Пути повышения производительности труда и качества продукции

Основными путями повышения производительности труда являются: 

-повышение уровня комплексной автоматизации и механизации технологических процессов. Автоматизация операции осуществляется за счет применения автоматических загрузочных, зажимных и других устройств, полуавтоматических и автоматических циклов обработки; обработки заготовок с применением быстросменных или групповых накладок. Сокращение затрат времени на управление станком достигается применением ускоренных холостых ходов; автоматизацией обработки на различных циклах; введением преселективного включения скоростей и подач; применением мнемонического однорукояточного управления и другими методами;

- создание новых, более совершенных и технологичных конструкций машин;

-расширение применения станков автоматов и полуавтоматов, а также станков с программным управлением;

 -увеличение числа автоматических линий и заводов-автоматов; повышение режимов резания за счет совершенствования старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов;

-совершенствование приспособлений и методов контроля; о получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой, выдавливанием, накатыванием и т.д.), точным литьем, профильным прокатом и другими прогрессивными методами;

-непрерывное совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов;

-повышение технологичности конструкций.

Конфигурация деталей должна определяться поверхностями простых форм. Базовые поверхности должны иметь достаточную протяженность и позволять быстро устанавливать заготовки. Обрабатываемые поверхности детали должны быть открытыми, доступными для прохода режущего инструмента при врезании и для его выхода. Должно соблюдаться условие единства конструкторских, технологических и измерительных баз. Деталь должна обладать достаточной прочностью во избежание деформаций. Должен быть правильно подобран материал заготовки, рационально выбран метод обработки:

-желательно увеличить число одновременно обрабатываемых заготовок;  

-увеличить число одновременно работающих фрез;

-уменьшить длину рабочего хода, приходящегося на одну деталь, за счет рационального расположения заготовок;

-уменьшить величины врезания и перебега;

 -выбрать оптимальный для заданных условий вариант технологического процесса и др.

Повышение производительности труда зависит не только от инженерно-технических работников, которые используют все вышеуказанные факторы, но и от самих рабочих, которые часто являются изобретателями и рационализаторами производства.

Государственная политика в области качества должна предсматривать:

-создание условий, содействуюших производителям в обеспечении конкурентоспособности продукции и услуг;

-защиту потребителей от продукции и услуг, опасных для жизни, здоровья и имущества, защиту общества от экологически вредной продукции;

-защиту потребителей от недобросовестных производителей и продавцов, если продукция не соответствует объявленным показателям качества;

 -формирование в общественном сознании понимания того, что повышение качества - один из главных факторов выхода из кризиса и укрепления экономической мощи России;

обеспечение всеобщей грамотности в вопросах качества благодаря массовому обучению современным подходам к менеджменту качества, в том числе всеобщего управления качеством.

Для повышения качества продукции нужно соблюсти следующие показатели качества:

Показатели качества бывают следующие.

1. Показатели назначения характеризуют функциональные свойства продукции и определяют условия ее рационального приме-

нения.

2. Показатели надежности включают в себя показатели безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости.

З. Эргонометрические показатели. К этой группе относятся гигиенические, физиологические, психофизиологические, антропометрические показатели, выражающие соответствие свойств

продукции условиям жизнедеятельности и работоспособности человека.

4. Эстетические показатели характеризуют информационную

выразительность, рациональность формы, целостность композиции и совершенство производственного исполнения (например,

различные модели автомобилей).

5. Показатели технологичности выражают обобщенную характеристику рациональности использованных конструкторских и

технологических решений.

6. Показатели унификации и стандартизации характеризуют

насыщенность продукции стандартными и унифицированными

составными частями по отношению к оригинальным.

7. Патентно-правовые показатели выражают степень защиты

продукции авторскими свидетельствами и патентами в странах

предполагаемого экспорта.

8. Экономические показатели представляют собой группу показателей, характеризующих народно-хозяйственную экономическую эффективность производства и применения продукции.

Уровень качества продукции является важнейшим показателем всей работы предприятия.

Качество продукции зависит от степени использования достижений науки и техники, совершенства конструкции и технологии, используемой при производстве этой продукции, а также и от культуры производства, добросовестности и квалификации конструкторов, технологов, организаторов производства, рабочих. Систематическое улучшение качества выпускаемой продукции закладывается на стадии разработки (в чертежах, стандартах, технических условиях и других документах), обеспечивается на стадии изготовления (рациональным технологическим процессом), сохраняется на стадии эксплуатации. Чтобы не допускать ошибок при проектировании изделий, конструктор должен обладать знаниями в различных областях техники должен уметь правильно выбрать материал изделия, правильно указать допуски и установить надлежащие посадки при соединении различных деталей. Разработанная деталь должна выполнять свое служебное назначение и быть удобной, красивой, экономичной.

При производстве изделий необходимо использовать качественные материалы, современные технологические процессы, оборудование, соответствующее высоким техническим требованиям.

Нельзя забывать и о человеческом факторе в технике - о совокупности автоматических, физиологических и психофизиологических особенностей человека, оказывающих влияние на эффективность его деятельности в системе «человек- машина».

Например, заказчик - его умение формулировать задачи; наладчик - его способность определять неполадки; оператор-рабочий - опыт его работы, постоянно он работает или временно, мужчина или женщина; начальник производства - организованный ли, требовательный ли и т.д.

Измерительный инструмент влияет на качество контроля изготовленной детали. При изучении инструмента рассматривают точность его изготовления, точность измерения, степень износа, четкость нанесения штрихов на шкалах, конструкцию инструмента и т.д.

При соблюдении выше изложенных показателей и факторов, способов и путей решения данной проблемы,приведет к повышению производительности труда и качества продукции.

 

4.9.Техническое обслуживание и планово-предупредительный ремонт.

Понятия о рациональной системе технического

обслуживания и ремонта оборудования. Для того чтобы оборудование служило долго, необходимо производить ремонт не только тогда, когда оно уже вышло из строя, но и когда его износ еще не перешел в прогрессирующий. Для этого на

предприятиях используется система планово-предупредительного

ремонта (ППР).

 

Системой технического обслуживания и ремонта называется

комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих

организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных сопроводительной технической документацией

заводов-изготовителей.

Комплекс работ, выполняемых в соответствии с рациональной системой обслуживания, включает следующие виды:

 

-техническое обслуживание, к которому относятся работы по поддержанию работоспособности оборудования;

 

-ремонт, к которому относятся работы по поддерживанию и

восстановлению работоспособности неисправного оборудования.

 

Основные виды работ, входящие в состав планового технического обслуживания:

 

полный осмотр, частичный осмотр, ежесменное поддержание чистоты, смазка, пополнение или замена смазки, доставка смазочных материалов, промывка, периодическая очистка от пыли, профилактическая регулировка, обтяжка крепежа и замена быстроизнашивающихся деталей, проверка геометрической и технологической точности оборудования.

 

При неплановом ремонте чаще всего производится замена или

восстановление деталей, потерявших работоспособность, восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений.

Необходимые работы выполняются не только самим станочником, но и слесарем, электриком, электронщиком (для станков

с ЧПУ).

 

По составу и объему работ ППР предусматривает два вида ремонтов: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами времени работы до

следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении

отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных

работ.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с

целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности в течение установленного нормативами

времени работы до следующего капитального ремонта, состоящий

в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий, их взаимного перемещения, сопровождающийся заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и

регулировкой.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и

ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой

промежутки времени работы Оборудования, называемые межремонтными периодами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла - это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и двух капитальных ремонтов, изображают так:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР. Такой цикл используется для станков нормальной точности.

 

Диагностирование неисправностей

токарно-винторезного станка

Об износе деталей станка можно судить по характеру их работы. Износ в сборочных единицах станка можно определить на слух, например, износ в местах сопряжений деталей вызывает глухой стук, признаком износа профиля зубьев зубчатых колес является шум в зубчатых передачах.

О работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. Лучше всего выполнять такую проверку специальным прибором - стетоскопом, если этого прибора нет, нужно пользоваться металлическим прутком, который прикладывают закругленным концом к уху, а заостренным - к месту, где находится подшипник. При нормальной работе слышен слабый шум, равномерное жужжание, если работа подшипников нарушена, то возникают сильные шумы.

 

Свист или резкий шум указывают на то, что в подшипнике нет смазки, шарики или ролики защемлены беговыми дорожками внутреннего и наружного колец. Гремящий шум означает, что на телах качения или кольцах появились забоины или в подшипники попала абразивная пыль или грязь. Глухие удары сигнализируют об ослаблении посадки подшипника на валу или в корпусе. Износ деталей можно определять визуально по появившимся на них царапинам, бороздкам, забоинам, трещинам, иногда их рассматривают с помощью лупы.

О некачественной работе станка также может сигнализировать

повышенный нагрев. Например, перегрев подшипника может возникнуть вследствие защемления тел качения между беговыми дорожками в результате несоосности опор или из-за отсутствия смазки.

 

О работе станка можно судить и по обработанной детали, если

возникают отклонения от геометрической формы и расположения поверхности детали, то части станка изношены. Рассмотрим некоторые погрешности обрабатываемых деталей, причины их возникновения и способы их устранения.

 

Отклонение от цилиндричности может быть следствием извернутости направляющих станины или непараллельности оси шпинделя направляющим. Для устранения дефекта нужно выверить станину и ось шпинделя станка.

 

Отклонение от круглости возникает вследствие неисправности патрона или его ненадежного закрепления на шпинделе;   (без патрона), дефектов шпинделя и его подшипников. Для точного установления причины заготовку закрепляют в шпинделе, протачивают и замеряют микрометром диаметр в одном сечении во взаимно перпендикулярных направлениях. Если некруглость не устранена,

необходимо проверить правильность регулировки подшипников.

 

Бочкообразность образуется из-за износа направляющих станины, в отдельных случаях - из-за их извернутости. Требуется восстановить направляющие.

 

Седлообразность (вогнутость) образуется при обтачивании заготовки на станке, ось шпинделя которого не параллельна направляющим в вертикальной плоскости.

 

Кольцеобразность (образование на обрабатываемой поверхности заготовки кольцевых гребешков, расположенных с определенным шагом) возникает вследствие нарушения соосности: оси ходового вала в коробке подач, фартуке и кронштейне не совпадают, при этом, чем больше отклонение, тем выше гребешки на детали. Шаг между кольцами равен величине перемещения суппорта за один оборот вала. Кольцевые гребешки могут образовываться и по причине плохого зацепления реечной шестерни фартука с рейкой на станине, при этом расстояние между кольцами будет соответствовать шагу зубьев рейки. Эту неисправность устраняют установкой компенсаторов на направляющие каретки или - переустановкой рейки.

 

Волнистость - неровности на обрабатываемой поверхности в

виде мелких граней, расположенных прямолинейно или спирально вдоль оси. Это явление возникает из-за неисправности режущего инструмента, неправильного его крепления и дефекта патрона. Неисправностями станка в этом случае могут быть повышенные зазоры в опорах шпинделя и дефекты в самих подшипниках, повышенные зазоры в суппорте (ослабление планок и клиньев). Для устранения неисправности рекомендуется заточить инструмент, правильно его установить, проверить патрон, уменьшить зазоры.

 

Неплоскостность возникает в результате износа продольных и

поперечных направляющих поверхностей каретки суппорта. Для

устранения дефекта требуется восстановить направляющие.

 

 Виды организации ремонтного хозяйства на предприятии:

 

Ремонтная служба на предприятии возлагается на отдел главного механика. Основная задача этого отдела и его цехов - поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе планово-предупредительного ремонта. Главному механику подчинены ремонтно-механический цех, на небольших предприятиях ремонтно-строительный и энергетический цехи. Существуют три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная. Централизованная организация предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного

механика и ремонтно-механического цеха. Такая организация типична для предприятий с небольшим числом оборудования. Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный  ремонт - производят так называемыми цеховыми ремонтными базами. В состав цеховых ремонтных баз входят ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех, подчиняющийся главному механику, осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, он изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применения. Оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех. Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта и изготовлением запасных деталей для оборудования завода. В соответствии с работами, поручаемыми ремонтно-механическому цеху, в его состав входят станочное, слесарное и электрогазосварочное отделения.

В крупных ремонтно-механических цехах организуется еще отделение, осуществляющее восстановление и повышение износостойкости деталей, с участками металлизации, хромирования, цементации, термической обработки и другими способами обработки деталей, сборочных единиц ремонтируемого оборудования.

Мы рассмотрели основные способы диагностирования станков.

Если рабочий не может устранить неисправности деталей станка сам, то он должен вызвать слесаря-ремонтника.