пластичность и из них штампуют различные детали. Стали 20Х13, 30Х13 и 40Х13 имеют высокую твердость и повышенную прочность — из них изготавливают детали повышенной прочности и износоустойчивости при высокой коррозионной стойкости. Из них изготавливают различный инструмент, в том числе, хирургический, а также подшипники, пружины и другие детали для работы в активной коррозионной среде.

Стали типа Х17

Стали с 17 % — 12Х17, 08Х17Т и 14Х17Н2 — хрома обладают более высокой коррозионной стойкостью. Благодаря более высокому содержанию хрома эти стали применяют и как жаростойкие (окалиностойкие) при рабочих температурах до 900 °С.

Стали типа Х25-Х28

Стали 15Х25Т и 15Х28 применяют для деталей печей, например, муфелей и чехлов термопар, для работы при температурах от 1050 до 1150 °С.

Проблемы ферритных нержавеющих сталей

Большим недостатком нержавеющих сталей ферритного класса является их склонность к крупнозернистости при перегреве, которая не устраняется термической обработкой — эти стали не имеют фазовых превращений. Крупнозернистость создает повышенную хрупкость стали с переходом порога хладноломкости в область положительных температур.

 

139. Выберите и обоснуйте выбор марки сплавов для следующих деталей: а) рессоры; б) выпускного клапана двигателя внутреннего сгорания; в) нагруженной детали из алюминиевого сплава.

а) марки сплавов для рессоры

 Сталь качественная рессорно-пружинистая горячекатанная (ГОСТы 4543,2032) железо 0,300 [c.589]

 В зависимости от свойств и способов выплавки сталь делится на сорта и группы рядовая мартеновская, рядовая бессемеровская, качественная, высококачественная, инструментальная, низколегированная, легированная, нержавеющая, кислотоупорная, трансформаторная, динамная, рессорная, шарикоподшипниковая и др. Каждый сорт п группа подразделяются на марки, число к-рых в СССР превышает 800.     [c.447]

 Первым из этих металлов начали применять ванадий (в виде феррованадия) для улучшения свойств специальных сталей — рессорных, пружинных и инструментальных. Извлекая из стали кислород, азот и растворенный водород, ванадий значительно улучшает свойства     [c.98]

 Ограничение ГОСТ 1050—60). — Взамен ОН 22—142—68 22 159.3—71 Сталь рессорно-пружинная. Марки. (Ограничение ГОСТ     [c.23]

 Бериллий, образуя сплавы со многими металлами, придает им твердость, прочность, жаростойкость и коррозионную устойчивость. Сплавы меди с 1—3% Ве, называемые бериллиевыми бронзами, при старении становятся прочнее. Они в 2 раза тверже нержавеющей стали, не искрят при ударе, в 2,5 раза быстрее, чем сталь, проводят звук. Поэтому из них делают пресс-формы, ударные наконечники шахтерских молотков, гонги, музыкальные трубы, подшипники, пружины, шестерни. Сталь с добавкой 1% Ве сохраняет упругость при температурах красного каления и называется рессорной сталью. Легкие, прочные и жаростойкие спл шы бериллия на основе алюминия, магния или титана применяют в авиа- и ракетостроении.     [c.400]

 Ванадий получил широкое применение в производстве разнообразных сортов стали конструкционных, рессорных, пружинных, инструментальных. Содержание ванадия в конструкционных сталях колеблется в пределах 0,10--0,15% в низколегированных инструментальных сталях 0,15—0,65%, а в быстрорежущих 0,5—2,5%.     [c.616]

http://chem21.info/info/1183919/

б) марки сплавов для клапана двигателя внутреннего сгорания

Изобретение относится к машиностроению, а именно к двигателестроению и может быть использовано в поршневых двигателях внутреннего сгорания. Предложены клапан двигателя внутреннего сгорания, способ его изготовления и жаропрочный титановый сплав, содержащий следующие компоненты, мас.%: алюминий 7,5-12,5, молибден 1,6-2,6, цирконий 1,4-2,4, кремний 0,1-0,2, иттрий 0,05-0,1, титан остальное и имеющий α+α₂+β - фазовый состав с интерметаллидной α₂-фазой на основе соединения Ti₃Al, дисперсно распределенной в α-фазе. Предложенный способ включает формирование из цилиндрической заготовки клапана путем деформационной обработки с предварительным нагревом и последующей термообработки, при этом предварительный нагрев части заготовки, относящейся к стержню, проводят до температуры на 5-20°С ниже температуры полного полиморфного превращения сплава, а ее деформационную обработку осуществляют путем клиновой поперечной прокатки, деформационную обработку части заготовки, относящейся к головке, проводят штамповкой с ее предварительным нагревом до температуры на 5-50°С выше температуры полного полиморфного превращения сплава, соответствующей началу штамповки, а окончание штамповки проводят при температуре ниже температуры полного полиморфного превращения сплава, формируя головку клапана тарельчатой формы и участок перехода, обеспечивающий плавное сопряжение головки со стержнем. Техническим результатом изобретения является разработка клапана, способа его изготовления и жаропрочного титанового сплава, позволяющих обеспечить работу клапана в диапазоне рабочих температур, за счет повышения длительной прочности и сопротивления ползучести материала головки клапана и повышения прочности, модуля упругости и твердости материала стержня клапана. 3 с. и 12 з.п. ф-лы, 15 ил., 3 табл.

 

Область техники. Изобретение относится к машиностроению, более конкретно к двигателестроению, и может использоваться в поршневых двигателях внутреннего сгорания (ДВС).

Предшествующий уровень техники. На протяжении длительного периода развития ДВС различного назначения и с учетом опыта их эксплуатации отработаны конструкции, материалы и методы термоупрочнения для впускных и выпускных клапанов, которые в основном обеспечивают надежность и долговечность эксплуатации двигателей. В качестве материалов для изготовления клапанов ДВС обычно применяют специальные марки сталей. Однако при изготовлении клапанов из сталей, имеющих высокую плотность (ρ=7,63...8,0 г/см³), масса клапанов получается значительной, что является отрицательным фактором для клапанных механизмов современных быстроходных двигателей, работающих с высокими скоростями и ускорениями. Высокие инерционные нагрузки, обусловленные массой клапанов, приводят к появлению повышенных нагрузок в звеньях механизмов привода клапанов, значительным ударным нагрузкам при посадке клапанов в седла. Это, в свою очередь, вызывает снижение надежности и безотказности механизма газораспределения и двигателя в целом. Из общего числа отказов бензиновых двигателей на механизм газораспределения приходится до 45% отказов, причем основная их доля связана с дефектами выпускных клапанов. Масса клапанов является одним из ограничивающих факторов при создании высокофорсированных по частоте вращения двигателей специального исполнения и двигателей спортивных автомобилей. Клапаны поршневых ДВС (особенно выпускные) работают в условиях повышенных тепловых нагрузок. Так, с учетом многообразия производимых поршневых ДВС: стационарных, транспортных (судовые, тепловозные, тракторные, авиационные, автомобильные, мотоциклетных) и специального исполнения, установившиеся температуры в центре головок клапанов составляют для впускных клапанов 500...650°С, для выпускных - 650...900°С (см. фиг.14 и 15). При этом в зоне перехода от головки клапана к стержню возникают большие перепады температур, достигающие 200-300°С в осевом направлении. В самой головке клапана перепады температур достигают 150-200°С в радиальном направлении. Это обуславливает высокий уровень температурных напряжений в головке клапана и в зоне перехода и ускоренное разрушение клапанов (см. Двигатели внутреннего сгорания: Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей. Под ред. А.С.Орлина, М.Г.Круглова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984, стр.247-250, 258. / Райков И.Я., Рытвинский Г.Н. Конструкция автомобильных и тракторных двигателей. М.: Высшая школа, 1986, стр.115-119).

 

http://www.findpatent.ru/patent/224/2244135.html
© FindPatent.ru - патентный поиск, 2012-2016

в) марки сплавов для нагруженной детали из алюминиевого сплава.

Материал	Применение, другое обозначение (если есть)
	для производства рулонной фольги
	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
	для производства рулонной фольги
	Для производства плоских слитков
	для изготовления сварных изделий, работающих работающих при температурах до -253 град.
	для деталей транспортного машиностроения
	Для производства плоских слитков
	Для производства плоских слитков
	Для изготовления труб и деталей специальных отраслей машиностроения; изготовления различных несварных конструкций в строительстве, машиностроении и авиастроении; прессованных крупногабаритных труб;
	Для производства плоских слитков
	для производства профилей и труб; изготовления различных несварных и сварных конструкций в строительстве, машиностроении и авиастроении
	Для изготовления труб и прессованных профилей; деталей специальных отраслей машиностроения и судостроения и авиастроения
1985ч	Для изготовления труб и прессованных профилей; деталей судостроения и авиастроения
	для производства рулонной фольги
8011А	Для изготовления холоднокатаной фольги, предназначенной для упаковывания пищевых продуктов, изделий медицинского назначения.
	для производства рулонной фольги
AlMg0.7Si	Для изготовления деталей невысокой прочности и высокой коррозионной стойкости 6063
AlMgSi	Для изготовления деталей невысокой прочности и высокой коррозионной стойкости
AlMgSi0.5	Для изготовления деталей невысокой прочности и высокой коррозионной стойкости. Внимание! Материал AlMgSi также обозначается 6060 6060
АВ	для изготовления лопастей вертолетов, штампованных и кованных деталей сложной конфигурации 1340
АВД1	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
АВД1-1	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
АВЕ	Для изготовления катанки, получаемой непрерывным литьем и прокаткой и предназначаемой для изготовления проволоки для электрических целей
АД31	для изготовления деталей невысокой прочности и высокой коррозионной стойкости, работающих в интервале от -70 до 50 град. 1310
АД31Е	для изготовления различных деталей радиоэлектронной промышленности и электротехники с гарантированными электрическими характеристиками 1310Е
АД33	для изготовления деталей средней прочности и высокой коррозионной стойкости, работающих в интервале от -70 до 50 град., во влажной атмосфере и морской воде 1330
АД35	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации 1350
АЖ0.6	Для изготовления холоднокатаной фольги, предназначенной для упаковывания пищевых продуктов, изделий медицинского назначения.
АЖ0.8	Для изготовления холоднокатаной фольги, предназначенной для упаковывания пищевых продуктов, изделий медицинского назначения.
АЖ1	Для изготовления холоднокатаной фольги, предназначенной для упаковывания пищевых продуктов, изделий медицинского назначения.
АК4	для изготовления деталей реактивных двигателей 1140
АК4-1	для изготовления деталей реактивных двигателей 1141
АК4-1ч	для изготовления плит, листов, штампованных заготовок
АК6	для изготовления сложных штамповок 1360
АК8	для изготовления высоконагруженных деталей самолетов; для деталей, работающих в условиях криогенных температур 1380
АКМ	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
АКЦМ	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
АМ4	для производства профилей, изготавливаемых прессованием с последующим волочением или холодным вдавливанием
АМг0.5	для изготовления лент; сварных и клепаных элементов конструкций авиастроения и судостроения, испытывающих сравнительно небольшие нагрузки и требующих высокого сопротивления коррозии. 1505
АМг1	для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, полос, плит, профилей, панелей, труб, проволоки, штамповок и поковок) методом горячей или холодной деформации; коррозионная стойкость высокая 1510
АМг1.5	для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, полос) методом горячей или холодной деформации; сварных и клепаных элементов конструкций авиастроения и судостроения, испытывающих сравнительно небольшие нагрузки и требующих высокого сопротивления коррозии.
АМг1М1	для производства плоских слитков, предназначенных для прокатки на листы, ленты и другие полуфабрикаты
АМг2	для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, полос, плит, профилей, панелей, труб, проволоки, штамповок и поковок) методом горячей или холодной деформации; коррозионная стойкость высокая 1520
АМг2.5	для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, полос) методом горячей или холодной деформации; деталей авиастроения
АМг3	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации; коррозионная стойкость высокая 1530
АМг3.5	для изготовления полуфабрикатного проката методом горячей или холодной деформации; для деталей авиастроения.
АМг3С	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации
АМг4	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации 1540
АМг4.5	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации
АМг5	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации 1550
АМг5П	для изготовления проволоки для холодной высадки 1557
АМг6	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации, а также слитков и слябов; коррозионная стойкость высокая 1560
АМц	для изготовления сварных баков, бензо и маслопроводов, радиаторов и т.д; коррозионная стойкость высокая 1400
АМцС	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации 1401
АЦпл	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации
В65	для изготовления проволоки для заклепок 1165
В93	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие
В93пч	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие
В94	для изготовления проволоки для заклепок
В95	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие 1950
В95-1	Нагружаемые конструкции, работающие длительное время при температурах не выше 100—120° С. Обшивка, стрингеры, шпангоуты, лонжероны самолетов, силовой каркас клепаных строительных сооружений, штампованные лопасти. Также применяется для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
В95-2	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
В95оч	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие, предназначенных для применения в авиационной промышленности
В95П	для изготовления проволоки для холодной высадки 1957
В95пч	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие, предназначенных для применения в авиационной промышленности
В96	для изготовления нагруженных силовых деталей и конструкций
В96ц	для изготовления нагруженных силовых деталей и конструкций
В96Ц1	для изготовления высоконагруженных конструкций, работающих в основном на сжатие
ВАК4	для изготовления чушек, используемых для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов АК4ч
ВАК6	для изготовления чушек, используемых для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов АК6ч
ВД	для изготовления чушек, используемых для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов ВДч
ВД1	для изготовления слитков, обрабатываемых давлением, а также для подшихтовки при изготовлении алюминиевых сплавов
ВД17	для лопаток компрессора двигателей, работающих при температурах до 250 град.
Д1	для лопастей винтов, узлов креплений, строительных конструкций и т.д 1110
Д12	Для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации.??? Другое обозначение 1521. Однако по ГОСТ 21427.0-75 материал 1521 - это сталь электротехническая сернистая???
Д16	для силовых элементов конструкций самолетов, кузовов автомобилей, труб и т.д.; для детелей, работающих при температурах до -230 град. 1160
Д16П	для изготовления проволоки для холодной высадки 1167
Д16ч
Д18	для изготовления проволоки для заклепок 1180
Д19	для силовых элементов конструкций самолетов, кузовов автомобилей, труб и т.д., работающих при температурах до 200-250 град. 1190
Д19П	Для изготовления проволоки для холодной высадки 1197
Д19ч	Для силовых элементов конструкций самолетов, кузовов автомобилей, труб и т.д., работающих при температурах до 200-250 град.
Д1П	для изготовления проволоки для холодной высадки 1117
Д20	для изготовления сварных изделий, работающих при комнатной температуре или кратковременно при повышенных температурах
Д21	для изготовления деталей двигателей и силовых элементов
ММ	для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации 1403
Св1201	для изготовления сварочной проволоки
Св1557	для изготовления сварочной проволоки
Св1577пч	для изготовления сварочной проволоки
СвА5	для изготовления сварочной проволоки
СвА85Т	для изготовления сварочной проволоки
СвА97	для изготовления сварочной проволоки
СвА99	для изготовления сварочной проволоки
СвАК10	для изготовления сварочной проволоки
СвАК5	для изготовления сварочной проволоки
СвАК5у	для изготовления сварочной проволоки
СвАМг3	для изготовления сварочной проволоки
СвАМг5	для изготовления сварочной проволоки
СвАМг6	для изготовления сварочной проволоки
СвАМг61	для изготовления сварочной проволоки
СвАМг63	для изготовления сварочной проволоки
СвАМц	для изготовления сварочной проволоки
Сил1С	Для изготовления деталей авиационной техники.
Сил2С	Для изготовления деталей авиационной техники.

http://www.splav-kharkov.com/choose_mat.php?class_id=86