Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Монтажные работы при замене трубопроводов тепловых сетейСтр 1 из 6Следующая ⇒
Ремонт золоуловителей
Для очистки дымовых газов от золы котельные установки комплектуют золоуловителями, которые обычно устанавливают на пути газа между воздухоподогревателями и дымососами. Таким образом, в дымососы поступают уже очищенные дымовые газы, что значительно уменьшает износ лопаток рабочего колеса и брони улитки. В качестве золоуловителей устанавливают электрофильтры, центробежные скрубберы или батарейные циклоны. В небольших котельных установках применяют жалюзийные золоуловители. Центробежные скрубберы. Мокрый прутковый золоуловитель МП-ВТИ является одним из типов центробежных скрубберов. Такие золоуловители обеспечивают улавливание до 92% находящейся в дымовых газах золы. Золоуловитель представляет собой цилиндрический стальной сосуд (скруббер) высотой до 12 ж и более и диаметром до 5600 мм, футерованный внутри метлахскими или кислотоупорными плитками. В нижней части скруббера имеется патрубок для удаления золы, а в верхней части — патрубок для выхода очищенных газов. Запыленные дымовые газы поступают по коробу, присоединенному к скрубберу по касательной линии. Перед входом в скруббер в коробе расположена решетчатая перегородка из металлических с резиновым покрытием, деревянных, керамических или капроновых прутков. Перед перегородкой установлены нижние оросительные сопла, через которые под давлением разбрызгивается вода, увлажняя поток газов и непрерывно смачивая прутки решетки. Верхние оросительные сопла расположены в верхней части скруббера, вода из них омывает его внутреннюю поверхность. При прохождении газов через увлажняемую решетку зола улавливается пленкой воды. В скруббере капли воды вместе с золой под действием центробежной силы отбрасываются к стенкам, по которым опускается пленка воды из верхних оросительных сопел. Газы по спирали поднимаются в верхнюю часть скруббера; при этом оставшиеся сухими частицы золы прижимаются к стенкам и смываются водой в конусную часть скруббера, откуда поступают в канал через гидравлический затвор. Для удаления пульпы из скруббера в нижнюю часть подводится смывная вода. Смывные сопла короба предназначены для размыва золовых наростов, которые образуются иногда на решетке.
При эксплуатации мокрых золоуловителей в них появляются следующие дефекты: - износ прутков решеток. Наибольшему износу вследствие быстрой коррозии подвергаются стальные и чугунные прутки, поэтому их заменяют прутками из дерева, фарфора или капрона; - засорение оросительных сопел из-за малого диаметра их отверстий и недостаточной надежности сетчатых фильтров для воды; - периодическое забивание гидравлического затвора (мигалки); - отложение смоченной золы в подводящем газовом коробе, на решетчатой перегородке, стенках скруббера и в выходном патрубке. Это приводит к зарастанию скруббера золой и увеличению сопротивления проходу газов до недопустимо большой величины; - разрушение швов облицовки скруббера кислотой, которая образуется вследствие взаимодействия воды с дымовыми газами, содержащими продукты сгорания серы, находившейся в топливе. В результате разрушения швов происходит выпадение метлахских или кислотоупорных плиток; - разрушения из-за коррозии металлической части скруббера, подводящего и выходного патрубков; - разбалансировка дымососов из-за налипания мокрой золы на лопатки при плохой наладке сопел орошения. Во время работы скруббера вскрывают люки, очищают его и патрубки от золовых отложений. Проверяют, ремонтируют и регулируют смывные и оросительные сопла. Ремонтируют арматуру, мигалку, трубопроводы и фильтры для воды. Неплотности скруббера и патрубков устраняют путем электродуговой заварки или наложения заплат. Расчищают места, из которых выпали метлахские или кислотоупорные плитки, и устанавливают новые плитки, тщательно уплотняя швы. Изношенные прутки решетки заменяют или ставят новую решетку. Во входных патрубках проверяют чугунные броневые плиты и при необходимости заменяют их. Ремонтируют или заменяют компенсаторы на патрубках. Трубопроводы подачи воды к смывным и оросительным соплам прочищают и промывают. Нормальное истечение воды из всех сопел проверяют до закрытия скруббера. При ремонте фильтров для воды снимают крышки, очищают сетки от отложений и заменяют изношенные сетки. Сетчатые фильтры целесообразно заменять фильтрами из промытого гравия с размерами кусков 7—10 мм при толщине слоя 180— 200 мм.
Для удобства ремонта внутри и снаружи скруббера устанавливают разборные металлические конструкции (леса). Батарейные циклоны. В корпусе батарейного циклона установлены две опорные решетки — верхняя и нижняя. На нижней решетке помещены циклонные элементы. В верхней решетке закреплены выхлопные трубы. Запыленные газы входят через патрубок в среднюю газораспределительную камеру корпуса и затем в циклонные элементы, в которых происходит очистка газов от золы. Зола выпадает из циклонных элементов в бункер, а очищенные газы по выхлопным трубам поднимаются в верхнюю часть корпуса и удаляются через выходной патрубок. На конце выхлопной трубы насажен направляющий аппарат, который закручивает газовый поток. Под влиянием центробежных сил частицы золы отделяются от газов и опускаются в пылеотводящий патрубок, а обеспыленные газы входят в выхлопную трубу, циклонные элементы выполняют из чугуна, а выхлопные трубы — из стальных труб. Степень очистки газа в большой мере зависит от технического состояния батарейных циклонов. При хорошем их состоянии степень очмстки газов достигает 80% общего содержания золы в газах. В процессе эксплуатации нарушается плотность установки циклонных элементов на нижнюю опорную решетку и плотность выхлопных труб в верхней решетке, а также смещение выхлопных труб и направляющих аппаратов по отношению к циклонным элементам. Это приводит к неравномерному сопротивлению элементов проходу газов и нарушению распределения газов. Неравномерное распределение газов и присосы воздуха через неплотности корпуса приводят к износу циклонных элементов и забиванию их золой. Этому способствует также склонность золы некоторых углей налипать на поверхность элементов. При ремонте батарейных циклонов проверяют плотность корпуса, патрубков и опорных решеток, степень износа и взаимное положение циклонных элементов, направляющих аппаратов и выхлопных труб, отсутствие забивания циклонных элементов и труб золой. Если произошло осаждение золы, циклонные элементы промывают на месте или демонтируют и очищают. Местные износы устраняют путем наплавки. При большом износе циклонные элементы и выхлопные трубы заменяют. Все неплотности корпуса устраняют, заваривая их или устанавливая заплаты. Обеспечивают также плотность верхней и нижней решеток и правильное положение выхлопных труб по отношению к циклонным элементам.
Монтажные работы при замене трубопроводов тепловых сетей При ремонте тепловых сетей часто приходится выполнять работы по их разборке и замене поврежденных трубопроводов. Способы разборки тепловых сетей и сооружений выбирают в зависимости от их конструктивных решений, материалов, типоразмеров и т.д. При этом, как правило, производятся следующие работы: рытье траншеи (вскрышные работы); снятие плит перекрытий каналов краном и демонтаж трубопроводов. Для разборки каналов тепловых сетей и теплофикационных камер применяют самоходные стреловые краны. Если демонтируемые конструкции не используют вновь, их перевозят на автомобильном транспорте общего назначения.
Замена или удаление участка трубопровода. Перед удалением участка трубопровода выполняют следующие операции: разделяемые участки закрепляют за надежные конструкции трубопроводов так, чтобы предупредить возможное их смещение в сторону работающих и оборудования; участок, подлежащий удалению, закрепляют в двух местах к грузоподъемным устройствам. Намечают место реза на трубопроводе. Резку труб можно производить как по целому участку, так и по старому сварному шву. При замене участков трубопроводов соблюдают определенные правила. Трубопроводы к оборудованию присоединяют без натяга. Перед установкой нового участка трубопровода проверяют состояние опор и подвесок, очищают их от ржавчины и покрывают антикоррозионным покрытием. Трубопроводы монтируют из заранее изготовленных монтажных заготовок узлов и секций, при этом в состав узлов, как правило, входит трубопроводная арматура. Смену прокладок, замену арматуры, приварку отводов и другие работы, связанные с нарушением плотности трубопроводов, производят только после отключения запорной арматуры с установкой заглушек на ремонтируемом участке. Работы по демонтажу тепловой изоляции разрешается выполнять при отключении оборудования, трубопроводов, с полным освобождением их от теплоносителя, с установкой в необходимых случаях заглушек. К работе по демонтажу изоляции разрешается приступать при наличии справки-разрешения о готовности трубопроводов и оборудования для безопасного производства работ, выдаваемой монтажной организации заказчиком или генподрядчиком. Укладка стальных трубопроводов тепловых сетей. Выбор метода укладки трубопроводов тепловых сетей (теплопроводов) зависит от целого ряда условий. Главными из них являются: конструкция теплопроводов, вид прокладки (подземная, надземная), материал труб, тип изоляции и способ ее нанесения (заводской или на месте укладки) и др. Разнообразие условий не позволяет рассмотреть все возможные случаи монтажа теплопроводов. Далее будут приведены примеры прокладок с характерными условиями, влияющими на способ монтажа, а именно, способы подземной прокладки стальных теплопроводов: в каналах и коллекторах из труб с заводской изоляцией и с изоляцией на месте работ; бесканальная прокладка с заводской изоляцией труб и надземная прокладка. При монтаже теплопроводов, независимо от указанных выше способов прокладки, широкое распространение получили самоходные стреловые краны на гусеничном и пневмоколесном ходу, а также тракторные краны (трубоукладчики). Самоходные стреловые краны обладают рядом преимуществ. К их достоинствам относят: большую подвижность, возможность перемещения груза в любом направлении на относительно большие расстояния, мобильность (возможность легкой переброски кранов как внутри ремонтной площадки, так и с одной площадки на другую), возможность использования не только на монтажных, но и на других работах. Эти краны изготовляют в виде универсальных кранов-экскаваторов со сменным экскаваторным, крановым и другим оборудованием. Силовым оборудованием самоходных стреловых кранов являются обычно дизельные или карбюраторные двигатели, а также электродвигатели и дизельэлектрические системы. Краны используют как в городских условиях, так и в условиях бездорожья.
Стреловые самоходные краны на автомобильном (пневмоколес-ном) ходу имеют ходовую часть, представляющую собой стандартное шасси грузового автомобиля. Для устойчивости во время работ эти краны снабжены выносными опорами, называемыми аутригерами. Достоинством этих кранов является мобильность. Их используют для строительства и ремонта подземных тепловых сетей и сетевых сооружений обычно в городских условиях, а также для погрузочно-разгрузочных работ. На тракторных кранах на гусенечном ходу укреплены стрелы в виде навесного оборудования. Различают навесные тракторные краны, у которых стрела является навесным оборудованием, и специальные краны-трубоукладчики (не имеющие сменного оборудования). Краны-трубоукладчики — это специальные стреловые краны, предназначенные для укладки стальных и других трубопроводов. Горизонтальное перемещение груза производится трубоукладчиком за счет изменения вылета стрелы путем увеличения или уменьшения ее угла наклона. У трубоукладчика стрела размещена слева по ходу его движения. Выбор монтажного крана. В зависимости от характера сооружения, размеров его конструктивных элементов и принятого метода монтажа вначале выбирают тип крана, а затем подбирают грузоподъемность, необходимую для данных условий. После этого проверяют возможность монтажа по высоте подъема крюка крана. В отдельных случаях может быть использован трубоукладчик. По грузоподъемности выбирают кран, определив максимальный груз наиболее удаленного от крана элемента. В строительстве теплопроводов встречаются случаи, более сложные с точки зрения монтажа. Например, для монтажа двухсекционного коллектора кран выбирают по массе стенового элемента, наиболее удаленного от крана. Если же масса плиты перекрытия будет больше массы стенового элемента, то обязательно производят проверку и выбирают кран по большим параметрам. Грузозахватные приспособления. Применяемые для монтажных работ грузозахватные приспособления подразделяют на три основные группы: стропы, траверсы и захваты. Стропы бывают различных видов. Независимо от конструкции строп согласно требованиям техники безопасности применяют незакручивающиеся тросы, т. е. такие, которые имеют пеньковый сердечник. Простейшим является кольцевой (универсальный) строп, представляющий собой кольцо из отрезка стального каната (диаметром 19,5 — 30 мм) со сплетенными концами. Такой строп затягивают на монтируемом элементе петлей и зацепляют за крюк грузоподъемного механизма.
Опробование котла на паровую плотность.
Котел начинают опробовать на паровую плотность после окончания всех ремонтных работ, а также после кислотной промывки или щелочения котла. Если химическая очистка не производилась, паровое опробование начинают после гидравлического испытания, До начала парового опробования устраняют дефекты, выявленные при гидравлическом испытании, и выполняют указания комиссии по приемке котла из ремонта. При разогреве котла и подъеме давления следят за расширением его элементов по установленным индикаторам (реперам), которые во время ремонта устанавливают на нуль. Запись показаний индикаторов тепловых расширений производят при давлении 0,2 МПа также при достижении 30, 60 и 100 % от рабочего давления и первом расхолаживании котла при снижении давления до 0,2 МПа. После разогрева котла и появления в нем давления обтягивают болтовые соединения люков барабанов, лючковых затворов, фланцев арматуры и трубопроводов в пределах котла. Если рабочее давление в котле менее 0,6 МПа, обтяжку производят при давлении, составляющем 50 % от рабочего; если рабочее давление 0,6 — 6 МПа — при давлении 0,3 МПа, выше 6 МПа — при давлении не более 0,5 МПа. Обтяжку выполняют один или два человека ключами стандартной длины, принимая меры предосторожности против срыва резьбы. Во время подъема давления до рабочего и при достижении полного давления проверяют плотность всех соединений, доступных для осмотра (вальцовки, сварки, люков барабана, лючковых затворов фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры. Также проверяют натяг или осадку пружин опор и подвесок камер и трубопроводов в пределах котла, размеры зазоров для тепловых перемещений элементов котла и отсутствие соприкосновения водоспускных иподъемных труб, а также трубопроводов друг с другом или с элементами каркаса. Все предохранительные клапаны котла и пароперегревателя осторожно продувают в течение 1 — 2 мин при достижении в котле давления, равного 50 —60 % рабочего. Это необходимо для удаления окалины, грата и других отложений, накапливающихся в патрубках и способствующих быстрому появлению дефектов на уплотнительных поверхностях и парению клапанов. При достижении полного рабочего давления регулируют предохранительные клапаны. Предохранительные клапаны отключаемых водяных экономайзеров должны открываться со стороны входа воды в них при давлении, превышающем рабочее давление в котле на 25 %, а со стороны выхода воды из них — на 10 %. При достижении определенного давления в котле, которое обусловливается эксплуатационными инструкциями, открывают главную задвижку для прогрева и дренирования участка паропровода от котла до главной паровой магистрали, а при достижении полного рабочего давления котел включают в паровую магистраль. Время включения котла в паровую магистраль считается временем окончания его ремонта, если в течение последующих 24 ч комплексного опробования после ремонта не выявятся дефекты, требующие останова котла. Ремонт подшипников качения. Подшипники качения в машиностроении применяют значительно чаще, чем подшипники скольжения, так как они занимают меньше места, не требуют дефицитных сплавов и индивидуальной подгонки к валу, а также уменьшают потери на трение в 1,5 — 2 раза. Подшипник качения состоит из наружной и внутренней обойм, шариков (тел качения) и сепаратора, в котором удерживаются тела качения. Об исправном состоянии и работоспособности подшипников качения можно судить, наблюдая за их работой. Поэтому до вывода механизма в ремонт необходимо проверить работу подшипников (нет ли стуков, шума, вибрации, чрезмерного нагрева). Перед разборкой подшипников снимают термометры, а также маслоуказательные стекла и трубопроводы охлаждения (если они имеются). Отверстия закрывают деревянными пробками (но не тряпками, паклей и т.д.). При ремонте подшипников возможна разборка подшипников или замена других узлов механизма либо разборка механизма и снятие с вала подшипников. В первом случае вскрывают крышки корпусов подшипников, очищают подшипники от смазки, промывают бензином и осматривают. Если найдены дефекты, для проверки или устранения которых необходимо снять подшипники, подшипниковые узлы разбирают. Во втором случае очистку, промывку и осмотр подшипников производят после их снятия. При осмотре подшипников качения проверяют состояние тел качения, сепараторов и обойм, размер радиального и осевого зазоров в подшипнике, плотность посадки внутренней обоймы на вал и внешней обоймы в корпус подшипника, осевые зазоры внешней обоймы в корпусе. Одновременно следят за состоянием посадочных мест на вале и в корпусе. По результатам осмотра и измерений устанавливают объем ремонта или необходимость замены подшипника. Различают три вида радиальных зазоров: начальный, посадочный и рабочий. Суммарный радиальный зазор у нового подшипника, не находившегося в эксплуатации, называют начальным. После посадки подшипника на вал (или посадки с натягом в корпус) начальный зазор уменьшается и называется посадочным. Рабочим называют зазор в подшипнике, который находился в эксплуатации. Вследствие износа поверхностей рабочий зазор, характеризующий степень износа подшипника, больше посадочного. Рабочий зазор подшипников в механизмах котельных цехов может в несколько раз превышать начальный зазор, если у подшипника нет других признаков износа. Посадка с натягом осуществляется обычно на деталь, вал или корпус, которые вращаются. Установка подшипника на вторую деталь (не вращающуюся) осуществляется с зазором. Натяги предохраняют вращающуюся деталь от проворачивания в подшипнике и износа посадочного места, а зазоры между подшипниками и неподвижной деталью облегчают работу подшипника и увеличивают его долговечность. Эти зазоры компенсируют тепловое расширение подшипника и позволяют внешней обойме поворачиваться, чтобы износ ее беговой дорожки был равномерным. Подшипники вращающихся механизмов котельных агрегатов насаживаются на вал с натягом. Поэтому внутренняя обойма подшипника должна прочно сидеть на валу, а на посадочных местах не должно быть следов проворачивания. Прочность посадки проверяют легкими ударами молотка через деревянную наставку (не должно быть смещения внутренней обоймы подшипника вокруг и вдоль шейки вала). Ремонт подшипниковых узлов с подшипниками качения аналогичен ремонту корпусов с подшипниками скольжения: проверяют чистоту каналов охлаждения и чистоту внутренних поверхностей, ремонтируют системы охлаждения и смазки (если они имеются), восстанавливают уплотнения. При ослабленной посадке внутренней обоймы на вал подшипник снимают, а шейку наплавляют и протачивают или на нее насаживают с натягом втулку. Ржавчину на шлифованных поверхностях подшипников качения удаляют пастой ГОИ или оксидом хрома, разведенным в чистом турбинном масле до незначительной густоты. При этом используют мягкие материалы (войлок, фетр и др.). На нешлифованных поверхностях ржавчину можно удалять наждачным полотном, смоченным в керосине. После зачистки подшипники тщательно промывают в бензине и вытирают насухо. При износе или других крупных дефектах подшипники заменяют. Восстановительный ремонт подшипников качения производят на специальных заводах. Правильная установка подшипников обеспечивает длительную работу подшипника, а неправильная ведет к его быстрому износу или полному разрушению. Подшипники устанавливают на вал с большими натягами (или меньшими зазорами), чем при обычных соединениях вала с отверстиями, выполненными с допускаемыми отклонениями в плюсовую сторону. Сначала замеряют посадочные места подшипника, а затем посадочные места на валу и в корпусе и определяют соответствие натягов и зазоров нормам. При этом также проверяют точность и шероховатость обработки посадочных мест вала и корпуса, высоту и перпендикулярность заплечиков для упора обойм подшипников. Отверстия в корпусах подшипников обрабатывают под скользящую посадку. Размеры зазоров определяют по таблице в зависимости от наружного диаметра подшипника. Установку подшипников качения с натягом осуществляют либо механическим способом (ударами или запрессовкой), либо нагревом. В любом случае нельзя ударять молотком по обоймам подшипника, сепаратору, шарикам или роликам, а также производить запрессовку, передавая усилия через шарики, ролики или сепараторы. Чтобы посадить подшипники на вал с натягом, их выдерживают в масляной ванне при температуре масла 80— 100 °С. Диаметр отверстия подшипника, при этом увеличивается на 0,08 — 0,09 мм на каждые 100 мм, что превышает натяг и позволяет установить подшипник без механических усилий. При установке подшипника с натягом корпус иногда прогревают горячим воздухом или паром, что облегчает запрессовку. Устанавливая подшипники, принимают меры против их перекоса на валу и в корпусе.
|
|||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2020-11-23; просмотров: 161; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 13.58.39.23 (0.028 с.) |