Заглавная страница
Избранные статьи
Случайная статья
Познавательные статьи
Новые добавления
Обратная связь

ТОП 10 на сайте

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Техника нижней прямой подачи мяча.

Франко-прусская война (причины и последствия)

Организация работы процедурного кабинета

Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний

Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Обработка изделий медицинского назначения многократного применения

Образцы текста публицистического стиля

Четыре типа изменения баланса

Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Влияние общества на человека

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Практические работы по географии для 6 класса

Организация работы процедурного кабинета

Изменения в неживой природе осенью

Уборка процедурного кабинета

Сольфеджио. Все правила по сольфеджио

Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ

Общая Характеристика производства

Стр 1 из 8Следующая ⇒

Содержание

Введение

1 Общая характеристика производства

2 Характеристика производимой продукции

3 Характеристика сырья, вспомогательных материалов и продуктов

4 Описание технологического процесса и схемы

4.1 Газофракционирование

4.2 Контур теплоносителя с печами П-601/3,4

4.3 Дренажная система и утилизация факельных газов

4.4 Факельная система

4.5 Установки утилизации тепла печей П-601/3,4

4.6 Узел подачи затворной жидкости к насосам теплоносителя

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Общие правила поведения работающих на территории предприятия, в производственных и вспомогательных помещениях

5.2 Основные опасные и вредные производственные факторы. Методы и средства предупреждения несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Основные требования по предупреждению электротравматизма

5.3 Пожарная безопасность. Способы и средства предотвращения пожаров, взрывов и аварий. Действия персонала при их возникновении

5.4 Подготовка аппаратов и трубопроводов к проведению ремонтных работ

6 Охрана окружающей среды

6.1 Выбросы в атмосферу

6.2 Сточные воды

ВВЕДЕНИЕ

Управление «Татанефтегазопереработка» создано 1 июня 2002 года с целью повышения эффективности производства на основе единого технологического комплекса по сбору, переработке нефтяного газа на основе трех предприятий: управления «Татанефтегаз», ОАО «Татнефть», ОАО «Миннибаевский газоперерабатывающий завод», ОАО «Трансуглеводород». Основным направлением производственной деятельности управления является сбор, транспорт, прием и переработка нефтяного газа, широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) с выработкой практически всей номенклатуры продукции газопереработки: сжиженных газов (фракции пропана, изобутана, нормального бутана, изопентана), этановой фракции, сухого газа, стабильного газового бензина, гексановой фракции, серы технической.

Управление поставляет на ОАО «Казаньоргсинтез» этановую фракцию, сжиженные газы (фракции пропана, нормального бутана), а на ОАО «Нижнекамскнефтехим» - ШФЛУ, стабильный газовый бензин, изобутан, пентаны.

Дополнительно к основной номенклатуре продукции Управление выпускает газообразные кислород и азот, которые используются для собственных нужд и реализуются другим потребителям. Продукция управления пользуется большим спросом на отечественном рынке. Производственная деятельность предприятия позволяет решать важную экологическую проблему – исключить сжигание нефтяного газа на факелах и тем самым обеспечить экологическую безопасность нефтяного региона.

Управление имеет развитую инженерную инфраструктуру, позволяющую при необходимости провести модернизацию существующих или осуществить строительство новых производств. Основной объем ремонтных работ выполняется силами ремонтно-строительного и ремонтно-механического цехов управления.

У управления есть трубопроводные связи по поставке сырья и отгрузки части своей продукции: сухого газа, этановой фракции, ШФЛУ; выход на государственную сеть железнодорожного сообщения через железнодорожные станции Кульшарипово, Акбаш Куйбышевской железной дороги станцию Агрыз Горьковской железной дороги. Наряду с полным комплексом газоперерабатывающего производства на балансе управления 22 компрессорные станции для перекачки газа, расположенные по всему юго-востоку Татарстана, установка осушки газа в Прикамье, установка очистки газа от сероводорода в Бавлах, установка очистки газа с получением элементарной серы при Миннибаевском ЦПС. Эксплуатируется 2476 км газосборных сетей и напорных газопроводов, 6 насосных станций и 363 км продуктопроводов для перекачки ШФЛУ и готовой продукции.

Управление «Татнефтегазопереработка» является структурным подразделением является структурным подразделением ОАО «Татнефть». Сбор и транспортировка нефтяного газа осуществляется с нефтяных месторождений Республики Татарстан. Компрессорными станциями газовых цехов управления. Основная часть нефтяного газа транспортируется по газопроводам на переработку, оставшаяся часть используется в качестве топлива на собственные нужды предприятий ОАО «Татнефть».

На каждой КС имеются компрессора для приема газа и подачи газа по газопроводам потребителям, факелы, работающие в режиме постоянной готовности для термического обезвреживания углеводородных газов при подготовке и проведению ремонтных работ на КС и газопроводах.

В Бавлинском газовом цехе производится очистка газа от сероводорода. Сероводород после установки сероочистки подвергается термическому обезвреживанию на факеле, в дальнейшем планируется сероводород не сжигать, а получать элементарную серу.

В управлении осуществляется также сбор и транспортировка ШФЛУ с установок комплексной подготовки нефти (УКПН) пятью бензонасосными станциями.

По трубопроводам ШФЛУ поступает на склад №2, оттуда подается через склад готовой продукции (СГП) на переработку на газофракционирующие установки (ГФУ), имеется возможность подачи ШФЛУ по продуктопроводу на Нижнекамский химический комбинат.

Переработка нефтяного газа осуществляется по следующей схеме:

На заводе перерабатывается, как высокосернистый попутный нефтяной газ, так и нефтяной попутный газ с меньшим содержанием сероводорода.

Высокосернистый газ поступает на очистку от сероводорода на УСО-60, где производится очистка газа от сероводорода. Очищенный газ смешивается с поступающим с промыслов попутным нефтяным газом и подается на доочистку от сероводорода на УСО-1млрд.куб.м.

На миллиардной установке очистки газа от сероводорода имеется также блок получения элементарной серы путем прямого каталитического окисления, на УСО-60 элементарную серу получают методом Клауса.

Очищенный газ установки очистки от сероводорода направляется на прием центробежных компрессоров К-380 компрессорного зала сырого газа7/8 с последующей подачей на технологические установки. При компремировании из газа выделяется компрессионный бензин, который подается на склад готовой продукции, где смешивается ШФЛУ и подается на газоразделение (ГФУ).

Компримированный газ направляется на установку осушки и очистки газа, где производится двухстадийная осушка от влаги и очистка от СО₂. На этой установке газ осушается от влаги и очищается от СО₂ комбинированным раствором моноэтаноламина и диэтиленгликоля. После жидкостной осушки газ подается на доосушку и очистку твердым адсорбентом – силикагелем и цеолитами.

Затем осушенный и очищенный газ направляется на установку низкотемпературной конденсации и ректификации (НТКР), где с использованием «глубокого» холода (пропанового и этанового), получаемого при испарении жидкого пропана и этана, вырабатываются жидкие углеводороды (УЖ), товарный этан и сухой обензиненный газ. Жидкие углеводороды направляются на переработку на установки газофракционирования (ГФУ-2 и ГФУ-300), где перерабатываются совместно с КБ и ШФЛУ с получением товарной продукции – фракции пропана, изобутана, нормального бутана, изопентана или изопентан-пентановой фракции, стабильного газового бензина.

Сухой отбензиненный газ с установки НТКР смешивается со сбросными газами отпарных колонн ГФУ, газами регенерации и охлаждения УООГ и частично с очищенным нефтяным газом подается на прием дожимных газомотокомпрессоров 10ГК компрессорного зала отбензиненного газа - 7/8 и перекачивается в магистральный газопровод в качестве топливного газа.

Этан под собственным давлением подается по этанопроводу на Казанский завод органического синтеза.

В составе завода имеется азотно-кислородная станция (АК-0.6), на которой производится газообразные кислород и азот, реализуемые потребителем, а также используемые в управлении.

Для приема, хранения и отгрузки сырья и готовой продукции в управлении имеются склады сырья и готовой продукции, которые состоят из СНЭ, СГП, складов №1, 2, 3, склада ГСМ и реагентов.

СНЭ предназначена для приема и отгрузки сырья, реагентов и готовой продукции и состоит из 3-х сливо-наливных эстакад по 30 стояков каждая.

СГП предназначена для хранения готовой продукции и подготовки сырья для ГФУ, а также для приема некондиционной продукции при авариях на технологических установках и состоит из 78 горизонтальных и шаровых емкостей объемом 175 до 600 куб.м.

Склады №1,2,3 предназначены для приема, хранения сырья и готовой продукции и состоят из 40 горизонтальных емкостей объемом по 200 куб.м каждая.

Для откачки продукции на НКХК имеется головная насосная станция, оборудованная герметичными центробежными насосами.

На складе ГСМ и реагентов хранятся в емкостях масла и реагенты, используемые в процессе сбора и переработки.

Сырье

3.1.1. Компрессионный бензин (КБ)

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, % масс.:

- метан, СН₄

- этан, С₂Н₆

- пропан, С₃Н₈

- изобутан, i-С₄Н₁₀

- бутан, n-С₄Н₁₀

- изопентан, i-C₅H₁₂

- пентан, n-C₅H₁₂

- С_{6 +выше}

Не нормируется

0,06

6,88

30,25

8,24

22,13

9,01

9,34

14,14

3.1.2. Сырьевой поток - смеси ШФЛУ и КБ

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, % масс.:

- метан, СН₄

- этан, С₂Н₆

- пропан, С₃Н₈

- изобутан, i-С₄Н₁₀

- бутан, n-С₄Н₁₀

- изопентан, i-C₅H₁₂

- пентан, n-C₅H₁₂

- С_{6 +выше}

Не нормируется

0,4

2,17-6,12

19,14-23,22

4,52-8,41

17,12-21,2

7,1-11,4

9,0-13,2

26-35

3.1.3. Углеводородный конденсат

с установки НТКР

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, % масс.:

- метан, СН₄

- этан, С₂Н₆

- пропан, С₃Н₈

- изобутан, i-С₄Н₁₀

- бутан, n-С₄Н₁₀

- изопентан, i-C₅H₁₂

- пентан, n-C₅H₁₂

- С_{6 +выше}

Не нормируется

0,00

0,27

62,51

9,39

18,99

3,87

3,26

1,71

3.1.4. Дебутанизированный остаток с ГФУ-2

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, % масс.:

- пропан, С₃Н₈

- изобутан, i-С₄Н₁₀

- бутан, n-С₄Н₁₀

- изопентан, i-C₅H₁₂

- пентан, n-C₅H₁₂

- С_{6 +выше}

Не нормируется

0,00

0,14

7,56

20,00

20,93

51,38

Примечание: Компонентные составы потоков приняты по данным лабораторных анализов, выданных управлением “ТАТНЕФТЕГАЗПЕРЕРАБОТКА“

Полупродукты

3.2.1. Газ деэтанизации

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, %, масс.

- метан, СН₄

- этан, С₂Н₆

- пропан, С_зН₈

- изобутан, i-C₄H₁₀

- бутан, n-C₄H₁₀

- изопентан, i-C₅H₁₂

- пентан, n-C₅H₁₂

- гексан, С_{6+ выше}

0,83

25,85

46,01

5,73

12,93

3,66

3,01

0,60

Вспомогательные материалы

3.3.1. Осветительный керосин

ТУ 38.401-58-10-90

1. Плотность при 20°С, кг/м³, не более

Марка

"КО-20"

830

2. Фракционный состав:

- до 200 (270) °С перегоняется, %(об.), не менее

- 98%(об.) перегоняется при температуре, °С, не выше

- конец кипения, °С, не выше

(80)

310

3. Цвет, ед. КНС, не более

4. Высота некоптящего пламени, мм, не менее

5. Температура помутнения, °С, не выше

минус 12

6. Кислотность, мг КОН/100см³, не выше

1,3

7. Зольность, %, не выше

0,005

8. Массовая доля серы, %, не более

0,1

9. Содержание водорастворимых кислот, щелочей, механических примесей и воды

Отсутствие

10. Испытание на медной пластинке

Выдерживает

3.3.2. Газ отбензиненный

Стандарт предприятия

1. Компонентный состав, % об.

- кислород

0,04

- двуокись углерода

0,05

- азот

17,66

- метан, СН₄

61,61

- этан, С₂Н₆

17,15

- пропан, С₃Н₈

2,68

- изобутан, i-C₄H₁₀

0,49

- бутан, n-С₄Н₁₀

0,27

- пентан +выше, n-С₅Н_{12 + выше}

0,05

2. Молекулярная масса

21,68

3. Температура, ^оС

От 20 до 50

4. Давление на границе установки, МПа

От 3,5 до 3,9

5. Плотность (0 ^оС и 0,1013 МПа), кг/м³

0,97

3.3.3. Воздух КИП и А

ГОСТ 17433-80

1. Промышленная чистота, не ниже

класс "1"

2. Точка росы, ниже

на 10 ⁰С абсолютной ми-нимальной температуры окружающего воздуха

3. Содержание твёрдых частиц размером 0,5 – 5 мкм, мг/м³, не более

1,0

4. Содержание воды в жидком состоянии

Отсутствие

5. Содержание масла

Отсутствие

6. Давление, МПа

0,6

3.3.4. Азот газообразный и жидкий

ГОСТ 9293-74* с изменениями

1. Объёмная доля азота, %. не менее

2. Объёмная доля кислорода, %, не более

"2 сорт"

99,0

1,0

3. Объемная доля водяного пара в газообразном азоте, %, не более

Выдерживает испытание по п. 3,6

4. Содержание масла в газообразном азоте

Выдерживает испытание по п. 3,7

5. Температура, ^оС

От минус 44 До 40

6. Давление, МПа

0,8

3.3.5. Жидкость охлаждаю-щая низкозамерзающая (антифриз)

ГОСТ 159-52* с изменениями

1. Внешний вид

Марка "65"

Слабо-мутная оранжевая

жидкость

2. Плотность при 20°С и 0,1013 МПа, кг/м³

От 1085 до1090

3. Коэффициент преломления, не менее

1,4

4. Разгонка:

- фракция, выкипающая до 150°С, % масс., не более

- остаток, кипящий выше 150°С, % масс., не менее

- потери, % масс., не более

1,0

5. Содержание механических примесей, %, не более

0,005

6. Содержание золы, %, не более

0,4

7. рН, не более

8,5

8. Декстрин

Выдерживает испытание по п. 17

9. Температура замерзания, °С, не более

Минус 65

10. Содержание хлоридов (CI), %, не более

0,0007

3.3.6. Пар водяной насыщенный

Стандарт предприятия

1. Температура, ^оС

2. Давление, МПа

До 179

От 0,3 до 1,0

(1,0 - максимально)

3.3.7. Горячая вода

Стандарт предприятия

1. Температура, ^оС

2. Давление, МПа

130

0,8 (максимально)

3.3.8. Вода оборотная охлаждающая

Стандарт предприятия

1. Температура, ^оС

2. Давление, МПа

От 20 до 30

0,55

(максимально)

Газофракционирование

Сырье - смесь широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) с установок стабилизации нефти ОАО "ТАТНЕФТЬ" и компрессионного бензина (КБ) управления “ТАТНЕФТЕГАЗПЕРЕРАБОТКА“ из сырьевого парка поступает общим потоком (ШФЛУ + КБ) на установку с температурой от минус 30 ^оС до плюс 30 ^оС и давлением 2,2-4,8 МПа (22-48 кгс/см²). Смесь подается через кран № 9 с дистанционным управлением. На потоке сырья предусмотрены замеры расхода, давления и температуры (датчики FE 51За, РТ 3097а и ТЕ 153, соответственно).

В трубопровод (ШФЛУ + КБ) из сырьевого парка врезаются трубопроводы жидкости из дренажных емкостей Е-613/1,2, Е-611, Е-606.

Сырье подогревается до температуры 35 ^оС в теплообменнике Т-620 потоком горячего (275 ^оС) теплоносителя (керосина) из печи П-601/3,4. Температура сырья регулируется клапаном TV157-1 на выходе теплоносителя из теплообменника Т-620.

Затем сырье делится на два потока в соотношении 1:10 (контур регулирования соотношения FICA 514-1). Соотношение расходов сырья 1:10 поддерживается клапанами FV514-1-1 (на потоке сырья к холодильнику Т-621) и FV 514-1-2 (на потоке сырья к подогревателю Т-601).

90 % потока (ШФЛУ + КБ), подаваемого в середину деэтанизатора К-601, дополнительно подогревается до 76 ^оС в теплообменнике Т-601.

Температура регулируется клапаном TV165-1 на выходе потока теплоносителя (керосин) из Т-601.

10 % поток (меньший, сорбирующий) подается через холодильник Т-621 в шлемовую трубу колонны К-601 на смешение с газом отпарки перед конденсатором-холодильником Т-603/1,2.

Холодильник Т-621 предусмотрен для поддержания температуры сырья в летний период 3545 ⁰С. Температура сырья на выходе холодильника Т-621 регулируется клапаном TV169-1 на выходе из холодильника Т-621 охлаждающей воды оборотного цикла V очереди завода.

Назначение деэтанизатора К-601 - извлечение из сырья этана.

Режим работы деэтанизатора К-601:

- давление верха (абс.) 2,10-2,75 МПа (21,0-27,5) кгс/см²);

- температура верха 25-58 ^оС;

- температура куба 95-115 ^оС;

- температура сырья до 76 ^оС;

- температура тарелки № 15 55 ¸ 65 ^оС;

- расход сырья 9000 ¸ 48000 кг/ч;

- расход орошения 3500 ¸ 25000 кг/ч.

Рабочий режим деэтанизатора К-601 поддерживается следующим образом:

- давление верха регулируется клапаном PV475 -1 на трубопроводе паров верха деэтанизатора;

- температура низа колонны К-601 TIA 175-1-k поддерживается в заданных пределах изменением расхода теплоносителя (керосина) от испарителя Т-602 через клапан FV 517 -1;

- замеряется перепад давления в укрепляющей части деэтанизатора и сигнализируется его повышение до 0,022 МПа (PdIA 476-1);

- замеряется температура в кубе деэтанизатора (датчик TIA 175 -1-k) на тарелке питания (датчик TIA 175-1-15) и на тарелке ввода орошения TIA 175 -1;

- сигнализируется высокий 1900 мм (LAH 611-1) и низкий 1000 мм (LAL 612 -1) уровни в кубе деэтанизатора;

- сигнализируется повышение до 2,75 МПа (27,5 кг/см²) и понижение до 2,0 МПа (20,0 кг/см²) давления верха деэтанизатора (контур PICA 475-1);

- предусмотрена противоаварийная защита (ПАЗ) деэтанизатора, при достижении давления верха в деэтанизаторе 2,85 МПа, срабатывает сигнализатор PSНН 472-1, отсекая клапаном ОК472 теплоноситель в испаритель деэтанизатора Т-602.

Подвод тепла в куб деэтанизатора К-601 осуществляется теплоносителем (керосином) с температурой 275 ^оС из печи П-601/3,4 через испаритель Т-602.

Тепловой режим испарителя Т-602 поддерживается регулированием расхода обратного теплоносителя (контур регулирования расхода FICA 517-1) с коррекцией по температуре "контрольной" тарелки деэтанизатора К-601 клапаном FV 517-1.

Пары углеводородов из деэтанизатора К-601 с температурой 25-58 ^оС поступают в аппараты воздушного охлаждения Т-603/1,2, затем в концевой холодильник Т-604, частично конденсируются и охлаждаются. Далее смесь с температурой 35¸45 ^оС поступает в рефлюксную емкость Е-601, где разделяется на газовую и жидкую фазы. Газ из емкости Е-601 через клапан PV481-1 сбрасывается на прием компрессоров завода, а жидкость насосом НЦ-601/1,2 (1 раб.+ 1 рез.) с температурой 35¸45 ^оС подается на орошение в деэтанизатор К-601.

Схемой автоматизации предусмотрено:

· измерение и регулирование температуры верхнего продукта деэтанизатора К-601 на выходе из каждого аппарата воздушного охлаждения Т-603/1,2 изменением угла поворота лопастей вентилятора Т-603/1,2 (контур, регулирования TICA 178-1-1,2);

· дистанционное управление жалюзи Т-603/1,2;

· измерение и регулирование температуры продукта на выходе из концевого холодильника Т-604 клапаном TV181-1 на потоке антифриза из холодильника Т-604;

· измерение и регулирование давления в рефлюксной емкости Е-601 (контур PICA 481-1) клапаном PV481-1 на сбросе газа из емкости Е-601 на прием компрессоров завода;

· измерение и сигнализация повышения давления в емкости Е-601 до 2,7 МПа (27,0 кг/см²) (PAH 481-1);

· измерение и сигнализация повышения до 0,005 МПа перепада давления на сетке каплеотбойника емкости Е-601 (контур PdIA 482-1);

· измерение и регулирование расхода орошения в деэтанизатор К-601 (клапаном FV515-1) с коррекцией по уровню в рефлюксной емкости Е-601 (контур FICA 515-1);

· предупредительная сигнализация высокого 1150 мм (LAH 617-1, LAH 679-1) и низкого 750 мм (LAL 618-1) уровня в рефлюксной емкости Е-601.

Безопасная работа рабочего насоса НЦ-601/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

· при аварийном понижении перепада давления между нагнетанием и всасе насоса 0,284 МПа (датчик РdSA 307-1-1,2);

· при аварийном понижении уровня 400 мм в рефлюксной емкости Е-601 (LSLL 619-1);

· при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50 % НКПВ;

· при возникновении пожара в помещении технологической насосной.

Жидкость из деэтанизатора К-601 с температурой 95¸115 ⁰С и давлением 2,00-2,75 МПа (20,0-27,5 кг/см²) поступает в испаритель Т-602, подогревается до температуры 115 ^оС, где из нее отпариваются легкие компоненты. Пары углеводородов с температурой 110^оС возвращаются в куб колонны под нижнюю тарелку, а деэтанизированная жидкость из испарителя Т-602 самотеком через клапан FV516-1 регулятора расхода (FICA 516-1) с коррекцией по уровню в испарителе (LICA 516-1) поступает в колонну К-602.

Предельно допустимые границы высокого 1250 мм и низкого 400 мм уровня в испарителе Т-602 сигнализируются (LAH 614-1 и LAL 615-1, соответственно).

В депропанизатор К-602 подается два потока сырья: поток деэтанизированной жидкости (с температурой 87 ^оС и давлением 1,75 МПа) после колонны К-601 и углеводороды жидкие (с температурой 65¸67 ⁰С и давлением 1,75 МПа) с установки низкотемпературной ректификации (УЖ НТКР) через кран с дистанционным управлением № 8 клапан (FV512-1) регулятора расхода. Расход, давление и температура УЖ НТКР замеряются.

Назначение колонны депропанизатора К-602 - извлечение пропановой фракции из суммарного потока ШФЛУ и углеводородов жидких НТКР.

Режим работы депропанизатора К-602:

- давление верха (абс.) 1,5-1,7 МПа (15-17 кгс/см²);

- температура верха 48 ¸ 52 ^оС;

- температура куба 108 ¸ 130 ^оС;

- температура "контрольной" тарелки № 32 95-115 ^оС;

- расход орошения до 37500 кг/ч;

- расход питания из К-601 до 48000 кг/ч.

Рабочий режим депропанизатора К-602 поддерживается в регламентных пределах следующим образом:

- замеряется температура питания депропанизатора К-602 (ТIA 189-1-1);

- замеряется температура в разных точках по высоте депропанизатора К-602 (ТIA 189-1-2, ТIA 189-1-9, ТIA 189-1-14, ТIA 189-1-29, ТIA 189-1-37, ТIA 189-1-k); нефть газ переработка

- замеряется перепад давления в укрепляющей части депропанизатора и сигнализируется его повышение до 0,025 МПа (РdIA 400-1);

- регулируется давление верха депропанизатора клапаном PV 390-1 на трубопроводе паров верха депропанизатора в конденсаторы Т-606/1-4;

- сигнализируются минимальное и максимальное регламентные значения давления верха (РICA 390-1);

- предусмотрена противоаварийная защита (ПАЗ) депропанизатора при повышении давления верха до 1,75 МПа (PSHH 387-1) отсечкой подачи теплоносителя в испаритель депропанизатира клапаном OK387;

- регулируется расход обратного теплоносителя из испарителя депропанизатора Т-605 (FICA 521-1) с коррекцией по температурам "контрольных" тарелок депропанизатора (ТICA 521-1) клапаном FV 521-1 на трубопроводе обратного теплоносителя от Т-605 в емкость Е-608;

- регулируется расход орошения на подаче в депропанизатор (датчик FICA 518-1) клапаном FV518-1 на трубопроводе орошения;

- сигнализируются предельно допустимые границы высокого 1400 мм (LAH 621-1) и низкого 700 мм (LAL 622-1) уровня в кубе депропанизатора.

Подвод тепла в куб депропанизатора К-602 осуществляется теплоносителем из печи П-601/3,4 (275 ^оС) через испаритель Т-605.

Жидкость из куба пропановой колонны К-602 с температурой 108 ¸ 130 ^оС поступает в испаритель Т-605, подогревается до температуры 115 ¸ 130 ^оС, где из нее отпариваются легкие компоненты. Пары углеводородов с температурой 115 ¸ 130 ^оС возвращаются в куб колонны под нижнюю тарелку.

Тепловой режим испарителя Т-605 поддерживается регулированием расхода обратного теплоносителя (контур регулирования 521-1) с коррекцией по температурам "контрольных" тарелок депропанизатора К-602 установкой регулирующего клапана FV521-1 на теплоносителе от Т-605.

Пары пропановой фракции из колонны К-602 с температурой 48¸52 ^оС через клапан PV390-1 поступают на охлаждение в аппарат воздушного охлаждения Т-606/1-4, затем в теплообменник доохлаждения пропана Т-607, конденсируются, охлаждаются и с температурой 30 ¸ 45 ^оС поступают в рефлюксную емкость Е-602.

Давление в рефлюксной емкости Е-602 поддерживается двумя регуляторами давления с раздельным диапазоном регулирования: в случае переохлаждения продукта регулятор давления, имеющий уставку 1,2 МПа, поддерживает давление в рефлюксной емкости перепуском части горячих паров из депропанизатора К-602 через клапан PV394-1-1; при росте давления более 1,67 МПа по команде регулятора, имеющего уставку 1,6 МПа открывается клапан PV394-1-2 на трубопроводе сброса отдувки из емкости Е-602 в факельный коллектор. Оба регулятора работают от одного РАН датчика давления РIC 394-1. Кроме регулирования, предусмотрена регистрация давления и аварийная сигнализация при повышении давления в рефлюксной емкости до 1,6 МПа (РАН 394-1).

Температура продукта на выходе из каждого аппарата воздушного охлаждения Т-606/1-4 регулируется (ТICA 195-1-1_4) изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи датчики GV 811-1-1_4.

Регулирование температуры (ТIC 200-1) продукта на выходе из теплообменника доохлаждения пропана Т-607 осуществляется клапаном TV 200-1 на трубопроводе обратного антифриза - хладоагента от теплообменника Т-607.

Пропановая фракция из рефлюксной емкости Е-602 с температурой 35 ¸ 45 ⁰С после насоса НЦ-603/1,2 (1 раб. + 1 рез.) делится на два потока. Один из потоков в качестве орошения через клапан FV 518-1 подается в пропановую колонну К-602, а избыток по уровню в емкости Е-602 через клапан LV 629-1 подается на склад готовой продукции. Расход (FI 519-1), давление (РI 396-1) и температура (ТI 206-1) пропановой фракции на выходе с установки измеряются с выносом показаний в ЦПУ.

Кроме регуляторов уровня и давления, на емкости Е-602 предусмотрены:

- измерение и сигнализация повышения до 0,005 МПа (5 кПа) перепада давления на сетке каплеотбойника (РdIA 395-1);

- сигнализация высокого 1650 мм (датчики LAH 627-1, LAH 680-1) и низкого 950 мм (датчик LAL 628-1) уровня;

- сигнализация аварийно низкого уровня 400 мм (датчик LSLL 630-1) с одновременной ПАЗ рабочего насоса НЦ-603/1,2.

Безопасная работа насоса НЦ-603/1,2 обеспечивается автоматическими блокировками с отключением рабочего насоса:

- при аварийном понижении уровня до 400 мм в рефлюксной емкости Е-602 (датчик LSLL 630-1);

- при повышении температуры подшипников до 90 ^оС (TSHH 101 -1);

- при "сухом" протоке через насос НЦ-603/1 (FSLL 540-1-1);

- при повышении давления в статоре насоса НЦ-603/2 PSHH 101-1-2 до 0,15 МПа;

- при понижении давления на выкиде насоса НЦ-603/2 (PSLL 540-1-2) до 1,76 МПа;

- при загазованности в помещении технологической насосной, равной 50 % НКПВ;

- возникновении пожара в технологической насосной.

Депропанизированное сырье из испарителя Т-605 с температурой 108 ¸ 130 ^оС и давлением 1,5-1,7 МПа самотеком через клапан FV 522-1 регулятора расхода (датчик FICA 522-1) с коррекцией по уровню в испарителе Т-605 (датчик LIC 522-1) поступает к подогревателю Т-622 дебутанизатора К-603.

Предельно допустимые границы высокого 920 мм и низкого 350 мм уровня в испарителе Т-605 сигнализируются (LAH 623-1, LAL 624-1, соответственно).

Поступающее на дебутанизацию сырье подогревается теплоносителем (керосином) от печи П-601 в подогревателе Т-622. Температура сырья на выходе из подогревателя Т-622 измеряется и регулируется (датчик ТIC 210-1) клапаном TV 210-1 на трубопроводе теплоносителя от подогревателя Т-622.

Подогретый в подогревателе Т-622 поток депропанизированного сырья с температурой 55-102 ^оС и давлением 0,43-0,58 МПа поступает в качестве питания на 19, 21 и 22 тарелки дебутанизатора К-603. Температура потока, поступающего на 21 тарелку дебутанизатора, измеряется (датчик ТI 21З-1-1).

Назначение колонны - дебутанизатора К-603 - извлечение бутановой фракции.

Режим работы дебутанизатора К-603:

- давление верха 0,43-0,58 МПа (43-58 кгс/см²);

- температура верха 54¸58 ^оС;

- температура куба 104 ¸ 1142 ^оС

- температура сырья 55-70 ^оС;

- температура "контрольной" тарелки №30 93 ¸97 ^оС;

- температура "контрольной" тарелки №34 98 ¸ 101 ^оС;

- расход орошения 12600 ¸ 36000 кг/ч.

Рабочий режим дебутанизатора поддерживается следующим образом:

- давление верха К-603 измеряется и регулируется (PICA 409-1) клапаном PV409-1 на трубопроводе паров верха К-603 к конденсатору Т-609/1-3;

- сигнализируются предельные отклонения давления верха К-603 от регламентных значений;

- измеряется перепад давления по укрепляющей части К-603 и сиг-нализируется повышение перепада давления до 0,023 МПа (датчик РdIA 405-1);

- измеряется температура в кубе (ТI 213-1-k), на тарелке № 30 (ТI 213-1-30), на тарелке № 34 (ТI 213-1-34) на тарелке № 18 (ТI 213-1-18) и на верху (ТI 213-1-1) дебутанизатора;

- сигнализируется аварийно высокое давление верха 0,6 МПа (PSНН 404-1) и ПАЗ дебутанизатора отсечкой подачи теплоносителя в испаритель Т-608 клапаном ОК404;

- сигнализируется высокий 1400 мм (LAH 632-1) и низкий 1100 мм (LAL 633-1) уровень в кубе дебутанизатора К-603;

- регулируется расход (FICA 523-1) орошения в дебутанизатор К-603 клапаном FV 523-1 на трубопроводе орошения.

Подвод тепла в куб дебутанизатора К-603 осуществляется теплоносителем из печи П-601 (275 ^оС) через испаритель Т-608.

Тепловой режим испарителя Т-608 поддерживается регулятором расхода (FIC 525-1) обратного теплоносителя от испарителя Т-608 с коррекцией по температуре "контрольных" тарелок дебутанизатора (ТIC 525-1) клапаном FV 525-1.

Пары бутановой фракции от верха дебутанизатора К-603 с температурой 54¸58 ^оС через клапан PV 409-1 регулятора давления (РICA 409-1) поступают на конденсацию в аппараты воздушного охлаждения Т-609/1-3. Температура продукта на выходе из каждого из аппаратов Т-609/1-3 регулируется (ТI 219-1-1,2,3) изменением угла поворота лопастей вентилятора. Кроме того, предусмотрено дистанционное управление жалюзи Т-609/1-3 (GV 812-1-1,2,3).

Далее, продукт после Т-609/1-3 поступает в концевой холодильник Т-610 на дополнительную конденсацию и охлаждение, откуда поступает в рефлюксную емкость Е-603 с температурой 30¸ 45 ^оС и давлением 0,25-0,42 МПа. Температура продукта на выходе из Т-610 регулируется (ТIC 225-1) клапаном на трубопроводе обратного хладоагента (антифриза) из холодильника Т-610.

Работа указанных регуляторов аналогична работе регуляторов давления в рефлюксной емкости Е-602.

Кроме регулирования предусмотрена регистрация давления в Е-603, аварийная сигнализация (PAH 413-1) повышения давления в Е-603 до 0,42 МПа и предупредительная сигнализация повышения до 5 кПа перепада давления на сетке каплеотбойника Е-603 (РdIA 414-1).

Бутановая фракция с температурой 30 ¸ 45 ^оС из рефлюксной емкости Е-603 забирается насосом НЦ-605/1,2 (1 раб.+ 1 рез.). Бутановая фракция разделяется на два потока на нагнетании насоса НЦ-605/1,2. Один поток через клапан FV 523-1 регулятора расхода (FICA 523-1) поступает в дебутанизатор К-603 в качестве орошения, а второй поток через клапан LV 640-1 регулятора уровня в рефлюксной емкости Е-603 (LICA 640-1) подается к подогревателю Т-611 изобутановой колонны К-604.