Виды и периодичность техобслуживания

· Абсолютно все технически насыщенные производственные системы требуют от эксплуатантов, прежде всего, своевременного и тщательного технического обслуживания и при необходимости оперативного ремонта.

· В целом, обслуживание ТПА можно разделить по частоте проведения на ежедневные, еженедельные, ежемесячные, квартальные, полугодовые и годовые.

· Ориентировочный перечень проводимого технического обслуживания и сроки проведения работ указаны ниже:

· Проверка фиксации электрических соединений – еженедельно или ежемесячно;

· Проверка функционирования ограждений зоны впрыска, узла запирания, блокировок, кнопок аварийного останова – ежедневно;

· Проверка температуры масла – ежедневно;

· Проверка исправности заземления, сопротивления изоляции; состояние контактов пускателей, нулевой защиты – раз в полгода, один раз в год;

· Очистка разъемов, проверка крепление вставок и разъемов электрических магнитов, датчиков – раз в полгода, один раз в год;

· Проверка работы всех зон обогрева цилиндра пластикации, состояние термопар – еженедельно;

· Очистка вентиляторов и плат в электрических шкафах от пыли. Проверка работы вентиляторов – еженедельно;

· Проверка шумов и вибраций – ежедневно, еженедельно;

· Проверка уровня масла в баке и системе смазки, утечки масла и герметичность трубок централизованной системы смазки – ежедневно;

· Смазка и шприцевание подвижных частей и узлов, очистка от грязи и пыли – еженедельно;

· Проверка гидравлического масла на загрязнение, вспенивание и наличие пузырьков – ежедневно;

· Замена гидравлического масла и фильтров – раз в год;

· Разборка и проверка головки цилиндра, наконечника шнека, запорного кольца на износ повреждения и посторонние предметы – ежемесячно;

· Очистка машины от грязи, сырья. Проверка на наличие царапин, зазубрин и сколов на скользящих поверхностях и узлах – ежедневно;

· Проверка надежности и герметичности соединений трубопроводов, шлангов высокого давления – ежедневно;

· Проверка магнита в бункере сушилки – ежедневно, еженедельно;

· Проверка охладителя масла, промывка системы охлаждения – раз в год;

· Проверка и подтяжка крепления узлов и механизмов машины, колено — рычажного механизма, бункера загрузки – ежемесячно;

· Проверка системы охлаждения формы и узла впрыска – еженедельно;

· Проверка ПО – один раз в год.

 

Изм.Изм.

ЛистЛист

№ докум.№докум.

ПодписьПодпись

ДатаДата

ЛистЛист

8 22

Экструзионные линии.

 

Изм.Изм.

ЛистЛист

№ докум.№докум.

ПодписьПодпись

ДатаДата

ЛистЛист

9 22

Экструзионные линии используются для непрерывного производства пластиковых или древесно-полимерных композитных (ДПК) пеллет, труб, профилей или листов. Толщина и диаметр могут варьироваться в зависимости от конкретных потребностей компании.

Процесс экструзии начинается, когда пластиковые хлопья или порошок подаются в бункер. В качестве сырья можно использовать различные виды пластмасс, например, ПЭ, ПП, ПС, ПЭТ, АБС, ДВК и ПВХ.

1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- фильера; I,II, III – зоны обогрева

После попадания в бункер, сырье соприкасается с вращающимся шнеком. Шнек проталкивает материал через цилиндр, в котором температура постепенно возрастает. Зоны обогрева необходимы для предотвращения перегрева полимера и его деградации. Тепло генерируется электродвигателем, а также трением и давлением внутри цилиндра. В некоторых случаях электродвигатель может быть даже отключен, так как температура, создаваемая трением и давлением, достаточно высока, чтобы расплавить полимер. Экструдеры также имеют охлаждающие вентиляторы,

Изм.Изм.

ЛистЛист

№ докум.№докум.

ПодписьПодпись

ДатаДата

ЛистЛист

10 22

которые удерживают температуру в пределах допустимых параметров. Тем не менее, важно всегда следить за показателями температуры. Оператор машины должен присутствовать при работе экструзионных линий и проверять, чтобы экструдер работал без отклонений от установленных параметров.

В конце цилиндра установлен фильтр, который предназначен для удаления любых загрязнителей. Когда расплавленный полимер проходит через фильтр, он достигает экструзионной головки или фильеры. Фильера изготовлена из стали и придает пластику окончательную форму. Чтобы процесс шел плавно, а изделие получалось качественным, поток расплавленного пластика должен быть равномерным.

Следующий шаг – охлаждение. Его осуществляют либо водой, либо воздухом в зависимости от свойств полимера. После этого этапа продукт (пеллеты, трубы, листы) можно разрезать и упаковывать. Однако, можно пойти дальше и подключить экструдер к линии термоформования или выдувного формования. В этом случае процесс продолжится и, вы сможете производить различные пластмассовые потребительские товары (например, контейнеры, чашки, пакеты, бутылки, тарелки, столовые приборы и т. д.)