Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Сущность, структура, задачи и значение ремонтного хозяйства предприятия
В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта. Ремонтное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования. Задачи ремонтного хозяйства: Ø предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; Ø уход и надзор за состоянием оборудования; Ø обновление и модернизация оборудования; Ø изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта; Ø улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение. В состав ремонтной службы предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных частей. ВозглавляетОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру предприятия. В составе отдела главного механика обычно создаются следующие структурные подразделения: § конструкторско-технологическое бюро, выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т.п.); § планово-производственное бюро, занимающееся планирование работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов; § бюро планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта и т.д.; § группа кранового оборудования, следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов. В состав бюро планово-предупредительного ремонта (ППР) входят следующие группы: § инспекторская группа: планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием;
§ группа учета и хранения оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует хранение и качества консервации не установленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию; § группа по запасным частям устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей; § группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию. Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и изготавливает запасные части. Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов. Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств. Рис. 1. Структура ремонтной службы предприятия 2. Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану. Цель системы ППР – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий. Основными принципами этой системы являются: предупредительность и плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа.
Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки. Система ППР включает техническое обслуживание и ремонты. Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования. Осмотры выполняются производственными рабочими, а также дежурными слесарями (1-2 раза в месяц) и предусматривают следующие виды работ: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными стандартами и др. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности оборудования. Ремонт подразделяются на три вида: текущий (малый), средний и капитальный. Текущий (малый) ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей оборудования и регулировке его механизмов. Проводятся такие ремонты на месте в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Их цель – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и деталей, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования. Модернизация оборудования – это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Планирование и организация ремонтных работ При системе ППР объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования. К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Ремонтный цикл Тр.ц. определяется по формуле Тр.ц. = Фо.р· β1·β2·β3·β4·β5·β6,
где Фо.р – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков – 16 800 ч); β1,β2,β3,β4,β5,β6 –коэффициенты, учитывающие тип производства (для массового и крупносерийного – 1,0; для серийного – 1,3; для мелкосерийного и единичного – 1,5), род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали – 1,0; алюминиевых сплавов – 0,75; чугуна и бронзы – 0,8), условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, - 0,7), тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков – 1,0; для крупных и тяжелых – 1,35; для особо тяжелых и уникальных – 1,7), возраст оборудования и долговечность соответственно (до 10 лет – 1,0; свыше 10 лет – от 0,8 до 1,0).
Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования металлорежущих станков: К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2, где К1, К2 – капитальный ремонт оборудовании; Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования; С1 – средний ремонт оборудования; О1, О2, О3, О4, О5, О6 – осмотр (техническое обслуживание). Межремонтный период Тм – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле Тм = где nc, nт – число средних и текущих ремонтов. Межосмотровый период То - это время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле
То = где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении ремонтного цикла. Под категорией сложности R понимается степень сложности ремонта оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Обозначается категория сложности ремонта буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория сложности ремонта. Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по механической части 11R, а по системе ТОР – 12R. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте. Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица». Ремонтная единица rе – показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т.е. R = r.
Например, символ 10R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е. Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ (слесарные, станочные, прочие). Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т.п. Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих. Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад. Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках. В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели: 1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату; 2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год; 3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы; 4) количество и стоимость материалов; 5) простои оборудования в ремонте; 6) себестоимость ремонтных работ. Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ. Исходными данными плана-графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода. Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы. При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками.
|
||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-01-08; просмотров: 176; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.118.102.225 (0.035 с.) |