Технические характеристики Стеклотекстолит ВФТ-С

Изгибающее напряжение при разрушении, МПа, не менее Flexural Strengh, break, on warp. MPa	245
Прочность при разрыве по основе, МПа Tensile Strength on warp,MPa	314-392
Ударная вязкость по Шарпи по основе, КДж/м^2 Charpy Impact Strength on warp, KJ/m^2	88-123
Модуль упругости при растяжении, МПа Tensile Modulus on warp, MPa	2,1*10^4

 

Стеклотекстолит ВФТ-С поставляется листами толщиной 0, 8-35 мм размером до 1000х2450 мм.

 

1.4 Методы обработки пластмасс

 

В настоящее время известны следующие направления и конкретные методы по переработке пластмасс:

- прессование на прессах при высоком давлении;

- прессование на прессах при низком давлении;

- вакуум- и пневмоформование;

- формование вспрыскиванием;

- формование выдавливанием или протяжкой;

- формование без давления;

- формование намоткой;

-формование каландрированием и прокаткой;

- механическая обработка, сварка, склеивание.

Прессование на прессах при высоком давлении.(более 50*105 Па).

Прессование происходит на ротационных пресс-автоматах, а также на роторных линиях непрерывного прессования. Для массового производства термореактивных мочевино-меламиновых слоистых декоративных пластиков, листов и плит на базе фенопластов и других смол используют горячее прессование на этажных прессах.

Прессование на прессах при низком давлении (менее 40*105 Па).

Прессование деталей больших габаритных размеров из слоистых пластиков на основе фенольноальдегидных и других смол и хлопчато-бумажной, стеклянной, асбестовой ткани, бумажной пленки производят на легких однопозиционных и много этажных прессах при небольшом усилии прессования [11].

Литье при низком давлении применяется для изготовления крупногабаритных изделий (столешницы, двери, различные панели, подставки и пр.), а также изделий с декоративной поверхностью, получаемых методом литья на подложку (ткань, кожу, пленку). В зарубежной литературе для последнего процесса обычно используют термины «In-mold decoration» (IMD) или «In-mold lamination». Методом литья на подложку изготавливают мебель (сиделья стульев и кресел), чемоданы и дипломаты, крупногабаритные детали салона автомобилей и т.д.
Особенностью литья на подложку является невозможность применения высоких скоростей впрыска, характерных для обычного литья под давлением, т.к. при высокой скорости впрыска происходит смещение и смятие подложки. При малых скоростях впрыска резко уменьшаются потери давления: давление впрыска в этом процессе обычно не превышает 10 МПа.
Хотя время впрыска в данном процессе удлиняется в 3-4 раза по сравнению с обычным литьем, общее время цикла остается на том же уровне из-за того, что практически отсутствует стадия выдержки под давлением и уменьшается время выдержки на охлаждение. Изделие можно извлекать из пресс-формы при более высокой температуре. Изделия, полученные литьем при низком давлении, отличаются низким уровнем остаточных напряжений и малым короблением /1-2/.

Малая скорость впрыска и низкое давление выдвигают особые требования к материалу и конструкции изделия, пресс-форме и литьевому оборудованию.

Требования к материалу изделия

Для литья на подложку обычно используют материалы с невысокой температурой переработки, такие как полипропилен, АБС-пластики и смеси на их основе

Процесс требует применения материалов с высокой текучестью. Хотя подложка является хорошим изолятором и изделие охлаждается только с одной стороны, при низкой скорости впрыска диссипативное тепловыделение крайне мало - расплав быстро охлаждается.

Выбор материала и определение толщины изделия, необходимой для 100% заполнения, может быть выполнен с высокой точностью в программном продукте Flow. Для учета влияния подложки на процесс литья необходимо также использовать анализ охлаждения пресс-формы Cool (в этом программном продукте предусмотрен специальный анализ литья на подложку) [13].

Требования к пресс-форме

Использование низких давлений и малых скоростей резко уменьшает требования к механической прочности деталей пресс-формы, что позволяет существенно уменьшить толщину плит и вес пресс-формы по сравнению с обычным литьем. Пресс-форма может изготавливаться из недорогих, легко обрабатываемых материалов.

В то же время в данном процессе используется горячеканальная литниковая система. Одной из особенностей литья при низком давлении является малая прочность и низкое качество линий спая. В области спаев наблюдаются дефекты на декоративной подложке. Поэтому для предотвращения появления линий спая в литье при низком давлении применяется особая технология «последовательных впусков» (sequential gating, cascade control). В этой технологии используются запирающиеся горячеканальные сопла. Начальное состояние всех сопел, кроме одного - закрытое. Сопло открывается только в тот момент, когда до него доходит фронт расплава.

 

 

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ФТОРОПЛАСТОВ И КАПРОЛОНА

 

 

2.1 Фторопласты и их свойства

 

Уникальные свойства фторопласта делают изделия из него незаменимыми в химической, электротехнической промышленности, приборостроении, машиностроении, пищевой, легкой и медицинской промышленности, пользуется огромным спросом у нефтеперерабатывающей отрасли. Из фторопласта изготавливают детали, химическую аппаратуру, мембраны, клапаны, прокладки, трубы, отводы, колонны и подшипники, транспортерные ленты и многое др.

В зависимости от условий применения используются изделия из смеси фторопласта-4 с различными компонентами: коксом, дисульфидом молибдена, стеклопорошком и углеродным волокном. При введении добавок повышается стойкость к истиранию, жесткость, прочность при сжатии, уменьшается деформация при нагрузке, при этом большинство ценных качеств фторопласта-4 не изменяются.

Применение изделий из фторопластов дает быструю окупаемость всех затрат за счет расширения функциональных возможностей и увеличивает срока службы оборудования, экономит потребление энергии и расходов на обслуживание и ремонт, повышает надежность работы оборудования.

Композиционные материалы на основе фторопласта применяют для изготовления подшипников скольжения, манжет, уплотнительных колец, прокладок гидравлических систем (станков, автомобилей), механических устройств, уплотнений поршневых и плунжерных компрессоров, направляющих сборочных конвейеров и загрузочных автоматов, оборудования для переработки продуктов, направляющих тросов автомобилей, промышленных и строительных машин, скользящих опор конструкций мостов, железных дорог, машин, дисков сцепления для точных механизмов, деталей системы управления самолетом, системы нейтрализации газа, системы реверсивного устройства двигателя [1].

Фторопласт -4 - кристаллический полимер, температурой плавления кристаллитов 327°С и температурой стеклования аморфных участков от -100 до -120°С. Даже при температуре выше температуры разложения (415°С) фторопласт -4 не переходит в вязкотекучее состояние (при 370°С вязкость его расплава равна ≈1011 П, т.е. в 1000000 раз больше вязкости, (необходимой для литья под давлением), поэтому переработка его возможна только методом спекания отпрессованных таблеток.

В зависимости от скорости охлаждения (до температуры ниже 250°С) после спекания можно получить закаленные изделия со степенью кристалличности ≈50% и плотностью ≈2,15 г/см3 или незакаленные со степенью кристалличности более 65% плотностью выше 2,20 г/см3. При температуре эксплуатации и от -269°С до +260°С степень кристалличности, достигнутая при данном режиме охлаждения, не меняется, при температуре выше 260°С степень кристалличности постепенно увеличивается, особенно быстро она вырастает при 310 - 315°С.

Таблица 2.1