Оценка кинематической точности

С помощью нормалемера измерить длину общей нормали W_n в соответствии с принятым числом зубьев   в 5-6 местах по периметру колеса.

Нормалемер (рис. 5.7) имеет трубчатую штангу 3 и индикатор 1, связанный с подвижной измерительной губкой 9. Перед измерением кольцо 4 с переставной губкой 8 устанавливают на расчетное значение W по блоку концевых мер и зажимают винтом 5. Тонкое перемещение губки осуществляют гайкой микроподачи 6 при зажатом кольце 7. При измерении губку 9 отводят рычагом 2 и нормалемер устанавливают на зубья колеса. Наименьшие показания индикатора при легком покачивании прибора определяют отклонение длины общей нормали от расчетного значения.

Рис 5.7. Нормалемер

Длина общей нормали включает n -1 окружных шагов по дуге основной окружности АС (рис. 5.3) и одну дуговую толщину зуба по основной окружности. В результате, погрешность обката длины общей нормали непрерывно меняется, поэтому колебание длины общей нормали V _wr служит показателем (тангенциальной составляющей) кинематической погрешности колеса. На изменение длины общей нормали в основном влияют погрешности шага по основной окружности.

Действительное предельное колебание длины общей нормали рассчитывается по формуле:

C помощью межцентрометра (рис. 5.8) в режиме плотного зацепления с эталонным колесом в пределах одного оборота измерить наибольшее и наименьшее значения колебания межосевого расстояния (A_as и A_ai) и определить предельное колебание измерительного межосевого расстояния как алгебраическую разность:

Рис. 5.8. Измерение межосевого расстояния (измерительного)

Изменения действительного межосевого расстояния зависят от толщины зубьев контролируемого колеса, т.е. характеризуют боковой зазор в передаче.

Принцип измерения колебания измерительного межосевого расстояния заключается в следующем. На оправку 1 свободно насажено измерительное колесо 5, а на оправку 8 проверяемое колесо 7. Оправка 1 установлена на плавающем суппорте 3, перемещение которого ограничивается упором 6, а оправка 8 на неподвижном (в процессе измерения) суппорте 9. Перед измерением суппорт 9 посредством винта 10 смещают в направлении суппорта 3 в положение, при котором проверяемое и измерительное зубчатые колеса будут находиться в плотном двухпрофильном зацеплении, и закрепляют его стопорным винтом 11. Необходимая плотность контакта зубьев, находящихся в зацеплении, обеспечивается пружиной 4. Практически суппорт 9 смещают настолько, чтобы стрелка индикатора 2, установленного на суппорте 3, сделала один-два оборота. После этого шкалу индикатора 2 устанавливают в нулевое положение. По шкале 12 и нониусу, закрепленному на суппорте 9, определяют начальную величину измерительного межосевого расстояния a₀  Для оценки годности колеса фиксируют наибольшее колебание измерительного межосевого расстояния за полный оборот.

Определить степень точности зубчатого колеса по нормируемым значениям параметров  и , при этом должны соблюдаться условия:

,

где  - стандартизованные нормы для каждой степени точности (табл. 5.7; 5.8 приложения 5.1).

 

Порядок выполнения

 

Работа состоит из следующих этапов:

1. Получить у преподавателя исходные данные (табл. 5.9; 5.10 приложения 5.2) и изучить устройство станка.

2. Рассчитать геометрические параметры зубчатого колеса (d; d_a; d_f; h; h_a; h_f; s; W).

3. Рассчитать  режимы зубофрезерования (табл. 5.11 приложения 5.2).

4. Наладить станок и нарезать зубчатое колесо.

5. Проконтролировать параметры и оценить степень точности изготовленного зубчатого колеса (табл. 5.12 приложения 5.2)

6. Оформить отчет по лабораторной работе (приложение 5.2).

 

Приложение 5.1.

Таблица 5.2.

Рекомендуемое значение подачи S _о (в мм/об). Фрезы из быстрорежущей стали при m <1,5 мм

Материал заготовки	При чистовом нарезании и классах чистоты
	4-5	6
Медные сплавы	0,8.. 1,2	0,2.. 0,5
Алюминиевые сплавы	0,6.. 1,2	0,2.. 0,5
Пластмассы	0,6.. 1,0	0,1.. 0,4

 

Таблица 5.3.

Значение подачи S₀ на один оборот заготовки (по паспорту станка)

S 0, мм/об

0,063

0,09

0,125

0,18

0,25

0,355

0,50

0,71

1,0

 

Таблица 5.4.

Значения параметров, входящих в формулу скорости зубофрезерования

Материал заготовки	Коэффициенты и показатели степени
	Cv	yv	xv	µ	kv
Медные сплавы	180.. 320	0,3	-0,3	0,25	1
Алюминиевые сплавы	300.. 350	0,4	-0,25	0,25	1
Пластмассы	250.. 300	0,25	-0,4	0,3	1
Стойкость фрезы T, мин 120, 180, 240, 480

Таблица 5.5

Значения частоты вращения фрезы (по паспорту станка)

n, об/мин	400	500	630	800	1000	1250
	1600	2000	2500	3200	4000

 

Таблица 5.6

Значения параметров, входящих в формулу мощности зубофрезерования N

Материал заготовки	Коэффициенты и показатели степени
	CN	yN	XN	UN	K з
Медные сплавы	50.. 60	0,9	1,33	-1,05	1
Алюминиевые сплавы	30.. 50	0,85	1,35	-1,05	1
Пластмассы	8.. 10	0,285	1,30	-1,05	1

 

Таблица 5.7

Допуск на колебание общей длины нормали V_W (в мкм) при m <1мм по СТ СЭВ 642-77

Делительный диаметр	Значение VW при степени точности (мкм)
	5	6	7	8	9	10	11	12
12.. 20	4	5	7	9	-	-	-	-

 

Таблица 5.8

Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса (в мкм) по СТ СЭВ 642-77

Делительный диаметр	Модуль, мм	Значение  при степени точности
		5	6	7	8	9	10	11
12.. 20	0,1.. 0,5	12	19	26	34	-	-	-
	0,5.. 1	15	24	32	40	-	-	-

Приложение 2

Лаборатория №2