Калькуляция единицы продукции (изделия)

Под калькуляцией понимают определение себестоимости единицы продукции. Здесь определяется цеховая себестоимость детали, которая складывается из прямых затрат – стоимости материала (за вычетом реализуемых отходов) и зарплаты основных рабочих с учетом отчислений в ФСО – и цеховых (косвенных) расходов, приходящихся на одну деталь.

 

Таблица 12 - Расчет цеховой себестоимости единицы изделия

п/п	Наименование статей	Сумма, руб.	% к итогу
1	2	3	4
1. 2. 3.	1. Прямые расходы Основные материалы за вычетом отходов Общий фонд зарплаты основных рабочих Отчисления в ФСО   Итого прямые расходы:	1131,8 303,81 91,14   1526,75	0,59 0,15 0,04   0,8
1.	2. Косвенные расходы Цеховые расходы	372,3	0,19
	Итого цеховая себестоимость:	1899,05	100

 

 

Сумма цеховых расходов на единицу продукции определяется по формуле:

 

НР = З/П * % ЦНР / 100

где З/П – тарифный фонд зарплаты основных рабочих на единицу изделия

  % ЦНР – процент цеховых расходов

 

НР = 166,93 * 223,04 / 100 = 372,3 руб.

 

Таблица 13 - Комплекс технико-экономических показателей работы участка

 

Наименование затрат	Ед. измерения	Цифровая характеристика
1	2	3
Производственная программа	шт.	10000
То же	руб.	18990500
Режим сменности	смена	2
Численность работающих в том числе: производственные рабочие вспомогательные рабочие ИТР	чел.   чел. чел. чел.	12   10 1   1
Выработка на одного работающего	шт.	833,3
То же	руб.	1582541,6
Выработка на одного рабочего	шт.	909,09
То же	руб.	1726409,09
Фонд зарплаты на участке с учетом отчислений в ФСО	руб.	4534564,18
Среднегодовая зарплата на 1-го работающего	руб.	31490,02
Среднегодовая зарплата на 1 рабочего	руб.	34352,7
Количество оборудования	шт.	7
Расчетная стоимость оборудования	руб.	7128220
Суммарная мощность оборудования	квт.	91,5 кВт
Средне единичная мощность оборудования	квт.	13,07
Средний коэффициент загрузки оборудования	%	46
Производственная площадь участка	м^2	110 м^2
То же на единицу оборудования	м^2	15
Себестоимость единицы изделия	руб.	1899,05

 

3. Результирующая часть

 

Одну и ту же операцию можно выполнить с применением различных технологий, оборудования, средств механизации и автоматизации. При этом различные способы обработки обеспечивают технические требования, предъявляемые к данному изделию. Поэтому, чтобы выбрать наиболее экономичный технологический процесс и оборудование для организации нового производства, необходимо определить показатели, которые будут характеризовать эффективность внедрения новой техники и технологии. К таким показателям относятся: применение высокопроизводительного оборудования, инструмента, приспособлений; сокращение затрат времени на обработку и количества основных рабочих; экономия материала и применение прогрессивных методов получения исходных заготовок.

При выборе наилучшего варианта внедрения новой техники или технологии необходимо по рассматриваемым вариантам сопоставить затраты и полученную экономию, связанную с внедрением новой техники и технологии.

Предпочтительным в экономическом отношении вариантом является тот, который имеет минимальные приведенные затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений которого будет ниже нормативного.

Целью расчетов данного раздела является обоснование выбранного варианта технологического процесса обработки изделия.

Для этого необходимо определить себестоимость продукции по вариантам

(годовой выпуск, разряд станочника и режим работы по вариантам должны быть приняты одинаковыми для сопоставимости).

Для сравнения затрат по вариантам технологического процесса составляется таблица «Исходные данные»

 

Таблица 14 - Исходные данные

 

п/п	Показатели	Ед. измерения	Варианты
			16К20	16К30Ф3
1	2	3	4	5
1.	Годовой выпуск	шт.	10000	10000
2.	Разряд станочника	разряд	4	4
3.	Режим работы	смена	2	2
4.	Норма штучного времени	мин.	12,72	18,05
5.	Норма машинного времени	мин.	7,74	7,74
6.	Коэффициент машинного часа	-	1,3	2
7.	Стоимость оборудования	руб.	2250000	1199000
	Тип производства	Крупносерийное

 

3.1 Расчет затрат технологического процесса по вариантам

 

3.1.1. Зарплата основного рабочего с отчислениями в ФСО

З_осн. = Т_шт. * Н_зп.

где Н_зп. – норматив зарплаты основного рабочего [т.2]

 

З _{осн. 16К20Ф3}= 12,72 * 91,74 = 1166,93 руб.

 

З _{осн. 16К20}= 18,05 * 91,74 = 1655,90 руб.

 

3.1.2. Зарплата вспомогательных рабочих

З_всп. = З_осн. * Н_всп.р.

где Н_всп.р. – норматив вспомогательных рабочих [т.2]

 

З _{всп. 16К20Ф3}= 1166,93 * 96% = 1120,25 руб.

 

З _{всп. 16К20}= 1655,90 * 96% = 1589,66 руб.

 

 

3.1.3 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Р_сэо = Т_маш. * К_мч * Н_сэо

где К_мч – коэффициент машинного часа

Н_сэо – норматив на содержание и эксплуатацию оборудования[т.2]

 

Р_{сэо16К20Ф3} = 7,74 * 1,3 * 13,66 = 137,4 руб.

 

Р_сэо16К20 = 7,74* 2 * 13,66= 211,45 руб.

 

3.1.4 Зарплата наладчика

З_нал. = Р_сэо * Н_н / 100

 

где Н_н – норматив затрат наладчика [т.2]

 

З_{нал. 16К20Ф3} = 137,44 * 32,7 / 100 = 44,94 руб.

 

З_{нал. 16К20} = 211,45 * 23,4 / 100 = 49,47руб.

 

3.1.5 Затраты на электроэнергию

Р_эл.эн. = Р_сэо * Н_эл.эн / 100

где Н_эл.эн. – норматив затрат на эл. энергию [т.2]

 

Р_{эл.эн. 16К20Ф3} = 137,44 * 15,6 / 100 = 21,44 руб.

 

Р_{эл.эн. 16К20} = 211,45 * 11,9 / 100 = 25,16руб.

 

3.1.6 Затраты на вспомогательные материалы

З_всп.м = Р_сэо * Н_всп.м /100

где Н_всп.м – норматив затрат на вспомогательные материалы [т.2]

 

З_{всп.м16К20Ф3} =137,44 * 2 / 100 = 2,74 руб.

 

З_{всп.м16К20} = 211,45 * 1,7 / 100 = 3,59 руб.

 

3.1.7 Затраты на инструмент и приспособления

З_и = Р_сэо * (Н_и + Н_п) / 100

где Н_и, Н_п – норматив затрат на инструмент и приспособления [т.2]

 

З_и16К20Ф3 = 137,44 * (21,6 + 9) / 100 = 42,05 руб.

 

З_и16К20 = 211,45 * (18,9 + 6,9) / 100 = 54,55 руб.

 

3.1.8. Затраты на амортизацию

З_ам. = Р_сэо * Н_ам. / 100

где Н_ам. – норматив затрат на амортизацию [т.2]

 

З_{ам. 16К20Ф3} = 137,44 * 5,9 / 100 = 8,10 руб.

 

З_{ам. 16К20} = 211,45 * 18,6 / 100 = 39,32 руб.

 

3.1.9. Затраты на ремонт оборудования

 

З_р = Р_сэо * Н_р / 100

где Н_р – норматив затрат на ремонт оборудования [т.2]

 

З_р16К20Ф3 =137,44 * 13,2 / 100 = 18,14 руб.

 

З_р16К20 = 211,45 * 18,6 / 100 = 39,32 руб.

 

Полученные данные переносим в аналитическую таблицу

Таблица 15 - Сравнительные затраты технологической себестоимости по двум вариантам

 

п/п	Наименование затрат	Варианты
		16К20Ф3	16К20
1	2	3	4
1.	Зарплата основных рабочих с отчислениями в ФСО	1166,93	1655,90
2.	Зарплата вспомогательных рабочих с отчислениями в ФСО	1120,25	1589,66
3.	Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в том числе:	137,41	211,45
3.1.	зарплата наладчика	44,94	49,47
3.2.	Затраты на эл. энергию	21,44	25,16
3.3.	Затраты на вспомогательные материалы	2,74	3,59
3.4.	Затраты на инструмент и приспособления	42,05	54,55
3.5.	Затраты на амортизацию	8,10	39,32
3.6.	Затраты на ремонт оборудования	18,14	39,32
	Итого:	2424,6	3457

 

3

3.2 Расчет экономической эффективности выбранного варианта

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

 

Э_г = (С₂ –С₁) *N - Е_н*(К₁ – К₂)

где С₁, С₂  - себестоимость единицы продукции по вариантам, руб.

N – годовая программа, шт.

Е_н – нормативный коээфициент экономической эффективности (0,15)

К₁, К₂ – стоимость оборудования по вариантам, руб.

 

Э_г = (21,39 – 14,23) * 10000 – 0,15 * (2250000 – 1199000) = -86050 руб.

 

Минимальные приведенные затратыпо вариантам определяются по формуле:

 

W = N * С + Е_н * К

W16К20Ф3 = 10000 * 14,23 + 0,15 * 2250000 = 479800 руб.

W16К20 = 10000 * 21,39 + 0,15 * 1199000 = 393750 руб.

 

 

 

Срок окупаемости дополнительных капитальныхзатрат определяется по формуле:

 

Т_о = (К₁ –К₂) / (С₂ – С₁) * N

 

Вывод: Выполнение 015 токарной операции на оборудовании 16К30Ф3 является предпочтительным, против станка        16К20, так как норма штучного времени на 5,3 мин., а приведенные затраты меньше на 128750 рублей. Срок окупаемости дополнительного капитала вложений составит 3,7 лет.