Т а б л и ц а 1. Распределение ремонтных работ между црм и ртп

 

Тип и марка машин машин	Число машин	Вид ТО и ремонта	кол-во ТО и ремонтов	Место проведения
				РТП	ЦРМ
1	2	3	4	5	6
К-701	2	КР	0	0	-
		ТР	0	0	-
		ТО-3	1	-	1
		ТО-2	6	-	6
		ТО-1	22	-	22
		СО	4	-	4
Т-150К	4	КР	0	0	-
		ТР	2	2	-
		ТО-3	3	-	3
		ТО-2	16	-	16
		ТО-1	65	-	65
		СО	8	-	8
ДТ-75МВ	3	КР	0	0	-
		ТР	2	-	2
		ТО-3	2	-	2
		ТО-2	12	-	12
		ТО-1	51	-	51
		СО	6	-	6
ЗИЛ-130	5	КР	1	1	-
		ТО-2	36	-	36
		ТО-1	113	-	113
ГАЗ-53А	6	КР	1	1	-
		ТО-2	23	-	23
		ТО-1	73	-	73

 

Продолжение таблицы 1
ПЛН-6-35	6	ТР	4	-
		СО	12	-
ЛДГ-15	10	ТР	7	-
		СО	20	-
СЗП-3,6	5	ТР	3	-
		СО	10	-
СК-5	3	КР	0	0
		ТР	1	-
		ТО-2	0	-
		ТО-1	6	-
		СО	3	-
КСК-100	2	КР	0	0
		ТР	0	-
		ТО-2	0	-
		ТО-1	3	-
		СО	2	-

 

 

Расчет объема ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ

 

Основой планирования ремонтов и технических обслуживаний машин составляет определение трудоемкости этих работ. Определив число ТО и ремонтов машин по маркам, выполнение которых планируется проводить в ЦРМ, рассчитывают суммарную трудоемкость работ.

Трудоемкость работ по ТО и ремонту тракторов определяется по формуле:

 

Т_ТРАК=Т_ТР+Т_ТО+ Т_ТН+Т_Д+Т_УО;  (12)                                                            

 

где Т_ТР – трудоемкость текущего ремонта тракторов, чел.-ч;

       Т_ТО – трудоемкость технических обслуживаний тракторов, чел.-ч;

Т_Д – трудоемкость диагностирования тракторов, чел.-ч.

Т_ТН – трудоемкость устранения технических неисправностей, чел.-ч;

Т_УО – трудоемкость устранения отказов тракторов, чел.-ч.

 

Трудоемкость текущего ремонта тракторов определяют по формуле:

 

Т_ТР=N_ТР1.t_ТР1+ N_ТР2.t_ТР2+…+N_ТРn.t_ТРn; (13)

 

где N_ТР - число текущих ремонтов данной марки тракторов;

t_ТР – трудоемкость одного текущего ремонта данной марки тракторов, чел.-ч.

Трудоемкость технических обслуживаний тракторов определяют по формуле:

Т_ТО=Т_ТО-1+Т_ТО-2+Т_ТО-3+ Т_СО; (14)

 

где Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_ТО-3, Т_СО – трудоемкость соответственно номерных и сезонного технических обслуживаний тракторов, чел.-ч;

Трудоемкость работ связанных с ТО и СО определяют аналогично формуле (13), при этом принимают число соответствующих номерных обслуживаний и значение трудоемкости на одно ТО.

Значение трудоемкости технических обслуживаний и текущего ремонта тракторов приведено в табл. А.10.

Трудоемкость устранения технических неисправностей принимают в размере 50% от трудоемкости работ по ТО тракторов (ТО-1, ТО-2, ТО-3).

Трудоемкость диагностирования тракторов определяют по формуле:

 

Т_Д=N_ТО-2.t_Д2+N_ТО-3.t_Д3+N_ТР.t_ДР+n.t_ДТ; (15)                                                 

 

где N_ТО-2, N_ТО-3, N_ТР – число ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов тракторов данной марки;

       n – число тракторов данной марки;

       t_Д2, t_Д3, t_ДР, t_ДТ – трудоемкость одного диагностирования тракторов соответственно при ТО-2, ТО-3, ТР и технических осмотрах, чел.-ч.

Значение трудоемкости одного диагностирования тракторов различных марок дано в табл. А.11.

Трудоемкость устранения эксплуатационных отказов тракторов определяют по формуле:

 

Т_УО=n₁.t_УО1+ n₂.t_УО2+…+n_n.t_УОn; (16)                                                                     

 

где n₁, n₂, n_n – число тракторов различных марок;

       t_УО1, t_УО2, t_УОn – трудоемкость устранения одного эксплуатационного отказа тракторов данных марок, чел.-ч.

Значение трудоемкости устранения отказов тракторов различных марок дано в табл. А.10.

Трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для автомобилей определяют по ормуле:

Т_АВТ= Т_ТО+Т_Р.ТО+Т_ТР+ Т_Д; (17)                              

где Т_ТО – трудоемкость работ по ТО-1, ТО-2 и СО автомобилей, чел.-ч;

Т_Р.ТО – трудоемкость совмещенного текущего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

Т_ТР – трудоемкость работ по текущему ремонту автомобилей, чел.-ч;

Т_Д – трудоемкость диагностирования автомобилей, чел.-ч;

 Т_Д.ТР - трудоемкость диагностирования при проведении ТР, чел.-ч;

Трудоемкость работ по техническому обслуживанию автомобилей определяют по формуле:

Т_ТО= N_ТО-1.t_ТО-1+N_ТО-2.t_ТО-2+Т _СО; (18)

где N_ТО-1, N_ТО-2 – число технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2;

       t_ТО-1, t_ТО-2 – нормативная трудоемкость соответственно одного ТО-1 и ТО-2 автомобилей данной марки, чел.-ч; значения принимают по табл. А.12;

Трудоемкость сезонного обслуживания определяют по формуле:

Т _СО=2.n.К_СО.Т _ТО-2; (19)

где n – число автомобилей данной марки;

К_СО=0,2…0,3 – коэффициент, учитывающий долю работ по проведению СО;

Т_ТО-2 – трудоемкость работ по ТО-2, чел.-ч.

После преобразования формула (18) будет иметь вид:

Т_ТО= N_ТО-1.t_ТО-1+N_ТО-2.t_ТО-2.(1+2.n.К_СО); (20)                                

Трудоемкость совмещенного текущего ремонта при проведении ТО определяют по формуле:

Т_Р.ТО=С_ТР.(Т_ТО-1+ Т_ТО-2); (21)                                                         

где С_ТР =0,2…0,3 – коэффициент, учитывающий долю текущего ремонта совмещенного с ТО; большее значение принимают для «старых» автомобилей.

       Т_ТО-1, Т_ТО-2 – трудоемкость работ по ТО-1 и ТО-2, чел.-ч; см. формулу (18).

Трудоемкость текущего ремонта автомобилей определяют по формуле:

Т_ТР=W_Г×n×Т/1000; (22)                                                                                            

где W_Г – планируемый пробег одного автомобиля данной марки, км;

  n – количество автомобилей данной марки;

  Т – трудоемкость текущего ремонта автомобиля из расчета на 1000 км пробега, чел.ч; принимают по табл. А.13 для хозяйств.

Ди­агностирование технического состояния автомобилей по наз­начению, периодичности, перечню выполняемых работ, тру­доемкости и месту его в технологическом процессе - ТО и ТР делится на общее (Д-1) и поэлементное (Д-2). Дополнитель­ным видом является диагностирование (Др), проводимое      на постах ТО и ТР с целью выявления и устранения неис­правностей и отказов в процессе ТО и ТР. Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движе­ния автомобилей. Заключение о техническом состоянии авто­мобиля при Д-1 выдается в форме «годен» или «не годен» к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме «необходимо устранить выявленные неисправности или отказы».

Основным назначением Д-2 является определение кон­кретного места неисправностей и отказов, их причин и ха­рактера. Д-2 проводится за 1—2 дня до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической служ­бы с тем, чтобы подготовиться к выполнению сопутствую­щих ТР.

Работы по Д-1 всех автомобилей следует проводить перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР в количест­ве 10% от количества ТО-1; по Д-2 — перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% от программы ТО-2.

Учитывая приведенные выше рекомендации получим формулу для определения трудоемкости работ по диагностированию автомобилей:

Т_Д= Т_Д-1+Т_Д-2+Т_Д.ТР; (23)                                                                           

где Т_Д-1 – трудоемкость работ по диагностированию при ТО-1, чел.-ч;

Т_Д-2 – трудоемкость работ по диагностированию при ТО-2, чел.-ч;

Т_Д.ТР – трудоемкость работ по диагностированию при ТР, чел.-ч;

Трудоемкость работ по диагностированию при ТО-1 определяют по формуле:

Т_Д-1=t_ТО-1.k₁.(1,1.N_ТО-1+N_ТО-2); (24)

                                                                      

где t_ТО-1 – трудоемкость работ при ТО-1 автомобилей, чел.-ч; см. табл. А.12;

k₁ – доля трудоемкости диагностирования при ТО-1, см. табл.А.14;

N_ТО-1, N_ТО-2 – число технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2.

Трудоемкость работ по диагностированию при ТО-2 определяют по формуле:

Т_Д-2=1,2.N_ТО-2. t_ТО-2.k₂; (25)                                                    

 

где t_ТО-2 – трудоемкость работ при ТО-2 автомобилей, чел.-ч; см. табл. А.12;

k₂ – доля трудоемкости диагностирования при ТО-2, см. табл. А.14;

Трудоемкость работ по диагностированию при ТР определяют по формуле:

Т_Д.ТР=Т_ТР.k_ТР;   (26)

                                                                                             

где Т_ТР – трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел.-ч;

k_ТР – доля трудоемкости по диагностированию автомобилей при ТР, см. табл. А.14.

Тогда, в общем виде формула (23) будет иметь вид:

   Т_Д=t_ТО-1.k₁.(1,1.N_ТО-1+N_ТО-2)+1,2.N_ТО-2.t_ТО-2.k₂;+Т_ТР.k_ТР;  (27)             

Трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для СХМ определяют по формуле:

Т_СХМ= Т_ТР+Т_СО+Т_УО; (28)

                                                                       

где Т_ТР – трудоемкость текущего ремонта СХМ, чел.-ч;

Т_СО – трудоемкость сезонного обслуживания, чел.-ч;

Т_УО – трудоемкость устранения отказов, чел.-ч, принимают в размере 15% от трудоемкости текущего ремонта СХМ (0,15*Т_ТР).

Трудоемкость ТР и СО для СХМ определяют аналогично формуле (13), подставив соответствующие значения числа ТР, СО и нормативные значения трудоемкостей по таблицам А.9 и А.15.

Трудоемкость ТР и СО для зерноуборочных комбайнов и самоходных СХМ определяют по формуле:

Т_З.К= Т_ТО-1+Т_ТО-2+ Т_СО+Т_ТР+ Т_ХР+Т_УО; (29)                                  

где  Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_СО, Т_ТР – трудоемкости работ по ТО-1, ТО-2, СО и ТР комбайнов,       чел.-ч; значение этих трудоемкостей определяют аналогично формуле (13), подставив соответствующие значения числа ТО, ТР и нормативных значений трудоемкостей по таблицам А.15 и А.16.

       Т_ХР – трудоемкость хранения комбайнов, чел.-ч;

       Т_УО – трудоемкость устранения эксплуатационных отказов комбайнов и самоходных СХМ, чел.-ч; значение Т_УО принимают в размере 20% от трудоемкости текущего ремонта комбайнов Т_ТР.

Трудоемкость хранения комбайнов определяют по формуле:

Т_ХР=n.Т_к; (30)

                                                                                                         

где  n – число комбайнов данной марки;

       Т_к – трудоемкость хранения одного комбайна, чел.-ч; принимают по табл. А.16.

 

       В плане ремонтной мастерской должны быть предусмотрены работы по ТО и ремонту оборудования животноводческих ферм и комплексов. Трудоемкость этих работ определяют по формуле:

Т_ЖФ=Т_ТР+Т_ТО= n_Ж.t_Г. (31)

                                                                           

где  Т_ТР, Т_ТО - трудоемкость ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.ч;

n_Ж – поголовье животных данного вида, голов.

t_Г – нормативное значение суммарной годовой трудоемкости ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.-ч см. табл. А.17 столбец «всего».

Ремонтные мастерские хозяйства кроме рассчитанного объема работ по ремонту и ТО машин выполняют дополнительные работы. Вид дополнительных работ указан в таблице 2. Значение трудоемкости дополнительных работ принимают в процентах к суммарной трудоемкости работ ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ.

      Т а б л и ц а 2. Объем дополнительных работ, %

Вид дополнительных работ	Процент
1. Выполнение заказов мастерских отделений,	10…12
2. Обслуживание и ремонт оборудования мастерских	5…8
3. Изготовление и ремонт приспособлений	0,5…1,0
4. Изготовление и восстановление изношенных деталей	3…5

Общую годовую трудоемкость работ, выполняемых в ЦРМ хозяйства, определяют по формуле:

Т_ОБЩ= Т_SРО+Т_ДОП; (32)

                                                                                             

где  Т_SРО – суммарная трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ, чел.ч;

Т_ДОП – суммарная трудоемкость дополнительных работ, чел.ч. Принимают в размере 25% от трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ.

 

Распределение работ по календарным срокам

 

В данном пункте курсового проекта необходимо выполнить планирование ремонтно-обслуживающих работ на предстоящий год. Планирование работ выполняется с целью устранения неравномерности загрузки ЦРМ и равномерного распределения работ между обслуживающим персоналом.

Планирование работ осуществляется по четырем кварталам года:

1-й квартал – Январь, Февраль, Март;

2-й квартал – Апрель, Май, Июнь;

3-й квартал – Июль, Август, Сентябрь;

4-й квартал – Октябрь, Ноябрь, Декабрь.

Исходными данными для распределения работ являются:

а) годовая программа ремонта;

б) объем работ по видам;

в) агротехнические сроки проведения основных полевых работ;

г) директивные сроки окончания ремонта машин до начала основных полевых работ (сева, уборки и т.д.)

д) рекомендации по распределению, основанные на опыте работ ремонтных предприятий.

При распределении работ по срокам следует учитывать следующие рекомендации:

а) ремонт тракторов на 1-й и 4-й кварталы планируют 65…80%, а 20…35% на 2-й и 3-й кварталы;

б) техническое обслуживание тракторов на 1-й и 4-й кварталы планируют 25…30%, а 70…75% - на 2-й и 3-й кварталы;

в) ремонт зерноуборочных, специальных комбайнов и СХМ планируют по мере освобождения от полевых работ;

г) текущий ремонт автомобилей планируют в течении года более равномерно, а техническое обслуживание – 65…70% на 2-й и 3-й кварталы, 30…35% на 1-й и 4-й.

д) устранение отказов тракторов планируют равномерно в течении года, а комбайнов и СХМ на период работы;

е) ремонт и ТО оборудования ферм планируют на 2-й и 3-й кварталы;

ж) устранение технических неисправностей тракторов на 1-й и 4-й кварталы планируют 15…20%, на 2-й и 3-й – 80...85%.

з) трудоемкость диагностирования тракторов планируют аналогично ТО тракторов;

и) совмещенный с ТО ремонт автомобилей планируют аналогично ТО автомобилей.

к) дополнительные работы планируют на 1-й и 4-й кварталы.

 

       Распределение и планирование годового объема ремонтно-обслуживающих работ производят по кварталам, а при более подробном планировании определяют работы по месяцам. Расчетные данные заносят в таблицу 3.

Т а б л и ц а 3.Планирование работы мастерской

 

Вид работ.	Кол-во ТО и Р	Трудоемкость		В том числе по кварталам
		на ед	общ.	1-й	2-й	3-й	4-й
1	2	3	4	5	5	6	7

 

После заполнения таблицы 3 следует проверить распределение работ по кварталам на равномерность загрузки.

Неравномерность загрузки ЦРМ не должна превышать 20% и определяется по формуле:

D=(Т_max-Т_min).100/Т_max; (33)

                                                                              

где Т_max – трудоемкость максимально загруженного квартала, чел.-ч;

       Т_min – трудоемкость минимально загруженного квартала, чел.-ч.

 

Примечание. При заполнении таблицы 3 необходимо соблюдать следующее требование: значение суммы трудоемкости столбцов 4, 6, 8 и 10 должно быть равно значению общей трудоемкости по данному виду работ (значению в столбце 2). Этого можно достигнуть следующим способом.

       При распределении трудоемкости по кварталам, в столбцы трех кварталов значения принимают по указанным процентам, а значение четвертого столбца принимают как разность между общей трудоемкостью и суммой значений по трем кварталам.

Например. Рассмотрим строку «ТР и ТО ферм». Значение общей трудоемкости по данному виду работ равно 5430 чел-ч. Распределяем трудоемкость по трем кварталам (1-й, 2-й и 3-й) согласно выбранным процентам.

1-й квартал: 5430*0,26=1411,8 чел.-ч.

2-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.

3-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.

4-й квартал: 5430-(1411,8+1357,5+1357,5)=1303,2 чел.-ч.

Проверим неравномерность распределения работ по кварталам. Значение максимальной трудоемкости равно Т _max =5821,7 чел.-ч, минимальной - Т _min =4954,4 чел.-ч. Тогда по формуле (33) получим:

D =(5821,7-4954,4). 100/5821,7=14,9%;

Неравномерность загрузки ЦРМ не превышает допустимого значения 20%. В противном случае необходимо произвести корректировку распределения работ по кварталам.

 

 График загрузки ЦРМ

 

   Для получения равномерной загрузки мастерской в течение года и согласования сроков ремонта машин со сроками занятости их на полевых работах используют графический метод. Для построения графика выбирается масштаб, который определяют по формуле:

                             М=Т_max/У;   (34)

       где Т_max – трудоемкость наиболее загруженного квартала, чел.-ч;

У – величина отрезка по оси «У», мм; рекомендуется принять У=300 мм.

Построение графика загрузки начинают с построения двух координатных осей Х и У на листе чертежной бумаги формата А2 (ватман формата А1 расчерчивают на два формата А2. Ось Х делят на четыре равные части, которые характеризуют четыре квартала и нумерую по порядку – 1,2,3,4. Внизу, под осью Х необходимо оставить место для условно-графических обозначений. Ось У разбивают на равные интервалы через 100, 200, 400, 500 или 1000 чел.-ч в выбранном масштабе. Ниже приводятся виды работ, которые необходимо отложить на графике загрузки и пример их графического обозначения:

Данный вид условных обозначений не является обязательным. Студент сам может выбрать вариант условных обозначений.

При построении графика загрузки по оси У откладывают трудоемкость выраженную в масштабных единицах, которые получают делением итоговой трудоемкости по данному виду работ на величину масштаба, а по оси абсцисс – время работы мастерской по кварталам (всего четыре квартала).   

Затем в каждом из четырех прямоугольников необходимо указать значение трудоемкости данных работ в квартале и нанести обозначение (выбранную штриховку). Следующий вид работ откладывается от горизонтальной линии предыдущей работы. Аналогично, построение выполняется для остальных работ

 

На рисунке 1 риведен график загрузки ЦРМ, остроенный при помощи программы MicrosoftExcel 2009. пользование данной программы значительно облегчает выполнение расчетов и построение графика загрузки ЦРМ.

Рис. 1 График загрузки ЦРМ

 

При построении графика загрузки по оси У откладывают трудоемкость выраженную в масштабных единицах, которые получают делением итоговой трудоемкости по данному виду работ на масштаб, а по оси абсцисс – время работы мастерской по кварталам (всего чтыре квартала). Работы распределяют в такой же последовательности, в какой они указаны в таблице 3.

 

 

Режим работы ЦРМ и определение фондов времени

 

На ремонтных предприятиях режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. Для лучшего использования оборудования работу механического, испытательного и ряда других участков планируют в две смены.

       При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8,2 ч. Если продолжительность смены установлена 8 ч., то каждая восьмая суббота будет рабочим днем. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 ч., в предвыходные и предпраздничные дни – 6 часов.

       Исходя из принятого режима работы мастерской определяют фонды времени рабочего, оборудования и предприятия. Действительный рабочий фонд времени на планируемый период рассчитывается по формуле:

Ф_ДР=(d_К-d_В-d_П-d_О)×t×h-(d_ПВ+d_ПП);                                                         (35)

где d_К, d_В, d_П, – число календарных, выходных и праздничных за год; принимают по календарю на текущий год.

       d_О – число дней отпуска, можно принять среднее значение 20 дней;

t – продолжительность рабочей смены, ч.;

    h = 0,95 – коэффициент выхода рабочего на работу;

  d_ПВ, d_ПП – число выходных и предпраздничных дней, определяют по календарю на текущий год.

Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:

Ф_ДО=(d_К-d_В-d_П)×t×h_Р×n-(d_ПВ+d_ПП)×n;                                                       (36)

где h_Р=0,95 – коэффициент работы станка,

n – число смен; 1 – если работа в одну смену и 2 - в две смены.

Фонд времени ремонтного предприятия определяют по формуле:

Ф_РП=(d_К-d_В-d_П)×t×n-(d_ПВ+d_ПП)×n;                                                (37)

 

 

  В состав ремонтных предприятий входят следующие производственные участки: разборочно-моечный, дефектовки и комплектовки, ремонта двигателей, испытательный (обкатки ДВС), медницко - жестяницкий, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, ремонтно-монтажный, ремонта СХМ, столярной-обойный, кузнечный, сварочный, слесарных работ, станочных работ и др. Примером для проектирования производственного участка служит типовая схемы см. приложение В.

 

               Проектирование производственного участка мастерской

 

 Определение трудоемкости участка

 

Трудоемкость работ на участке зависит от его назначения. На конкретном участке выполняются отдельные виды ремонтно-обслуживающих работ или их определенная доля (процент) от общего объема данных работ.

Трудоемкость различных видов работ распределяют по производственным участкам ремонтного предприятия в процентном соотношении от трудоемкости работ, которые приведены в табл. А.19. Данные по трудоемкости работ на участке заносят в таблицу 4.

 

 

Т а б л и ц а 4. Трудоемкость ремонтных работ на производственном участке.

 

Вид работ	Трудоемкость работ мастерской, чел.ч	Процент работ на участке к общему по ЦРМ, %	Трудоемкость работы на участке, чел.ч
1	2	3	4

 

Пример №16. Определить трудоемкость работ на производственном участке по данным варианта-00. Производственным участком в данном варианте является участок по ремонту СХМ. Из табл. А.19 выписываем виды работ на проектируемом участке и вносим их в таблицу 4, при этом необходимо учитывать состав СХМ в задании на проектирование.

 

 Т а б л и ц а 4. Трудоемкость ремонтных работ на производственном участке.

 

Вид работ	Трудоемкость работ мастерской, чел.ч	Процент работ на участке к общему по ЦРМ, %	Трудоемкость работы на участке, чел.ч
1	2	3	4
Ремонт зерноуборочных комбайнов	150	7,5	11,3
Ремонт комбайнов без двигателей	150	10,0	15
Ремонт плугов	140	57,5	79,8
Ремонт дисковых борон (лущильников)	252	72,5	182,7
Ремонт сеялок	249	70,5	175,5
Ремонт специальных комбайнов	0	84,0	0
Всего на участке:			464,3

 

В колонку “2” таблицы 4 заносим значения трудоемкости работ, которые были определены ранее. Например: в строку «Ремонт зерноуборочных комбайнов» необходимо внести значение трудоемкости ТР зерноуборочных комбайнов. Согласно заданию, зерноуборочных комбайнов – 3 шт. марки СК-5. Поэтому в первую строку вносим значение ТР комбайнов СК-5 – 150 чел.-ч.

Во второй строке «Ремонт комбайнов без двигателей» необходимо принять общую трудоемкость ТР всех комбайнов (в данном случае – ТР=150 чел.-ч). Аналогично заполняют остальные строки и от полученных значений принимают проценты, указанные в колонке 3. Результат вносят в колонку “4”.

 

 Расчет количества рабочих на участке

 

  Число рабочих на участке определяется по формуле:

Р_у=Т_у/Ф_др;                                                                                                (45)

где Т_у – общая трудоемкость работ на проектируемом участке, чел.ч;

Ф_др – действительный фонд времени рабочего в рассчитываемом периоде, ч.

Полученный результат округляется. Допускается недогрузка рабочего до 5%, а перегрузка до 20%.

 Подбор оборудования для производственного участка

 

     К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся: металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов, моечные машины, конвейеры для разборки и сборки, сварочные аппараты и другое оборудование.  

Потребное количество основного оборудования на участке можно определить по специальным расчетным формулам, которые приводятся в справочной литературе по проектированию для высшей школы. В курсовом проекте рекомендуется основное оборудование выбирать аналогично оборудованию, которое располагается на участке типового проекта ЦРМ.

В приложении В дана схема типового проекта ЦРМ на 50 тракторов. Для подбора основного оборудования принимают тот типовой проект, число тракторов которого ближе всего к числу тракторов данных в задании на проектирование. На выбранное оборудование составляют экспликацию (перечень оборудования с указанием количества и габаритных размеров).

 Определение площади производственного участка

 

  Потребная площадь участка определяют по формуле:

F_У=F_ОС;                                                                                                (46)

где F_О – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м²;

 С – коэффициент, учитывающие рабочие зоны и проходы, принимают по таблице А.21 в зависимости от участка.

Если на проектируемом участке планируется непосредственное размещение машины, то необходимо учитывать площадь наиболее габаритной из ремонтируемых машин. В это случае площадь участка определяют по формуле:

F_У=(F_О+F_М).С;                                                                                        (47)

где F_М – площадь, занимаемая наиболее габаритной машиной, м².

 

Выполнение планировки участка

 

При планировке участка необходимо учитывать строительные нормы:

а) ширина производственных участков планируется 6 м;

б) ширина монтажно-ремонтного участка должна соответствовать 

   длине стандартной кран-балки (9, 12, 15 м);

в) длина участка должна быть кратной шагу колонн (3…6 м)

г) толщина капитальных стенок – 530 мм, простенок – 260 или 130 мм

д) ширину окон и ворот выбирают по стандарту (ширина окон – 1,92 м, 

  ворот – 2, 3, 4, 5, м)

е) кузнечный, сварочный, медницкий, испытательный участки отделяются капитальными стенами.

При расстановке оборудования по требованиям техники безопасности необходимо выдержать следующие требования:

 

Т а б л и ц а 5.1. Строительные нормы расположения оборудования

 

Расстояние	Норматив, м (не менее)
От стены до задней стороны станка или до боковой стороны станка при его установке перпендикулярно стене	0,5
От колонны до станка	0,4
От станка до стены, при расположении рабочего между станком и стеной	1,0
Между станками, расположенными друг к другу передними сторонами	1,5
Между станками, расположенными друг к другу задними сторонами	0,3-0,6
Между станками, расположенными в одном ряду	0,3-0,6

 

 

                   Выполнение организационного раздела

 Целью данного раздела дипломного является разработка вопросов организации работы объекта проектирования. В этой части курсового проекта следует решить следующие задачи:

- выбор метода организации производства ТО и ТР МТП хозяйства;

- выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

- схема технологического процесса на объекте проектирования;

- выбор режима работы производственных подразделений;

- расчет количества постов в зонах ТО и ТР или постов диагностики (если это предусмотрено заданием на дипломное проектирование)

- расчет количества линий в зонах ТО (если это предусмотрено заданием на дипломное проектирование)

- распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации;

- подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки;

- расчет производственной площади объекта проектирования.

   В организационном разделе необходимо:

- дать обоснование принятого метода организации производства ТО и ТР в хозяйстве

- описать его организационные принципы;

- привести схемы управления производством ТО и ТР и объекта проектирования.

   Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

   Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

- управление процессом ТО и ремонта МТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством;

- организация ТО и ремонта в МТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, Д-1, Д_2, ТР тракторов и автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями;

- подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОиД); комплекс текущего ремонта (ТР);

комплекс ремонтных участков (РУ);

- подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП);

- обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.