Тема 1. Современные формы организации производства в апк.

Характерной тенденцией в развитии любой отрасли промышленности, в том числе и пищевой, является концентрация производства, механизация и автоматизация процессов, поиск путей оптимальных технологий переработки, обеспечивающих безотходность производства. Такой подход позволяет снизить затраты без ухудшения качества продукции.

Выбор оптимальных вариантов технологических процессов получения пищевых продуктов является довольно непростой задачей, поскольку связан с сезонным непостоянством параметров, а также тем, что научные подходы к его решению еще недостаточно разработаны.

Оптимальный вариант обработки должен, прежде всего учитывать влияние производительности используемых машин и аппаратов на физико-химические свойства и качество пищевых продуктов.

Организация работы современных пищевых производств базируется на трех основных принципах: применения поточных линий, использовании прогрессивных технологий, комплексной автоматизации и механизации.

Основными признаками поточного производства являются непрерывное перемещение перерабатываемого сырья и полуфабрикатов по технологической линии, причем в ним предусматривается разделение общего технологического процесса на согласованные отдельные операции, одновременное выполнение которых рационально осуществлять на различных машинах.

При выборе и проектировании оборудования поточных линий необходимо учитывать не только возможность изменения типоразмеров выпускаемых пищевых изделий, но также и изменения специализации оборудования, т.е. предусматривать возможность гибкой переналадки оборудования и универсальность применения проектируемых линий.

Особенно это важно для предприятий небольшой мощности. На крупных же предприятиях лучше устанавливать специализированные линии, каждая из которых должна выпускать изделия нескольких определенных типоразмеров.

При проектировании и организации поточных линий необходимо предусматривать, чтобы в линии было минимальное число машин. В этом случае один сложный агрегат будет стоить дешевле, чем несколько простых. При этом производительность каждого последующего вида оборудования должна быть выше предыдущего или равна ей.

Используется три основных способа создания поточных линий:

- из новых специализированных машин, на которых заранее отработаны технологические процессы;

- из модернизированного, ранее действовавшего оборудования;

- из отдельных типовых машин.

Кроме основных способов на практике применяются и их комбинированные варианты.

При выборе оптимального варианта машин в поточной линии следует учитывать не только их производительность, стойкость, но и затраты на производство единицы продукта, размеры занимаемой машиной площади (с учетом площади, требуемой на ее обслуживание), износостойкость и надежность различных узлов оборудования (предельный срок работы с сохранением требуемых параметров).

Оптимизация проектирования поточных линий включает и показатели технологичности, составляющих машин, т.е. должны учитываться затраты на их изготовление, включая расходы на материалы, установку машин в помещении, а также издержки на их эксплуатацию.

Технологичность определяется общей трудоемкостью и в заметной мере связана со степенью унификации и нормализации узлов, серийность производства.

Оптимизация выбора машин предусматривает и требование строгого соответствия допусков деталей машин государственным стандартам, позволяющим легко заменять детали и узлы машин при их выходе из строя.

Для повышения износостойкости деталей и узлов следует использовать прогрессивные методы упрочнения материалов (термомеханическую обработку, различные физико-химические методы упрочнения поверхности: цементацию, азотирование, хромирование и титанирование, наплавку металлов на поверхности рабочих органов и др.).

Еще одним общим и обязательным требованием при выборе машин является обеспечение безопасной их эксплуатации. Сюда включают и требования соблюдения предельных уровней шумов и вибрации оборудования. Для этого необходимо использовать шумопоглощающие материалы, а в случае невозможности, предусматривать в конструкциях машин специальные шумозащитные устройства.

В пищевой промышленности при выборе оптимальных вариантов машин, прежде всего, следует учитывать их воздействие на физико-химические свойства, и как следствие, качество пищевых продуктов.

Повышение скорости переработки сырья и продуктов в той или иной машине не только увеличивает износ деталей оборудования, но что главное может ухудшать качество продукта, поскольку выбранные режимы могут не соответствовать физико-химическим и реологическим свойствам данного пищевого продукта. Поэтому оптимальной является скорость переработки сырья и полуфабрикатов, при которой суммарная величина расходов, отнесенная к единице готовой продукции (себестоимость) была бы минимальной, или доходность была бы максимальной.

Поэтому, при разработке оборудования следует различать два конкурирующих фактора. Первый связан с дифференциацией операций, а второй с их концентрацией. В первом случае операции последовательно выполняются на отдельных машинах, а во втором случае операции стремятся выполнить многими рабочими органами на одной машине.

Концентрация операций на одной машине позволяет не только повысить производительность машины, но и увеличить съем продукции с одного квадратного метра площади предприятия. При этом следует учитывать, что чрезмерная концентрация может ухудшить условия обслуживания, особенно санитарную обработку машин. Кроме того, концентрация увеличивает стоимость машин и время, затрачиваемое на их создание.

Важным условием успешности применения поточных линий является синхронизация работы входящих в них машин. Для этого длительность операций выполняемых разными машинами должна быть либо одинаковой, либо кратной, и соответственно должна быть согласована с производительностью машин. При примерно одинаковой производительности входящих в линию машин, более целесообразно применять сквозную однопоточную компоновку машин, с транспортирующими устройствами, передающими полуфабрикат от одной машины к другой.

При существенно различной производительности машин применяют разветвляющиеся и сходящиеся многопоточные линии с параллельной работой агрегатов. При большом числе машин, входящих в поточную линию, целесообразно формировать линии с нежесткой связью между отдельными машинами и разделение линий на отдельные участки. При этом работу этих независимых участков необходимо автоматизировать, для обеспечения единого действия всего потока. Обычно при делении линий на участки, в местах деления предусматривается расположение промежуточных емкостей с полуфабрикатами, позволяющими непрерывно питать последующие машины линии в случае остановки машин предыдущих участков. Бункеры-накопители сырья или полуфабрикатов в автоматизированных поточных линиях делят на транзитные и складские. В транзитных бункерах-накопителях весь запас имеющихся полуфабрикатов необходимо передавать на следующую машину для дальнейшей переработки или финишной операции. Складские бункеры-накопители включаются на расход лишь при отказе работы предыдущего звена или на накопление при отказе последующего участка поточной линии.

Деление поточной линии с промежуточными бункерами-накопителями должно проводиться так, чтобы длительность простоев и, следовательно, сокращение производительности на этих участках были одинаковы.

Для поточных линий применяемых в машиностроении имеется методика оценки величин необходимых запасов, для обеспечения настройки автоматических линий и на непрерывную работу и расчет необходимых объемов бункеров-накопителей. Но, в пищевой промышленности такие расчеты затруднены, поскольку время, требуемой для расхода сырья или полуфабрикатов из накопителей часто не согласуется со временем допустимым для выдержки пищевого продукта в бункере накопителе без потери качества продукта.

Как видно из изложенного в данной теме материала, формирование эффективных поточных линий является довольно сложным процессом.

Поэтому при решении указанных проблем используется специальный системный подход, при котором учитывается взаимное влияние машин на конечный результат. [3, с. 374-398].

Системой принято называть упорядоченное множество разнородных элементов, взаимосвязанных между собой, так что они образуют единство, общие свойства которого больше, чем просто сумма отдельных свойств, составляющих его элементов. Элементы в системе могут быть детерминированными (между которыми связь однозначна) и стохастическими (с вероятностным характером связей). Внутри системы создаются подсистемы, т.е. части, которым свойственны определенные (но не все) свойства целой системы.

Технологическая система состоит из отдельных, но различных элементов, объединенных в «качественные узлы», образующие автономные, т.е. отдельно управляемые подсистемы. При системном подходе необходимо устанавливать законы, позволяющие объединять эти узлы. Но, процессу объединения или интегрирования должен предшествовать так называемый системный анализ. Смысл его заключается в определении роли и места каждого элемента системы в целостной системе. В частности, при рассмотрении поточных линий нужно определить назначение и место каждой машины или узла в этой линии.

Обычно достаточно разделения системы на три подсистемы, взаимосвязанные между собой. Первая подсистема учитывает физико-химические свойства продукта и типовые физико-химические процессы, которые протекают при его переработке (механическое, тепловое и др. способы воздействия).

Вторая подсистема – определяет технологические процессы, совершаемые отдельными агрегатами или объединенными в отдельные участки машинами. Третья подсистема является согласующей системой, обеспечивающей организацию того или иного производства.

Но, системный анализ это не просто деление на участки. Он должен быть проведен так, чтобы не терялась общая специфика всей системы.

При проведении системного анализа работы технологических линий используются специальные графы целей и задач таких систем.

Главной целью проведения системного анализа поточных линий является последующий системный синтез, то есть воссоединение в единое целое отдельных частей технологической линии.

Рациональным способом синтеза технологических систем является разработка операционных моделей. Для этого сначала строят вышеприведенные графы целей и задач процесса, выделяют подсистемы и внутри каждой из подсистем рассматривают возможные решения технологических задач, имеющимися машинно-аппаратурными средствами.

Далее рассматривают эффективность действия сформированных технологических систем по таким показателям как точность и устойчивость.

Непрерывные процессы пищевых производств – это процессы массового производства, когда количество производимых изделий исчисляется сотнями тысяч изделий в час (например, в кондитерском производстве). Поэтому, кажущееся на первый взгляд, несущественное различие по массе, или в размерах изделий в долях процентах, может снижать производительность заверточных автоматов на 10–15%.

Для расчетов точности технологического оборудования используются данные о погрешностях производства, как связанных с колебаниями в качестве сырья, так и с недоработкой технической документации.

Устойчивость технологической системы – это свойство ее сохранять точность показателей качества во времени. Для оценки устойчивости используют диаграмму распределения погрешностей показателей качества.

Для модернизации имеющихся технологических линий и создания, новых необходимо иметь данные о чувствительности различных элементов технологической системы, которые определяются с использованием методов математического моделирования процессов. По данным моделирования определяют наиболее чувствительный процесс технологической линии, который и должен быть модернизирован в первую очередь.

При модернизации имеющихся поточных линий и создании новых, необходимо создавать такие конструкции машин и аппаратов, которые бы обеспечивали минимальный диапазон колебаний реологических свойств перерабатываемых пищевых продуктов. Это является залогом выпуска продуктов высокого качества.

Сложный процесс разработки поточных и автоматизированных линий значительно облегчается при использовании систем автоматического проектирования (САПР).

 

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Что такое поточная линия и какими способами она формируется?

2. Какие показатели технологичности оборудования поточной линии должны учитываться?

3. Как должна согласоваться производительность отдельных машин в поточной линии?

4. Что предусматривается в конструкции линии с нежесткой связью между машинами?

5. Какие виды бункеров-накопителей сырья или полуфабрикатов предусматриваются в автоматизированных поточных линиях?

6. Каково назначение транзитных бункеров-накопителей?

7. Каково назначение складских бункеров-накопителей?

8. Что надо понимать под системой?

9. Что представляет собой система с детерминированными связями между ее элементами?

10. Что представляет собой система с стохастическими связями между ее элементами?

11. Что представляет собой подсистема какой то системы?

 

Тесты по теме:

1. В чем заключаются характерные тенденции в развитии любой отрасли промышленности в АПК?

1) в концентрации производства; 2) в технологичности производства; 3) в механизации и автоматизации производства; 4) в концентрации, технологической механизации и автоматизации производства.

2. На каких трех основных признаках базируется любое современное пищевое производство?

1) применение современного оборудования, новых технологий и системного подхода; 2) применение поточных линий, современных технологий, автоматизации и механизации производства; 3) применение нового сырья, современных технологий, автоматизации и механизации производства.

3. Какие Вы знаете три способа создания поточных линий?

1) из специализированных машин, из типовых машин и из агрегатов машин; 2) из специализированных машин, из модернизированных машин и из типовых машин; 3) из типовых машин, агрегатов машин и из индивидуальных машин.

4. Какие параметры при выборе оптимального варианта машины в поточной линии надо учитывать?

1) стоимость, производительность; 2) производительность, стоимость, надежность; 3) производительность, стоимость, надежность, размеры занимаемой площади, себестоимость выпуска изделий.

5. Каковы цели и задачи проведения системного подхода при проектировании поточных линий?

1) определить граф целей и задач линии и построить операторную модель линии; 2) определить граф целей и задач линии, разбить линию на подсистемы, построить операторную модель; 3) определить граф целей и задач линии, разбить линию на подсистемы, построить операторную модель линии, провести системный анализ и синтез оборудования в линии.

 

Тема 2. Общие сведения о технологическом оборудовании пищевых производств, о машинно-аппаратурном оформлении основных линий.

Перспективы совершенствования производственного оборудования пищевых производств предусматривают дальнейшее развитие поточных линий, создание новых машин и аппаратов. Решение указанных проблем связано с использованием очень разнообразных типов машин и аппаратов.

В этой связи целесообразно рассмотреть современную классификацию производственного оборудования.

Все производственное оборудование делится на машины и аппараты, а производственные линии на поточные и автоматизированные.

Машинами называют устройства, позволяющие заменить или облегчить физический или умственный труд человека, повысить производительность труда. Для машины характерно преобразование электрической энергии в механическую и наличие движущихся исполнительных механизмов и рабочих органов. Машина, в которой все преобразования энергии, материалов, и информации происходят без участия человека, называются автоматами.

Аппаратами называют устройства, в которых происходят теплообменные, физические, химические и другие процессы, изменяющие агрегатное состояние продукта и физические, химические иди другие свойства. Но, деление оборудования на машины и аппараты является несколько условным, так как многие современные машины обладают свойствами машины и аппарата.

По характеру выполняемых процессов машины делятся на 4 класса: энергетические, транспортирующие, технологические, управляющие и информационные.

Первый класс машин – энергетические машины делятся на машины-двигатели и машины-преобразователи. Машины двигатели предназначены для преобразования любого вида энергии (электрической, тепловой и др.) в энергию механическую (электродвигатели, паровые машины, двигатели внутреннего сгорания и др.). Машины-преобразователи преобразуют механическую энергию в энергию других видов (генераторы, компрессоры, насосы и др.).

Ко второму классу машин – транспортирующим машинам относятся конвейеры, рольганги, элеваторы, подъемники и т.д.

Третий класс машин – технологические машины предназначен для переработки продукта (изменения его формы, размеров, состояния).

Те части машин, которые вступают в непосредственный контакт с перерабатываемым продуктом, называют рабочими органами. Системы, осуществляющие движение рабочих органов по определенным заданным законам, называют исполнительными механизмами.

Четвертый класс – информационные машины предназначены для получения и преобразования информации. Управляющие машины обеспечивают оптимальное управление.

Совокупность машин, объединенных между собой автоматическими транспортирными устройствами и выполняющих определенный технологический процесс, с получением заданного пищевого продукта с помощью управляющих и информационных систем называют автоматической линией.

Если вспомогательные операции невозможно автоматизировать традиционными способами, то в этих случаях используют промышленные роботы, т.е. машины, состоящие из исполнительного устройства и блока управления, а также датчиков, воспринимающих сведения о наличии или отсутствии предметов обработки и их положения. Сигналы датчиков передаются на систему управления.

Поточные механизированные линии представляют собой систему машин, последовательно расположенных в соответствии с порядком осуществления технологических операций.

Как для автоматических, так и для поточных линий обычно составляется технологическая схема – графическое изображение процесса в порядке выполнения технологических операций – это так называемые машинно-аппаратурные схемы (МАС).

На предприятиях пищевой промышленности используют механизированные поточные линии (с полной механизацией всех технологических процессов), полумеханизированные (в них трудоемкие технологические операции механизированы, а в ручную осуществляются операции контроля и регулирования процесса). Автоматизированные поточные линии состоят из автоматов, на которых все технологические операции автоматизированы.

Все разнообразие технологического оборудования относящегося к третьему классу можно классифицировать по функционально-технологическому признаку на 8 групп.

1 группа. Оборудование для подготовки сырья, полуфабрикатов и механизмов к основным технологическим операциям.

1.1. Оборудование для мойки, очистки пищевого сырья от наружного покрова, сортировки и очистки от примесей в том числе и ферропримесей.

1.2. Оборудование для стерилизации питательных сред, мойки тары, резервуаров и др. вспомогательного оборудования.

1.3. Оборудование для хранения сырья.

 

2 группа. Оборудование для механической обработки сырья и полуфабрикатов разделением.

2.1. Оборудование для резания.

2.2. Оборудование для дробления (метод измельчения).

2.3. Оборудование для разделения неоднородных жидких систем путем выделения твердых и коллоидных частиц.

2.4. Оборудование для разделения путем выделения из твердой фазы жидкой фракции.

 

3 группа. Оборудование для механической обработки сырья и полуфабрикатов соединением.

3.1. Оборудование для соединения компонентов перемешиванием с получением тестообразных продуктов.

3.2. Оборудование для соединения компонентов с целью получения жидких полуфабрикатов.

3.3. Оборудование для соединения компонентов с целью получения сыпучих полуфабрикатов.

 

4 группа. Оборудование для механической обработки сырья и полуфабрикатов формованием.

4.1. Оборудование для формовки путем штампования.

4.2. Оборудование для формования путем экструзии (выдавливание через матрицу).

4.3. Оборудование для формования путем округления, раскатки и закатки.

4.4. Оборудование для формования путем отливки.

 

5 группа. Оборудование для проведения тепло- и массобменных процессов.

5.1. Оборудование для проведения простых тепловых процессов (нагрев, охлаждение).

5.2. Оборудование для проведения массообменных процессов.

5.3. Оборудование для сушки.

5.4. Оборудование для выпечки, жарки.

5.5. Оборудование для перекристаллизации.

5.6. Оборудование для варки, выпарки.

 

6 группа. Оборудование для проведения микробиологических процессов.

6.1. Оборудование для проведения физиологических процессов (солодоращение).

6.2. Оборудование для получения биомассы.

6.3. Оборудование для получения вторичных метаболитов.

 

7 группа. Оборудование для электрофизической обработки сырья и полуфабрикатов.

7.1. Оборудование для пастеризации и стерилизации пищевых сред с помощью токов НЧ, ВЧ, СВЧ.

7.2. Оборудование для электронно-ионной обработки (ионизация воздуха).

7.3. Электроконтактное оборудование теплового действия, использующее токи различной частоты.

7.4. Оборудование для магнитной обработки жидких сред.

7.5. Оборудование для ультразвуковой обработки.

 

8 группа. Оборудование для механизации финишных операций.

8.1. Оборудование для наполнения крупногабаритной тары (жидкими, сыпучими, тестообразными и штучными продуктами).

8.2. Упаковочные машины, в которых упаковка совмещена с изготовлением тары.

8.3. Упаковочные машины, упаковывающие продукты в готовую тару.

8.4. Оборудование для дозирования (жидких, сыпучих и пастообразных продуктов).

8.5. Оборудование для укупорки, закрытия наполненной тары и этикетировочные машины.

8.6. Оборудование для проведения инспекционных операций с наполненной тарой.

8.7. Оборудование для укладки фасованной продукции в транспортную тару

8.8. Оборудование для штабелировки транспортной тары на поддоны.

 

Такого рода классификация технологического оборудования позволяет объединить в одну группу технологическое оборудование, относящееся к производству различных видов пищевой продукции, наметить общие тенденции в развитии этого вида оборудования и отметить различия в кинематических, конструктивных и технологических особенностях разработки и конструирования этой группы машин.

Для более полного понимания классификации технологического оборудования по функционально-технологическому признаку необходимо познакомиться с МАС основных линий в АПК. В них Вы найдете технологическое оборудование, которое будет относиться к любой группе и подгруппе этой классификации. И зная назначение того или иного технологического оборудования, Вы сможете отнести его к соответствующей группе и подгруппе классификации технологического оборудования по функционально-технологическому принципу.

Рассмотрим устройство и работу основных линий в АПК.

Независимо от вида выпускаемой продукции любую МАС линии производства пищевых производств можно условно разделить на три участка:

1) подготовка сырья к производству;

2) получение продукта;

3) фасовка и упаковка готового продукта.

Рассмотрим устройство и работу МАС основных линий пищевых производств.

МАС производства массовых сортов хлеба.

Мука на хлебозавод поступает из автомуковоза 1, рис.1, который снабжен автономной пневмотранспортной установкой для перекачки в силосы 3. С помощью автоматического многопозиционного переключателя 2 мука разного сорта и вида поступает в разные силосы. Далее мука с помощью шлюзового затвора 4 поступает в питатель 5 пневмотранспортной установки, с помощью которой она поступает в верхнюю часть здания. Разгружается в циклоне 6, отделяясь от воздуха, и самотеком с помощью шлюзового затвора 4 последовательно проходит через сепаратор 7 и магнитный сепаратор 8, где отделяются мелкие, крупные и ферромагнитные примеси. В соответствии с рецептурой для данного вида хлебобулочных изделий мука различных сортов, а иногда и видов смешивается в пропорциональном мукосмесителе 9, взвешивается на весах 10 и передается в бункера 11 тестоприготовительного отделения.

В соответствии с классической схемой приготовления теста оно готовится в две стадии. Вначале на первой стадии готовится опара в тестосмесителе 15, куда подается мука от 30 до 70 % от общего количества муки шлюзовым питателем 4, вода и дрожжи из бункеров 12, расходного бака 13 и дозатора 14. Замешенная опара шнековым насосом 16 подается в бункерный агрегат 17 для брожения опары и выдерживается там в течение 4-5 часов.

Затем наступает вторая стадия. Выбродившая опара шнековым насосом подается в тестосмеситель 18. Туда же из бункера 11 шлюзовым питателем 4 подается оставшаяся часть муки, а также жидкие ингредиенты: вода, солевой раствор, жир и т.д. с помощью бункеров 12, расходных баков 13 и дозаторов 14. Замешенное тесто шнековым насосом 16 подается в приемную воронку тестоделителя 19, где происходит получение тестовых заготовок определенного объема и массы.

Далее кусок теста по ленточному конвейеру поступает в округлитель 20, где принимает сферическую форму и по ленточному конвейеру передается в тестозакаточную машину 21. в этой машине кусок вначале раскатывается в тонкую лепешку – блин, а затем закатывается в форму батона, соблюдая соответствующие размеры заготовки. Проведенная таким образом механическая обработка тестовой заготовки приводит к уплотнению структуры и образованию механических напряжений внутри заготовок. Поэтому после механической обработки заготовки батонов посадчиком 22 укладываются на люльки расстойного шкафа 23, где в течение 30-35 мин. происходит дображивание тестовых заготовок и релаксация механических напряжений при температуре 35-40⁰С, возникших при механической обработке. Далее тестовая заготовка с помощью второго посадчика 22 сажается на под печи 24, где вначале надрезается, а верхняя часть смачивается для получения рельефных полос и запеченной верхней корочки. После выпечки хлеб поступает на конические ориентаторы 25, где вручную перекладываются на лотки, которые укладываются в контейнеры 26, которые в свою очередь с помощью кареток 27 переводятся в экспедицию. Там хлеб охлаждается, если необходимо упаковывается, а затем загружается в специальные автомобили 28 для перевозки хлеба в торгующие организации.

Рис. 1. МАС производства массовых сортов хлеба   1 – муковоз; 2 – многопозиционный переключатель; 3 – бункер; 4 – шлюзовый питатель; 5 – питатель аэрозольтранспорта; 6 – циклон; 7 – просеиватель; 8 – магнитный уловитель; 9 – мукосмеситель; 10 – весы; 11 – емкости для муки; 12 – емкости для хранения дополнительного сырья (сахар, дрожжи, жир и др.); 13 – расходные баки; 14 – дозаторы; 15 – тестомеситель для опары; 16 – шнековый насос; 17 – бункерный агрегат для брожения опары; 18 – тестомеситель; 19 – тестоделитель; 20 – округлитель; 21 – тестозакаточная машина; 22 – посадчик; 23 – расстойный шкаф; 24 – печь; 25 – ориентаторы для укладки в лотки; 26 – конвейеры для лотков; 27 – каретки для конвейеров; 28 – автомобиль для перевозки хлеба.

 

   МАС производства короткорезанных макаронных изделий

Для производства макаронных изделий используется обычно специальная мука-крупка, выработанная из твердых сортов пшеницы имеющая наивысшее содержание клейковины. Мука на макаронные фабрики доставляется с помощью автомуковозов и пневмотранспортом перегружается в силоса 3 рис. 2. В соответствии с рецептурой мука разных сортов смешивается в шнековом смесителе 2 и роторным питателем 1 пневмотранспортной установки мука заправляется в циклон 4, где отделяется от воздуха. Далее мука с помощью дозатора 5 проходит просеиватель 6 и магнитный уловитель 7, где отчищается от крупных, мелких и ферромагнитных примесей, взвешивается на весах 8 и передается в расходный бункер 9 макаронного цеха.

Подготовленная мука из бункера 9 роторным дозатором 10 направляется в тестомеситель 14 шнекового пресса. Туда же насосом-дозатором 11 подается вода, а из расходного резервуара 12 и смесителя 13 подаются другие ингредиенты: яичный порошок, вкусовые добавки, витамины и т.д. Полученное тесто в виде мелкокомковатой структуры поступает в шнековую камеру 15 пресса, спрессовывается и выпрессовывается через формующие фильеры матрицы при давлении от 7 до 12 МПа в виде заданной формы макаронных изделий. Отформованные изделия при выходе из матрицы обдуваются подогретым воздухом для предотвращения слипания, режутся. Режущим устройством по матрице или в 0,2¸0,3 м от нее многолезвенным ножом и поступают вначале в предварительную 16, а затем в окончательную 17 сушилку, где поддерживается заданный тепловой режим с помощью нагретого в калориферах воздуха. После сушки макаронные изделия поступают в накопитель-стабилизатор 18, где медленно охлаждаются воздухом цеха с целью релаксации напряжений, возникающих при интенсивной сушке.

Готовые изделия поступают в автомат 19 для фасовки и упаковки в тару, которая непосредственно изготавливается в автомате.

 

Рис. 2. МАС производства короткорезанных макаронных изделий   1, 5, 10 – роторные дозаторы (питатели); 2 – шнековый смеситель; 3 – силосы; 4 – циклон; 6 – просеиватель; 7 – магнитный уловитель; 8 – весы; 9 – бункер; 11 – насос-дозатор; 12 – расходный резервуар; 13 – смеситель; 14, 15 – макаронный пресс; 16 – предварительная сушилка; 17 – окончательная сушилка; 18 – накопители-стабилизаторы; 19 – фасовочно-упаковочный автомат.

МАС производства отливных глазированных конфет с автоматической заверткой и упаковкой

Рецептурные компоненты конфет: сироп, патока, сгущенное молоко и фруктово-ягодное пюре из рецептурных баков 1 рис. 3 насосами дозаторами 2 подаются в секционный смеситель 3, где перемешиваются до образования однородной массы. Плунжерным насосом 4 конфетная масса прокачивается через вакуумный змеевиковый аппарат 5, где происходит уваривание массы. Образовавшийся сироп с температурой 110-120⁰С поступает в помадосбивальную машину 7 через пароотделитель 6, интенсивно охлаждается с целью образования мелких кристаллов-центров кристаллизации и перемешивается (сбивается) до получения помадной массы с температурой 55-60⁰С. После собирается в промежуточном сборнике 8 и шестеренчатым насосом-дозатором 9 перекачивается в темперирующую машину 11, где помада поддерживается при температуре 55-60⁰С. Далее насосом-дозатором 12 помада поступает в конфетоотливочный автомат 13, где происходит отливка помадной массы в формы, расположенные на конвейере для ускоренной выстойки конфет 14. После охлаждения помадная масса принимает определенную форму и в виде конфет «выбиваются» из форм на конвейер 15 для сбора конфет. Далее они направляются на машину саморасклада 16, где выстраиваются в заданное количество рядов, зависящее от размеров конфет и ширины глазировочного автомата 17. Конфеты равномерно обливаются глазурью и переходят в охлаждающий шкаф 17а, где глазурь кристаллизируется, и готовые конфеты конвейером 18 направляются на распределительный конвейер 19, где конфеты выстраиваются во столько рядов, сколько заверточных автоматов 21 находится в линии. Далее по ручейковым конвейерам 19 конфеты в один ряд подводятся к поперечным конвейерам 22, которые непосредственно передают конфеты в автоматы 21. Завернутые конфеты по нижним поперечным конвейерам 23поступают на общий ленточный конвейер 24 и редлером 25 выгружаются в воронку фасовочно-упаковывающего автомата 26. Здесь происходит фасовка конфет по 150-250г в пакеты, сделанные из рулоночной пленки. Далее пакеты с конфетами поступают в фасовочный автомат 27, где происходит укладка пакетов в короба. Заполненные пакетами коробки поступают на автомат 28 для закрытия и обандероливания коробов. После этого короба с конфетами отправляются на склад готовой продукции.

Рис. 3. МАС производства отливных глазированных конфет с автоматической заверткой      1 – расходные банки для сиропа, патоки, сгущенного молока, фруктовоягодного пюре; 2 – насосы-дозаторы; 3 – секционный смеситель; 4 – плунжерный насос; 5 – змеевиковый аппарат; 6, 10 – пароотделитель; 7 – помадосбивальная машина; 8 – промежуточный сборник; 9, 12 – насос; 11 – рецептурно-температурная машина; 13 – конфетооливочный автомат; 14 – установка для ускоренной выстойки конфет; 15 – отводящий конвейер; 16 – саморасклада; 17 – глазировочный автомат; 18 – промежуточный конвейер; 19 – распределитель; 20 – ручьевые конвейеры; 21 – конфетозаверточные автоматы; 22 – ленточные питатели; 23 – поперечные конвейеры для завернутых конфет; 24 – горизонтальный конвейер готовой продукции; 25 – скребковый конвейер; 26 – автомат для фасовки и упаковки конфет в пленку; 27 – автомат для фасовки пакетов конфет в короба; 28 – автомат для закрытия и обандероливания коробов.

 

МАС производства натуральных консервов из лососевых рыб

Такого типа линии могут устанавливаться на консервных заводах, а также на плавучих рыбоперерабатывающих комплексах. Размороженная или свежевыловленная рыба поступает в головоотсекающую машину 1 рис. 4, а затем по конвейеру 2 направляется в рыборазделочный автомат 3. У тушки рыбы отрезаются плавники, хвост, надрезается брюшная полость, вынимаются внутренности, и тушка промывается. Далее тушка рыбы поступает на инспекционный конвейер 4, который проходит между доразделочными столами 5, где вручную дозачищается рыба. Готовая к разделке рыба направляется на порционирующие машины 6, где разрезается на куски. Куски рыбы поступают в банконабивочные автоматы 8, туда же, после стерилизации острым паром, в машине для ошпарки банок 7 поступают консервные банки. В автоматах 8 происходит укладка кусков рыбы в консервную тару. После чего банка с рыбой предварительно закатываются в клинчере 9, а затем окончательно закрываются без доступа воздуха в вакуум закаточном автомате 10. Затем отмываются от масла, которое подается при закатке, в машине для мойки банок 11. Укладываются в сетки, которые подаются из магазина 12, в автомате 13 и загружаются в вагонетки 14. По рельсовым путям 15 вагонетки заполнят автоклавы 16, где проходит стерилизация консервов. Далее вагонетки с консервами по рельсовым путям 15 поступают в конвейерный охладитель 17, после которого поступают на склад для двухнедельной контрольной отлежки и далее на этикетировку и на укладку консервов в транспортную тару.

 

 

	Рис. 4. МАС производства натуральных консервов из лососевых рыб   1 – головоотсекающая машина; 2, 17 – конвейеры; 3 – рыборазделочный автомат; 4 – инспекционный конвейер; 5 – столы для зачистки рыбы; 6 – порционирующие машины; 7 – машины для шпарки банок; 8 – на