Организация технического обслуживания и ремонтагорных машин и транспортно-технологических комплексов

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТАГОРНЫХ МАШИН И ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

                                                                                                                         

Выполнила: студентка зГД 13-5 Михайлова Т.С.

 Проверил: преподаватель Олизаренко В.В.

 

Магнитогорск 2019

Содержание:

1. Форма управления электромеханической службой..……………………………………………....

2. Система ремонта……………………………………………………………………………………....

3. Направления развития системы технического (сервисного) обслуживания

и ремонтов ……………………………………………………………………………………………

4. Метод ремонта…………………………………………………………………………………………

5. Виды технических обслуживаний и плановых ремонтов……………………………………………

6. Ремонтные нормативы………………………………..

7. Планирование технических обслуживаний и ремонтов…..…………………………………………

7.1. Цель планирования……………………………………..…………………………………………

7.2. Расчет годового количества ремонтов……………….…………………………………………

7.3. Разработка годовых и месячных графиков технических обслуживаний и ремонтов …………

8. Расчет годового объема ремонтных работ и перераспределение егомежду исполнителями…………….……………………………………………………………………………....

8.1. Распределение годового объема ремонтных работ по видам работ …………………………....

9. Расчет и выбор ремонтного оборудования для выполнения технического обслуживания

и ремонтов……..……………………………………………………………………………………………

10. Расчет численности рабочих, занятых на ремонтах ….…..………………………………………

11. Ремонтные средства горных предприятий………………….………………………………………

12. Проектирование ремонтно-механической мастерской карьера ………………..…………………

12.1. Расчет площадей, высоты и объема здания …………..………………………………………

12.2. Расчет расхода электроэнергии оборудованием ремонтных подразделений РММ…………

12.3 Расчет вентиляции помещений РММ…………………….………………………………………

124.Расчет отопления производственных помещений РММ …………………….…………………

13. Технико-экономические показатели работы РММ …………………………………………………

14. Специальная часть. Восстановление изношенной поверхности детали горных машин и оборудования……….…………………………………………………………….……………………

14.1. Карта дефектовки изношенной поверхности детали....……………………………………

14.2. Расчет припусков на обработку изношенной поверхностей детали по технологическим переходам....…………………………………………….………………………………………………

14.3.Расчет основного, вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени на обработку поверхности детали по технологическим переходам ……

14.4. Выбор средств для восстановления изношенной поверхности детали ………………………

14.5.Оборудование и режимы восстановления изношенной поверхности детали ………………

14.6. Время восстановления рабочей поверхности детали…………………………………………

14.7. Расчет штучного времени на восстановлениеизношенной поверхности детали ……………

14.8. Технико-экономическое обоснование восстановления изношенной поверхности детали …

Заключение…………………………………………………………………………………………………

Список использованной литературы …………………………….………………………………………

 

 

Основным направлением проектирования является «Организация технического обслуживания и ремонта горных машин и транспортно-технологических комплексов горных производств».

Для основного направления проектирования можно принять значительное количество разнообразных тем, отличающихся друг от друга: характером технологического процесса на руднике, шахте, карьере, складе привозных руд; обогатительной или агломерационной фабрике, типом и количеством эксплуатируемого на действующем, подлежащем реконструкции или вновь проектируемом горном производстве.

 

Форма организации ремонта

При выборе формы организации ремонта необходимо учитывать территориальное расположение горного производства и насыщенность его горно-металлургическими и другими предприятиями, а также экономическую значимость данного района. Названные факторы определяют применение централизованной или смешанной формы организации ремонтов (табл. 1) [1] ГМиТТК.   

 

                                                                Таблица 1

Формы организации технических обслуживаний и ремонта   

 

Форма организации ремонта	Виды технических (сервисных) обслуживаний и плановых ремонтов
	К	Т3	Т2	Т1	ТО
Централизованная	СП*	СП	СП	СП	СС*
Смешанная	СП	СС	СС	СС	СС

*Условные обозначения ремонтных подразделений выполняющих К, Т_3, Т₂, Т₁ ремонты и техническое (сервисное) обслуживание (ТО или СО):

СП * – специализированное ремонтное подразделение (РМЗ);

СС * – собственное ремонтное подразделение (РММ) цеховых механиков (рудника, шахты, карьера, обогатительной или агломерационной фабрики).

Целью выбора формы организации ремонтов ГМиТТК является перераспределение объемов ремонтных работ между исполнителями с учетом уровня централизации, концентрации, специализации и экономической значимости действующего, подлежащего реконструкции или вновь проектируемого горного предприятия. Поэтому необходимо выбрать форму организации ремонтов для цехового подразделения с указанием преимуществ и недостатков.

 

Система ремонта

Техническое обслуживание (сервис) и ремонт ГМиТТК цеховых подразделений горных производств различных министерств, акционерных обществ, корпораций и фирм осуществляется:

- по системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) для горных предприятий министерства цветной металлургии (МЦМ) [9], министерства угольной промышленности (МУП) [13];

- по Единой системе планово-предупредительных ремонтов (ЕППР) для металлорежущего, кузнечнопрессового и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий министерства машиностроения [11, 7], для аналогичного оборудования ремонтно-механических заводов (РМЗ) [14] и ремонтно-механических мастерских (РММ) [4] цеховых подразделений;

- по системе технических обслуживаний и ремонтов (ТОиР) для горных производств министерства черной металлургии (МЧМ) [10];

- по системе технического сервиса (обслуживания) и ремонта (ТСиР) фирменными сервисными центрами [13].

Система планово-предупредительных технических обслуживаний и ремонтов (ППР) [9].Системой планово-предупре-дительных технических обслуживаний и ремонтов (ППР) называют комплекс организационных и инженерно-технических мероприятий, запланированных во времени и направленных на поддержание ГМиТТК в постоянном работоспособном состоянии.

Основная сущность системы ППР – профилактическая, заключающаяся в проведении диагностирования и технических осмотров с целью контроля: расходования ресурса деталей ГМиТТК; выполнения работ по чистке, мойке оборудования, регулировке, креплению узлов и смазке трущихся пар, замене рабочего инструмента и т.д.

Единицей измерения межремонтных периодов в системах ППР, МЦМ, МУП) приняты машино-часы или объемы выполненных работ (м³, пог.м, ткм, кВт^.ч и др.).

Единая система планово предупредительных ремонтов (ЕППР) [11], является одной из пионерных систем прошлого века, внедренной и используемой по настоящее время на предприятиях министерства машиностроительной промышленности (машиностроительные и ремонтно-машиностроительные заводы, ремонтно-механические мастерские рудников, шахт, карьеров, обогатительных фабрик и др.), осуществляющие организацию технического обслуживания (сервиса) и ремонты металлорежущего, кузнечнопрессового и подъемно-транспортного оборудования [5]. Сущность системы ЕППР аналогична сущности системы ППР. Отличительным в системе ЕППР по сравнению ППР являются виды ремонтов и технических обслуживаний для металлорежущего, кузнечно-прессового и подъемно-транспортного оборудования.

Система технических обслуживаний и ремонта (ТОиР). Специализация и централизация выполнения технических обслуживаний и ремонтов в 70-ые годы ХХ века потребовала разработки единой системы конструкторской и ремонтной (в целом технической) документации (ЕСКД, ЕСРД) аналогичной мировой практике, что вызвало пересмотр отдельных положений системы ППР и разработку на её основе системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР).

Системой технических обслуживаний и ремонта (ТОиР) [10] ГМиТТК называется совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий и их составных частей.

Система технического сервиса и ремонта (ТСиР). Организация ТСиРмашиностроительной и другой продукции фирменными сервисными центрами (СЦ) [13] является весьма сложным делом. Однако корпорации, фирмы рассматривают эту сфе­ру приложения сил как неотъемлемую часть коммерческой деятель­ности и важнейшую статью дохода. По подсчетам зарубежных эко­номистов, каждый доллар, вложенный в производство запасных ча­стей и организацию технического сервиса проданного оборудованияможет обеспечить вдвое большую прибыль, чем само оборудо­вание [8],  а по данным германского комитета по техническому обслуживанию, если доля затрат на технический сервис составляет 5 % в общих издержках производства, то сокращение этих издержек на 10 % дает такой прирост прибыли, который может быть получен при увеличении объема продаж на 25 %.

Уровень технического сервиса – надежность основных па­раметров, по которым в настоящее время идет естественный отбор машин и оборудования на рынках промышлённо развитых зарубежных стран. Для достижения коэффициента эксплуатационной готовности техники каждая фирма находит экономический оптимальный для неё ­баланс средств, расходуемый в производстве на повышение надежности, с одной стороны, и на развитие фирменной системы посслепродажного сервиса, с другой.

Технический сервис в зарубежных странах характери­зуется многообразием организационных форм: - непосредственно фирмой-изготовителем; - фирмой-изготовителем через свои филиалы; -фирмой-изготовителем через консорциум фирм поставщиков узлов машин и оборудования; - фирмой-изготовителем через специализированные фирмы на договорной основе; - через агентов и других посредников и концессионеров; - фирмой-потребителем машин и оборудования при активном со­действии и помощи фирм-изготовителей и другие разновидности указанных форм. Однако во всех случаях фирма-изготовитель несет ответст­венность за организацию технического сервиса не только выпус­каемых в настоящее время, но и снятых с производства типов и моделей машин и оборудования в течение всего срока их эксплуа­тации.

Все существующие формы организации технического сервиса делятся на две группы; непосредственный контакт фирмы-изгото­вителя с покупателем оборудования и осуществление обслуживания через агентов, комиссионеров и других посредников.

Фирма-изготовитель промышленного оборудования устанавливает прямой контакт с покупа­телем для организации технического обслуживания сложного обо­рудования, сосредоточенного у небольшого числа покупателей.

Опосредованный контакт фирмы-изготовителя с покупателем осуществляется при территориальной разобщенности оборудования и незначительном объеме технического обслуживания. Развитию этой формы способствуют также возрастающие преимущества агент­ских фирм, располагающих квалифицированным обслуживающим пер­соналом и развитой материально-технической базой. Технический сервис посредством агентов и субагентов применяется для горного, дорожно-строительного, подъемно-транспорт­ного и горного оборудования.

Некоторые виды промышленного оборудования потребитель обслуживает собственными силами, что объясняемся значительными убытками в результате даже кратковременных простоев. Так, нап­ример, обслуживается горно-шахтное оборудование.

В последние годы в развитых зарубежных странах по­лучили широкое распространение специализированные центры (СЦ) по техническому обслуживанию родственного в технологическом отно­шении оборудования, специализированные фирмы по проведению ка­питального ремонта межотраслевого оборудования, специальных и трудоемких ремонтных работ и производству сменных деталей и узлов.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также агентскими фирмами, осуществляющими скупку устаревшего и излишнего оборудования у потребителя. Подержанное оборудование проходит полный восстановительный ремонт и модернизацию в спе­циализированных мастерских агентов, в результате чего срок службы и стоимость такой машины составляют соответственно 90 и 60% долговечности и полной цены новой машины. В условиях бы­строго роста цен не новое оборудование указанная форма органи­зации технического сервиса позволяет увеличить оборот сущест­вующего парка оборудования и повысить степень его использования.

Метод ремонта

Метод ремонта ГМиТТК [1, 3-7] определяется количеством однотипного оборудования на руднике, шахте, карьере, обогатительной или агломерационной фабрике.

При количестве однотипных ГМиТТК (n>3), эксплуатируемых или проектируемых к эксплуатации в цеховом подразделении горного предприятия, то рекомендуется применять агрегатно-узловой метод ремонта. Если на предприятии эксплуатируются или проектируются к эксплуатации единичные экземпляры (n=1) ГМиТТК большой единичной мощности, то для технического сервиса (обслуживания) и ремонта их применяют индивидуальный метод ремонта, что отмечается в ПЗ.

Следовательно, выбор метода ремонта зависит от количества однотипного оборудования, ремонтируемого в течение года, трудоемкости ремонта ГМиТТК и оснащенности (мощности) специализированных (РМЗ) и цеховых (РММ) ремонтных подразделений.

 

5. Виды технического обслуживания (сервиса) и ремонтов

Виды технического сервиса (обслуживаний) и плановых ремонтов ГМиТТК принимаются согласно рекомендациям Положений о ППР, ТОиР, ЕППР или ТСиР [9-11].

Для принятых видов технического сервиса (обслуживания) и ремонтов в Положениях о ППР, ЕППР, ТОиР и руководствах ТСиР фирменных сервисных центров приводятся краткие описания объема выполняемых работ рекомендованных фирмами-изготовителями.

 

Ремонтные нормативы

Ремонтные нормативы принимаются согласно Положения о ТОиР (единица измерения межремонтных периодов календарное время* - Т_кал) или ППР, ЕППР, ППР Минуглепрома, ТСиР (единица измерения межремонтных периодов* – объемы выполненной работы, расхода энергии – м³, пог.м, т^.км, кВт^.ч и наработки –маш-ч, мото-ч, циклы воздействий нагрузок и т.д) и сводятся в табл. 2.

                                                                         Таблица 2    

                          Ремонтные нормативы

 

	Наименование однотипного оборудования		Межремонтный период* Продолжительность ремонта, ч Трудоемкость ремонта,    чел-ч										Структура ремонтного цикла
			ТО		Т1		Т2		Т3		К
	1		2		3		4		5		6		7
		Экскаватор ЭКГ – 5А (ТОиР)		-		2		6		12		72		К-2Т1-Т2-2Т1-Т3-2Т1-Т2-2Т1-Т3-2Т1-Т2-2Т1-Т3-2Т1-Т2-2Т1-Т3-2Т1-Т2-2Т1-Т3-2Т1-Т2-2Т1-К
				-		36		72		144		720
				-		100		300		600		2500
АвтосамосвалМоАЗ (ППР)
Автокран Q=10 т (ЕППР)
Бурильная установка (ТСиР)

Планирование ремонтов

Планирование ремонтов подразделяется на перспективное и текущее.

    Целью планирования ремонтов является:

- планомерная постановка оборудования в ремонт;

- равномерное распределение объемов ремонтных работ, ре-

монтных сил и средств по месяцам года и дням месяца.

Перспективное планирование осуществляется на год с разработкой годового графика планово-предупредительных ремонтов и технических обслуживаний (Приложение 2. Форма годового графика ППР), а текущее на месяц - с разработкой месячного графика (Приложение 3. Форма месячного графика ППР). Годовые и месячные графики в настоящее время выполняются как на бумажном носителе, так и в электронном виде.

Для составления годовых и месячных графиков ремонта необходимо рассчитать годовое количество технических (сервисных) обслуживаний и ремонтов ГМиТТК цехового структурного подразделения.

 

Определение площадей РММ

 

Производственная площадь отделений РММ определяется по удельным нормам площади на одного рабочего или единицу оборудования:

 

S_n= n_oiq_oi,м²;                                                             (12)

 

где: n_oi– количество рабочих, чел;

q_oi – удельная норма площади приходящаяся на одного рабочего;

Общая суммарная площадь РММ

 

SS_o = S_n + 0.01 S_n (S_a + S_всп + S_скл), м²                              (13)

 

где S_a, S_всп, S_скл – соответственно административная, вспомогательная и складская площадь РММ (табл. 13).

 

Таблица 13

Соотношение (в %) административной, вспомогательной и складской площади от производственной РММ

 

Наименование площади	% от производственной площади
Производственная	100
Административная	6
Вспомогательная	12
Складская	8

 

Соотношение административной, вспомогательной и складской площади (в %) от производственной площади РММ определяется по форме табл. 14.

Таблица 14

Соотношение площадей РММ

 

Наименование площади	% от производственной  площади	Всего, м^2
Производственная	100	…
Административная	6	…
Вспомогательная	12	…
Складская	8	…

 

По полученным значениям площадей ремонтных отделений проектируется РММ (с разработкой плана и разреза здания РММ на листе 2 формата А1) и составляется спецификация типов, количества устанавливаемого в РММ оборудования (с указанием габаритных размеров, мощности привода и др.) [14].

Основные размеры производственных площадей участков и отделений РММ рекомендуется определять графическим способом. Сущность графического способа определения производственных площадей участков и отделений РММ состоит в том, что на плане РММ (в принятом масштабе) выполняют расстановку выбранного основного и вспомогательного ремонтного оборудования с соблюдением (в масштабе) габаритных размеров и требуемых по правилам безопасности величин проходов, проездов между оборудованием, а также зазоров между оборудованием, стенками здания и оборудованием, щитами электроснабжения, ограждениями, колонами и др.

Кузнечное отделение РММ с оборудованием для выполнения термических работ и собственным грузоподъемным механизмом проектируется изолированным (капитальными стенами) от остальных отделений РММ и оборудуется запасным выходом.

 

Заключение

Использование предложенной методики организации технического (сервисного) обслуживания и ремонта ГМиТТК, проектирования РММ и восстановления изношенной поверхности детали позволяют приобрести навыки основ эксплуатации применительно к производственным условиям.

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТАГОРНЫХ МАШИН И ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

                                                                                                                         

Выполнила: студентка зГД 13-5 Михайлова Т.С.

 Проверил: преподаватель Олизаренко В.В.

 

Магнитогорск 2019

Содержание:

1. Форма управления электромеханической службой..……………………………………………....

2. Система ремонта……………………………………………………………………………………....

3. Направления развития системы технического (сервисного) обслуживания

и ремонтов ……………………………………………………………………………………………

4. Метод ремонта…………………………………………………………………………………………

5. Виды технических обслуживаний и плановых ремонтов……………………………………………

6. Ремонтные нормативы………………………………..

7. Планирование технических обслуживаний и ремонтов…..…………………………………………

7.1. Цель планирования……………………………………..…………………………………………

7.2. Расчет годового количества ремонтов……………….…………………………………………

7.3. Разработка годовых и месячных графиков технических обслуживаний и ремонтов …………

8. Расчет годового объема ремонтных работ и перераспределение егомежду исполнителями…………….……………………………………………………………………………....

8.1. Распределение годового объема ремонтных работ по видам работ …………………………....

9. Расчет и выбор ремонтного оборудования для выполнения технического обслуживания

и ремонтов……..……………………………………………………………………………………………

10. Расчет численности рабочих, занятых на ремонтах ….…..………………………………………

11. Ремонтные средства горных предприятий………………….………………………………………

12. Проектирование ремонтно-механической мастерской карьера ………………..…………………

12.1. Расчет площадей, высоты и объема здания …………..………………………………………

12.2. Расчет расхода электроэнергии оборудованием ремонтных подразделений РММ…………

12.3 Расчет вентиляции помещений РММ…………………….………………………………………

124.Расчет отопления производственных помещений РММ …………………….…………………

13. Технико-экономические показатели работы РММ …………………………………………………

14. Специальная часть. Восстановление изношенной поверхности детали горных машин и оборудования……….…………………………………………………………….……………………

14.1. Карта дефектовки изношенной поверхности детали....……………………………………

14.2. Расчет припусков на обработку изношенной поверхностей детали по технологическим переходам....…………………………………………….………………………………………………

14.3.Расчет основного, вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени на обработку поверхности детали по технологическим переходам ……

14.4. Выбор средств для восстановления изношенной поверхности детали ………………………

14.5.Оборудование и режимы восстановления изношенной поверхности детали ………………

14.6. Время восстановления рабочей поверхности детали…………………………………………

14.7. Расчет штучного времени на восстановлениеизношенной поверхности детали ……………

14.8. Технико-экономическое обоснование восстановления изношенной поверхности детали …

Заключение…………………………………………………………………………………………………

Список использованной литературы …………………………….………………………………………

 

 

Основным направлением проектирования является «Организация технического обслуживания и ремонта горных машин и транспортно-технологических комплексов горных производств».

Для основного направления проектирования можно принять значительное количество разнообразных тем, отличающихся друг от друга: характером технологического процесса на руднике, шахте, карьере, складе привозных руд; обогатительной или агломерационной фабрике, типом и количеством эксплуатируемого на действующем, подлежащем реконструкции или вновь проектируемом горном производстве.