Исследование изменений настроечного

РАЗМЕРА И ЕГО ВЛИЯНИЯ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ

Цель работы: определение погрешности размера обрабатываемой поверхности при проектировании процесса токарной обработки заготовок для наложения ограничений на величину отклонения фактического настроечного размера от номинального.

Оборудование приспособление. Инструменты, исходные данные

1. Токарно-винторезный станок.

2. Набор токарных резцов.

3. Заготовка.

4. Микрометр.

5. Рабочий чертеж детали.

6. Инструкция по выполнению лабораторной работы.

В процессе проектирования процесса токарной обработки рекомендуется учитывать влияние настроечного размера на точность обрабатываемой поверхности.

При установке инструмента на заданный размер не­обходимо найти оптимальное положение, при которомразмеры всех обрабатываемых деталей в партии укладывались бы в пределы допуска при наибольшей стойкости инструментов. Настроечный размер определяет положение инструмента при настройке. При установлении  настроечного размера учитывают деформацию системы станок — инструмент— приспособление – деталь (СПИД), тепловые деформации, износ инструмента и другие явления, возникающие в процессе резания. Погрешность размера обработанной поверхности (), представляю­щая разность между настроечным размером (L_наст) и действительно полученным средним размером (L_{дейст.ср}), находят по формуле

	~

 = L_{дейст.ср} – L_наст= y _упр – l_t + l _изн

 

где y _упр — величина упругой деформации системы СПИД. Как правило, величины l_t (тепловое удлинение инструмента) и l _изн (размерный износ инструмента) можно не учитывать.

Применительно к токарной обработке за действительный размер, принимается действительный диаметр обработанной поверхности.

Порядок выполнения работы

1. Получить задание.

2. Определить характеристики режущегося инструмента (тип, материал. Геометрические параметры).

3. Установить на станке заготовку.

4. Замерить диаметр эталонного валика.

5. Настроить станок на заданный режим обработки.

6. Замерить диаметр заготовки на обрабатываемом участке.

7. Настроить резец по эталонному валику.

8. Обработать участок детали согласно чертежу.

9. Замерить фактический размер диаметр участка детали.

10. Результаты измерений занести в таблицу:

 

Таблица

Результаты измерений

Номер заготовки	Настроечный размер диаметра детали d настр, мм	Действительный диаметр обработанной детали d Д мм	Поправка
1 2 3 … n

11. Повторить пункты 6,7,8 и 9 в соответствии и количеством участков на детали.

12. По данным измерения погрешностей обработки: определяют поле рассеяния δ=D_max-D_min

13. Вычисляют среднюю величину поправки по формуле

 

_ср = ( ₁+ ₂+ ₃+…+ _n)/n

 

где n – число обработанных деталей.

14. Рассчитывают значение настроечного размера:

d_настр=d_д-D_ф

 

Содержание отчета

1. Наименование работы.

2. Наименование станка, модель, техническая характеристика.

3. Данные об измерительных средствах (наименование и цена деления).

4. Материалы и размеры заготовок.

5. Геометрия резца, марка материала режущей части.

6. Режим резания.

7. Таблица результатов измерений.

8. Вычисление поля рассеивания.

9. Вычисление величины настроечного размера.

10. Вывод и предложения.

 

Контрольные вопросы

1. Что определяет настроечный размер?

2. Что понимается под оптимальным положением инструмента?

3. Как определяется погрешность размера обработанной поверхности?

4. По какой зависимости определяется поле рассеяния погрешностей обработки?

5. Как определяется значение настроечного размера при токарной обработке?

 

 

Лабораторная работа №5