Производственный процесс и производственный цикл

 

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции.

Операция – часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими и состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием).

Производственные процессы различаются в зависимости от ряда признаков (таблица 10.1).

Основные процессы – это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

Вспомогательные процессы представляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и технологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т.д.

Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача – обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.

Таблица 10.1 – Виды производственного процесса

Признаки классификации	Виды производственного процесса
1 Значение и роль в изготовлении продукции	Основные
	Вспомогательные
	Обслуживающие
2 Характер протекания	Простые
	Синтетические
	Аналитические
3 Стадии изготовления	Заготовительные
	Обрабатывающие
	Выпускающие (сборочные)
4 Степень непрерывности	Прерывные
	Непрерывные
5 Степень технической оснащенности	Ручные
	Частично механизированные
	Комплексно механизированные
	Автоматизированные
6 Особенности используемого оборудования	Аппаратурные (агрегативные)
	Дискретные

 

По характеру протекания сущность простых, синтетических и аналитических процессов схематично представлена на рисунке 10.1 (С – сырье; М – материалы; ГП – готовая продукция).

Рисунок 10.1 – Схема протекания производственных процессов

 

Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических – выплавка чугуна, аналитических – переработка нефти.

Заготовительные производственные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве - раскройный и другие процессы.

Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие, гальванические, швейные и др.).

Прерывные производственные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для их качества.

Непрерывные производственные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

Ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов. Частично механизированные процессы характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные производственные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения.

Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

Приведенная классификация производственных процессов необходима для анализа и разработки резервов повышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Началом проектирования процесса производства обычно является окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

- техническую характеристику изделия в целом и его частей; - объем выпуска;

- стадийность производства (единичное, серийное, массовое);

- степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.

При разработке процесса изготовления изделия производятся:

- выбор и утверждение технологии и мощности производства;

- подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов, приборов;

- подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

- разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса.

Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией.

Второй этап предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении – с первой операции до самой последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются: материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции, наименование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл (Т_ц) включает две стадии: - время протекания процесса производства;

- время перерывов в процессе производства.

Состав производственного цикла представлен на рисунке 10.2.

Рисунок 10.2 – Состав производственного цикла

Время протекания процесса производства, которое называют технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

- затраты времени на подготовительно-заключительные операции

(Т_пп);

- затраты времени на технологические операции (Т_техн);

- затраты времени на протекание естественных технологических

процессов (Т_ест.пр);

- затраты времени на транспортировку в процессе производства

(Т_транс);

- затраты времени на технический контроль (Т_техн.к).

 

Время перерывов в процессе производства включает: - время межоперационного пролеживания (Т_{мопролеж}); - время межсменного пролеживания (Т_{мспролвж}).

Время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства составляют производственный цикл:

Т = Тпп+Ттехн+Тест.пр+Ттранс+Ттехн.к+Тмопролеж+Тмспролеж.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций – это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе, окрашивание или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживания включает:

- контроль качества обработки изделия;

- контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

- подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы. Нерегламенткровянные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих др.)