Описание принятой схемы разборки

 

Сначала разбираем стакан: откручиваем с помощью отвертки маленькие болты 7, после этого при помощи рожкового ключа откручиваем болты 6. Вынимаем стакан 5, снимаем крышку корпуса 2. Дальше выпрессовываем вал 1 в сборе с подшипниками 12. Съемником выпрессовываем подшипники 12 с вала 1. Снимаем с подшипникового узла корпус 3. Откручиваем с помощью рожкового ключа болт 8 и гайку 11. Убираем сальниковый уплотнитель 10, который скрепляет между собой два наружных корпуса 4 и 9. Отсоединяем корпус 4 и корпус 9. Разборка подшипникового узла привода куттера завершена, вал 1 готов к ремонту (Рисунок 2.1.)

 

 

Рисунок 2.1. – Чертеж подшипникового узла привода куттера

 

ОПИСАНИЕ ВОЗМОЖНЫХ СПОСОБОВ УСТРАНЕНИЯ ИЗНОСОВ ВАЛА

 

Изношен вал подшипникового узла привода куттера.

Материал вала: сталь 50, HRC_Э - 45.

Дефекты вала: Износ шеек 40мм под подшипники качения. Величина износа 0,3мм на диаметр.

Возможными способами восстановления износа вала являются: наплавка под слоем флюса, напекание металлических порошков, электроконтактная приварка ленты.

 

Наплавка под слоем флюса

Наплавкой металла (Рисунок 3.1.) называют процесс, во время выполнения которого на поверхность заготовки при помощи сварочного оборудования наносится слой металла.

Существует несколько видов наплавки металла, различаемых по своим техническим характеристикам:

· по степени механизации процесса наплавка может быть ручной, механизированной, автоматизированной и автоматической;

· по тому способу, которым металл в процессе наплавки защищается, выделяется наплавка под слоем флюса, наплавка под предварительно расплавленным покрытием электрода, которая, в свою очередь, может производиться в вакууме или в среде защитного газа.

· по самому характеру процесса наплавка может быть непрерывной или прерывистой.

Наплавка под слоем флюса представляет собой процесс, во время которого сварочная дуга между сварочным электродом и металлической деталью защищается с помощью слоя предварительно расплавленного флюса - толщина слоя при этом может колебаться от 20 до 40 миллиметров. Стоит отметить, что до расплавленного состояния флюс доводится при помощи той же сварочной дуги.

Рисунок 3.1. – Наплавка под слоем флюса

 

Такая защита необходима для того, чтобы оградить металл от воздействия окружающего воздуха, предотвращая, таким образом, возникновение окисления металла кислородом. Кроме того, слой флюса выполняет и еще одну задачу – он не позволяет расплавленному металлу разбрызгиваться и сохраняет тепло. Таким образом, флюс позволяет добиться экономии металла и повышает производительность труда сварщика.

При проведении наплавки под слоем флюса, как правило, в качестве электрода выступает сварочная проволока, не имеющая покрытия. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от задач, поставленных перед сварщиком, и может варьироваться от 1 до 6 миллиметров

Производительность наплавки под флюсом одним электродом составляет 9 — 15 кг/ч, а лентой 5 — 30 кг/ч.

Сварочные флюсы и электродные проволоки. Сварочным флюсом (ГОСТ 9087 — 81) называется неметаллический материал, расплав которого необходим для сварки и улучшения качества шва.

К флюсам для автоматической и полуавтоматической сварки предъявляют ряд следующих требований:

· обеспечение стабильности горения дуги в процессе сварки;

· получение заданного химического состава наплавленного металла;

· обеспечение требуемого формирования металла;

· получение швов без трещин и с минимальным (допустимым) числом шлаковых включений и пористостью;

· обеспечение легкой отделяемости шлаковой корки от поверхности наплавленного металла.

В таблице 3.1 представлены режимы параметров тока на электроде при ручной дуговой сварке и сварке под слоем флюса.

Таблица 3.1. – Сила и плотность тока на электроде при ручной дуговой сварке и сварке под слоем флюса

Диаметр электрода или проволоки, мм	Ручная дуговая сварка		Автоматическая сварка под флюсом
	Сила тока, А	Плотность тока, А/мм^2	Сила тока, А	Плотность тока, А/мм^2
5	190-350	10-18	700-1000	35-50
4	125-200	10-16	500-800	40-63
3	80-130	11-18	350-600	50-85
2	50-65	16-20	200-400	63-125

 

Решение этих задач связано с составом свариваемого материала и используемой электродной проволоки. Поэтому используемые для наплавки флюсы весьма разнообразны.

Химический состав наплавленного металла формируется в результате расплавления основного и электродного материалов, а также зависит от степени защиты от воздуха. Степень защиты от воздуха определяется как образующимся в результате горения дуги шлаковым куполом над реакционной зоной, так и высотой слоя твердых частиц флюса над этой зоной. Высота слоя насыпаемого на место сварки флюса с определенным гранулометрическим составом частиц зависит от режимов сварки. Для наиболее распространенных флюсов, применяемых при сварке (наплавке) конструкционных малоуглеродистых и малолегированных сталей, которые широко используются в автомобильном производстве, рекомендации по количеству флюса, насыпаемого на место сварки, приведены в табл. 3.2.

 

Таблица 3.2. – Высота слоя флюса и грануляции частиц для сварки на различных режимах

Сварочный ток, А	Необходимая высота слоя флюса, мм	Предел грануляции частиц, мм
200	25-35	0,25-1,6
400	25-35	0,25-1,6
600	35-40	0,25-1,6
800	35-40	0,4-2,5
1000	45-60	0,4-2,5

 

Флюсы классифицируют по следующим основным признакам:

1. Назначению: флюсы общего назначения применяют для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей; флюсы специального назначения применяют для специальных способов сварки, таких как электрошлаковая сварка, сварка легированных сталей и т. д.

2. Способу изготовления: плавленые, т. е. получаемые сплавлением шихты в электрических или пламенных печах, и неплавленые — т. е. изготовленные без расплавления шихты. К неплавленым относятся флюсы, изготовленные измельчением и смешиванием отдельных компонентов, а также керамические флюсы, которые получают смешиванием порошкообразных шлакообразующих, легирующих, раскисляющих и других компонентов.

3. Химическому составу: оксидные флюсы, состоящие из окислов металлов и фтористых соединений, применяемые для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей; солевые флюсы, состоящие из фтористых и хлористых солей, применяемые для сварки активных металлов; солеоксидные флюсы, применяемые при сварке и наплавке высоколегированных сталей.

4. Химическому составу шлакообразующей части: кислые флюсы, содержащие кислые окислы SiO2 и TiO2; нейтральные флюсы, содержащие в основном фториды и хлориды; основные флюсы, содержащие окислы основного характера, такие как СаО, МgО и FеО.

Плавленые флюсы различают по строению частиц: стекловидные, пемзовидные и кристаллические флюсы.

По размеру частиц (зерен) флюсы делятся на: тонкозернистые (с зерном доО,8мм); мелкозернистые (0,1 — 1,6 мм); среднезернистые (0,25 — 3,0 мм) и крупнозернистые (0,35 — 5,0мм).

Плавленые флюсы, в сравнении с керамическими, обладают более высокими технологическими свойствами (лучшая защита от воздуха, формирование наплавляемого сплава, отделимость шлаковой корки). Кроме того, плавленые флюсы более дешевые. Однако керамические флюсы позволяют в более широких пределах легировать наплавленный металл посредством элементов, входящих в флюс. Для механизированной наплавки наиболее широко используются плавленые флюсы.

Плавленые флюсы различают по содержанию в них окислов различных элементов. По количеству окиси кремния флюсы разделяются на: высококремнистые (38 — 44% SiO2); низкокремнистые (до 0,5 SiO2); бескремнистые. По содержанию окиси марганца на: высокомарганцевые (более 30 % MnО); среднемарганцевые (15 — 30 % МnО); низкомарганцевые (менее 0,5 % МnО).

Таблица 3.3. – Некоторые флюсы, применяемые при сварке углеродистых и малолегированных сталей

Марка флюса	Химический состав флюса по массе, %
	SiO2		MnO		CaF2		CaO		MgO
ОСЦ-45	38-44		38-47		6-9		≤6,5		≤2,5
АН-348А	41-44		34-38		4-5,5		≤6,5		5,5-7,5
АН-348АМ	41-44		34-38		3,5-4,5		≤6,5		5-7,5
ОСЦ-45М	38-44		38-47		6-9		≤6,5		≤2,5
ФЦ-9	37-42		36-41		2-3		≤5		≤2
АН-51	31-33		5-6,5		7-8,5		12-15		14-17
Марка флюса	Химический состав флюса по массе, %
	Al2O3	B2O3		Mn2O3	TiO2	FeO	Fe2O3	S		P
						Не более
ОСЦ-45		-		-	-	-	2	0,15		0,15
АН-348А		-		0,1-0,3	-	-	2	0,15		0,12
АН-348АН		-		0,1-0,3	-	-	2	0,15		0,12
ОСЦ-45М		-		-	-	-	2	0,15		0,10
ФЦ-9	9-13	-		-	-	1,5	-	0,15		0,10
АН-51	21-23	-		-	1,5-2,5	1,5	-	0,15		0,05

 

Высококремнистые плавленые флюсы предназначены в основном для сварки и наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей (Таблица 3.4.). Наиболее широко в ремонтном производстве для восстановления деталей наплавкой используют высококремнистые марганцовистые флюсы ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А и АН-348АМ.

Чтобы уменьшить окисление металла в результате его реакций с флюсом, для сварки легированных сталей используют флюсы с ограниченной концентрацией окиси крем­ния и окиси марганца. Состав некоторых таких флюсов приведен в таблице 3.4.

Более эффективным способом легирования через флюсы является введение в их состав свободных металлических составляющих. В этих случаях флюс представляет собой смесь металлических и неметаллических составляющих. Такие флюсы называют керамическими. Составы керамических флюсов могут быть весьма разнообразными, включающими различные окислы, карбонаты, галогениды, металлические порошки, различные сложные соединения и связующие. В качестве основного вида связующего обычно используют жидкое стекло.

Таблица 3.4. – Состав флюса для сварки легированных сталей

Марка флюса	Химический состав флюса по массе, %
	SiO2	MnO	CaF2	CaO	MgO	Al2O3	К2О +Na2O	FeO	S	P
								Не более
АН-10	20-23	29-33	18-24	3-7	1,2	19-21	0,4-0,6	12	0,15	0,2
АН-15	24-29	1,8-2,2	20-22	14-18	9-10	22-25	-	0,8	0,03	0,03
АН-22	18-21	6-9	20-24	12-15	11-15	19-23	-	1	0,06	0,06
АН-30	2-5	0,5	19-23	16-20	13-16	39-44	-	1	0,08	0,05

 

Чаще применяют флюсы АНК -18 и АНК -19. Например, химический со­став металла, наплавленного недоро­гой низкоуглеродистой электродной проволокой СЬ-08 под слоем флюса АНК-19 содержит: 0,49% С; 0,66% Мn; 0,34% Si; 3,15 % Сr. При этом твердость наплавленного металла лежит в пределах ИКС 45 — 49.

Электродная проволока для сварки под флюсом выпускается по Государственному стандарту, который распространяется на горячекатаную и холоднокатаную проволоку из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей. В ГОСТе указывается диаметр проволоки, химический состав, размеры мотков и другие данные. Примерный химический состав материала проволоки можно определить по буквам и цифрам, входящим в обозначение марки проволоки. Сварочная проволока имеет индекс "СЬ", а наплавочная "Нп". Цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Марку проволоки выбирают в соответствии с химическим составом свариваемой стали.

Наплавочную проволоку разделяют на три группы: из углеродистой стал и типа Нп-30, Нп-40, Нп-80 и другие, всего 8 марок; из легированной стали, например, Нп-ЗОХ5, Нп-ЗОХГСА, всего 11 марок; из высоколегированной стали, например, Нп-4X13, Нп-45Х4ВЗФ, Нп-45Х2В8Т, всего 9 марок.

Для наплавки под слоем флюса используют также и порошковые проволоки марки ПП-ЗХ2В8, ПП-10ХВ14.

Качество сварного соединения и наплавленной детали во многом определяется режимами наплавки, которые характеризуются размером сварочного тока, напряжением, родом тока и его полярностью, скоростью сварки, диаметром и скоростью подачи электродной проволоки: К дополнительным параметрам, режима относится вылет электрода, наклон электрода к наплавляемой поверхности, марка флюса. Параметры режима наплавки выбирают исходя из толщины слоя наплавляемого металла, размеров детали, требуемой формы наплавляемого валика. Режим сварки выбирают по экспериментальным таблицам или расчетом.

В таблицах 3.5. и 3.6. приведены режимы наплавки плоских и цилиндрических деталей.

 

Таблица 3.5. – Режимы наплавки цилиндрических деталей под слоем флюса

Диаметр детали, мм	Сила тока А, при диам. электрода, мм		Напряжение, В	Скорость наплавки, м/ч	Скорость подачи электрода, м/ч	Шаг наплавки, мм/об
	1,2-1,6	2-2,5
50-60	120-140	140-160	26-28	16-24	77	3
65-75	150-220	180-220	26-28	16-28	17	3,5-4
80-100	180-200	230-280	28-30	16-30	104	4
150-200	230-250	300-350	30-32	16-32	140	5
250-300	2270-300	350-380	30-32	16-35	200	6

 

Таблица 3.6 – Режимы наплавки под слоем флюса плоских поверхностей

Износ поверхности, мм	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Напряжение, В	Скорость наплавки, м/ч	Скорость подачи электрода, м/ч
2-3	1,6-2	160-220	30-32	20-25	100-125
2-4	1,6-2	320-250	32-34	25	150-200
4-5	2-3	350-460	32-34	20-25	180-210
5-6	4-5	650-750	34-35	25-30	200-250

 

Таблица 3.7. – Режимы наплавки порошковой проволокой

Марка проволоки	Диаметр, мм	Ток, А	Напряжение, В	Скорость наплавки, м/ч	Защитная среда	Твердость после наплавки НRC
ПЛ-АН103	2,5-3	260-320	22-24	18-25	Флюс АН-20	40-44
ПЛ-АН104					Флюс АН-20	40-44
ПЛ-АН120	2,5	120-130	19-20	30-35	Флюс АН-348НВ	300-350

 

Для восстановления деталей наплавкой под слоем флюса наиболее широко используется специальная установка УД-209. Наплавка осуществляется методом винтового или прямолинейного наложения сварочных швов на восстанавливаемую поверхность детали.

 

 

Установка обеспечивает практически все виды наплавочных работ:

· наплавку цилиндрических поверхностей по спирали с шагом наплавки от 2,8 до 12,6 мм;

· наплавку деталей с колебаниями электрона на ширину наплавляемой поверхности (до 60 мм);

· линейную наплавку;

· наплавку конусных поверхностей.

На установке возможна наплавка деталей диаметром от 25 до 360 мм и длиной от 100 до 800 мм. В качестве электродного материала используют проволоку сплошную и порошковую диаметром 1,2 — 3,2 мм.