Процес виробництва харчової соєвої основи

1. Підготовка сировини

Процес підготовки сировини (соєвих бобів) полягає в аераційній мийці сої і її замочуванні. У результаті процесу соєві боби відмиваються від бруду і сторонніх включень, набухають і частково ферментуються.

Процес здійснюють в апараті для підготовки сировини, що складає з трьох, розташованих один над іншим бункерів, нерозривно зв'язаних один з одним. Для ведення процесу, до апарата, необхідно подати водопровідну питну воду і стиснене повітря. Стиснене повітря надходить з повітряного компресора, що входить до складу комплекту.

2. Здрібнювання сировини

Підготовлена сировина - замочені і ферментовані насіння сої надходять у змішувальну ємність, у яку подають, необхідну по рецептурі кількість питної води. Боби сої, разом з водою, надходять у диспергатор, де відбувається процес їхнього дроблення й одержання соєвої пасти, необхідної консистенції. Отриману в такий спосіб пасту, з необхідними за технологією властивостями кулачковим насосом подають на варіння.

3. Варка (пастеризація) суспензії

Процес варки полягає в нагріванні соєвої суспензії до необхідної для інактивації антипоживних речовин температури, витримці суспензії при заданій температурі, а також вимиванні екстрактивних речовин сої в розчин.

Варіння суспензії здійснюють в екстракторі, у робочі порожнини якого подають необхідну кількість гострої пари. Для очищення пари в установці передбачений паровий фільтр, що дозволяє використовувати мережну пару для нагрівання продукту і забезпечення нормального перебігу процесу варіння.

По закінченні процесу варіння суспензії її подають у ємність для дезодорації. Процес дезодорації полягає у видаленні характерного "соєвого" запаху з продукту.

Дезодоровану соєву суспензію насосом перекачують у теплообмінник для її охолодження.

4. Очищення суспензії від "окари"

Очищення суспензії являє собою процес, у результаті якого з її виділяють твердий нерозчинний осад часток сої. Очищення відбувається в результаті дії відцентрових сил і здійснюються в центрифузі, що входить у комплект устаткування. Відділені в центрифузі тверді частки ("окара") виводяться і збираються в ємності для збору "окари".

"Окара" (харчовий збагачувач) є цінним білковим продуктом, що знайшов широке застосування в харчовій промисловості. Очищена від "окари" соєва основа зливається в ємність для готового продукту з який вона, проходячи через фільтри, насосом подається на подальшу переробку, або в накопичувальний резервуар і далі на реалізацію споживачам.

Схема безперервного виробництва харчової соєвої основи показана на рис.3.1.

 

 

Рис.3.1 Схема безперервного виробництва харчової соєвої основи.

1 –апарат підготовки сировини; 2 –ємність змішування, 3 - подрібнювач; 4 – екстрактор; 5 –дезодоратор; 6 –теплообмінник; 7-центрифуга; 8 –ємність готового продукту; 9 –компресор повітряний; 10 –насос кулачковий; 11 –фільтр; 12 –насос молочний; 13 –фільтр продуктовий.

 

4.3 Сушильно-дробильний агрегат (рис.3.2)

 Призначений для виробництва сухого молока, сухих харчових продуктів

Продукт, призначений для сушіння, підігрівається до температури не менш 55°С.

Для підвищення продуктивності агрегату продукт повинний бути попередньо згущений.

 

ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА

Продуктивність

по випаруваній волозі, кг/год - 230-250

по згущенню 3:1, кг/год         - 90

Число вальців, шт                     - 2

Робоча поверхня 2-х вальців, м² - 5

Тиск пари у вальцях, кгс/см²   - 3,5

Витрата пари на 1 кг висушеного

продукту, кг                              -1,2-1,4

Габарити агрегату, мм           -4010×2180×2625

Маса агрегату, кг                    - 3700

 

 

 

Рис 3.2 Сушильно-дробильний агрегат

 1 - двигун; 2 - редуктор; 3 - огородження; 4 - відкрита зубчаста передача: 5 -сушарка; 6 -система витяжки; 7-колектор; 8 - дробарка; 9 - сальниковий пристрій; 10-шнеки.

 

Агрегат складається із сушарки і дробарки, з’єднаних між собою шнеками.

Сушарка являє собою два порожніх чавунних вальці з сальниковими пристроями, що обертаються в підшипниках ковзання. Підшипники одного з вальців - рухливі для регулювання зазору між вальцями. Установлено підшипники на боковинах, скріплених стяжками. Привід сушарки здійснюється від електродвигуна через редуктор і відкриті зубчасті колеса. Рідкий продукт за допомогою колекторів наноситься на поверхню вальців. Між вальцями, що обертаються назустріч один одному, утвориться зона рідкого киплячого продукту, що з торців обмежена дерев'яними клинами. На виході від міжзазорного простору сухий продукт виявляється нанесеним тонким шаром на поверхню вальців.

Висушена на вальцях плівка продукту знімається з них спеціальними ножами і по похилих щитах надходить у похилі шнеки. З подовжніх шнеків плівка поперечними шнеками транспортується в нижню частину дробарки, відкіля ковшами ланцюгового елеватора закидається для розмелу на просіювач.

Розмельний пристрій дробарки складається з обертового бича і просіювача. Розмелений продукт у виді порошку висипається з бункера дробарки в тару, що підставляються, (бочки чи мішки). Підведення пари до вальців і відвід конденсату в конденсаційну мережу здійснюється за допомогою паропроводів, запірних вентилів, манометра, запобіжного клапана, конденсаційних горщиків і сальників.

Відсмоктування водяних парів, що утворяться при сушінні продукту, виконується за допомогою системи витяжки, що складає з парасолі, бічних щиті, продуктопроводів і витяжного електровентилятора.

 

Сушарка для молока

 ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА

Продуктивність технічна по випаруваній волозі, кг/год - до 20

Продуктивність по сухому продукту, кг/год               -1,0

Потужність електрична встановлена, кВт/год             - 55

у т.ч. електрокалорифера, кВт                                      -48

Потужність споживана, кВт/год,                                   - 42

у т.ч. нагрівання теплоносія, кВт                                -36

Витрата теплоносія (повітря), м³/год                            - 700±50

Температура теплоносія, °С

на вході в сушильну камеру                                            -100-200

на виході із сушильної камери                                        - 50-70

Масова частка води в готовому продукті, %                 - 6-9

Витрата води (прісна вода на ополіскування

раз у 3 доби), м³,                                                               -0,5

Маса, кг                                                                              - 1900

 

 

Вакуум-випарна установка

Призначена для виготовлення згущеного молока й ін.

Цикл випарювання (виготовлення продукту) складає в середньому 2 години.

Пульт керування дозволяє задавати і контролювати обраний режим обробки продукту.

Установка складається з випарника, паровідділювача, конденсатора, збірника конденсату, насоса вакуумного, насосу рециркуляції продукту і пульта керування.

 

 

ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА

 

Продуктивність по випаруваній волозі, л/год -120

Разове завантаження, кг                                   - 150

Установлена потужність, кВт                          - 105

Напруга живлення, В                                        -380

Цикл випарювання, год                                    - 2

Габаритні розміри, мм                                      -1500×4000×4000 

Маса, кг                                                              -650