Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Охлаждение и хранение плавленых сыровСодержание книги Поиск на нашем сайте
Обработка сырья Все сырье, поступающее в производство плавленого сыра предварительно обрабатывают: удаляют полимерные пленки, парафин, корки, устраняют дефекты съедобной части сырья. Твердые сыры моют горячей водой, размягчая таким образом корку, и соскабливают поверхностный слой. После чего сырье измельчают: сыры разрезают на куски и растирают до необходимой консистенции, натуральные сливки и сметану фильтруют, поверхность творога или белковой массы зачищают.
Смесь отдельных измельченных видов сырья составляют для придания готовому продукту определенного вкуса и запаха. Эта смесь составляется для каждого вида плавленого сыра в соответствии с требованиями стандарта. Уже в конце составления смеси в сырную массу вносят специальные соли-плавители для частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной смеси. Созревание сырной массы Под созреванием сырной массы понимают действие солей-плавителей на белок в процессе выдержки сырной массы и солей-плавителей перед плавлением. Цель этой стадии — обеспечить равномерное плавление и улучшить консистенцию готового плавленого сыра.
Плавление сырной массы Это основной этап в производстве плавленого сыра. Качество продукта зависит от температуры, продолжительности плавления и интенсивности вымешивания сырной массы, которые обеспечиваются используемым оборудованием. Плавление массы в производстве сыра происходит с помощью котла-плавителя немецкой фирмы NDT. Этот котел обладает рядом особенностей, обеспечивающих высокое качество продукции:
Перед перекачкой готовой сырной массы к линиям фасовки производится промежуточный контроль качества с помощью анализатора состава пищевых продуктов Foss Electrik. На заводе ведется промежуточный контроль каждой варки плавленого сыра, а не 1-2 раза в смену как на большинстве предприятий, что полностью исключает выпуск некачественного продукта. Фасовка плавленых сыров Плавленый сыр расфасовывают в горячем жидком состоянии. Батон колбасного сыра формируется полностью в автоматическом режиме на немецком оборудовании Conti. В качестве оболочки для колбасного сыра используется специальная полимерная пленка. Эта оболочка за счет наличия в ней специальных микропор способствует наилучшему проникновению дыма при копчении. После копчения батоны сыра парафинируются. Во время этих операций сыр подвергается дополнительной термической обработке и приобретает свои вкусовые качества. При производстве ломтевого (брикетного) сыра используется процедура термозапайки стыков фольги. Тем самым обеспечивается полная герметичность брикета, его хорошая сохранность в течение длительного времени. Эта процедура исключает такие часто встречающиеся дефекты, как плесневение и подсыхание плавленого сыра. Пастообразный сыр фасуется на автоматической линии Trepco производства Дании. Эта линия снабжена бактерицидными лампами для стерилизации упаковочной тары. Весь процесс фасовки полностью автоматизирован и изолирован от окружающей среды цеха герметичными стеклянными экранами. В цехе установлены ионизирующие лампы, которые препятствуют образованию и развитию вредных микроорганизмов, обеспечивая дополнительную стерильность всех технологических процессов. Восстановления детали Выбор оптимального способа восстановления для компрессора Для нескольких выбранных способов разрабатывают технологические маршруты восстановления с целью их сравнения. При разработке плана операций следует учитывать следующее: - начальными операциями являются очистка и мойка поверхностей детали; - далее следуют подготовительные операции (зачистка и исправление базовых поверхностей, правочные и дефектовочные операции); - при необходимости проводят обработку резанием; - затем в технологический процесс восстановления включают операции по восстановлению дефектных поверхностей (наплавочные, сварочные, гальванические и т.д.); - после этого проводят механическую обработку восстанавливаемой поверхности под номинальный размер; - при необходимости проводят дополнительные упрочняющие операции (термообработку, химико-термическую обработку и др.);
- при этом необходимо учитывать, чтобы последующие операции не оказывали влияния на качество предшествующих; - окончательной должна быть контрольная операция. Выбор технологического оборудования при механической обработке При выборе станочного оборудования необходимо учитывать: - характер производства; - методы достижения заданной точности при обработке; - необходимую сменную (или часовую) производительность; - соответствие станка размерам детали;
- габаритные размеры; - возможность оснащения станка высокопроизводительными при способлениями и средствами механизации и автоматизации; - кинематические данные станка (подачи, частоты вращения шпинделя и т.д.).
Приспособлением называют орудие производства для установки предмета труда (обрабатываемой заготовки) при выполнении технологической операции. Применение приспособлений обеспечивает: а) устранение разметки заготовок перед обработкой резанием и их выверки на станке; б) повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного времени; в) повышение точности обработки в результате автоматического придания необходимого положения обрабатываемой заготовке и правильного расположения режущего инструмента; г) облегчение труда станочников и возможность использовать рабочих более низкой квалификации. Приспособления, применяемые в процессе восстановления деталей, делят на три основные группы: универсальные, специальные и вспомогательные. В условиях ремонтного производства следует применять универсальные станочные приспособления. При массовом и крупносерийном производстве необходимо использовать быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими, гидравлическими и другими приводами зажимных устройств. Установление режимов резания Разработка технологического процесса восстановления обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добиться оптимальных норм времени, а также заданных параметров по точности и качеству механической обработки, в полной мере использовать производственные возможности оборудования и режущие свойства инструмента, необходимо обоснованно устанавливать элементы режима резания. Элементы режимов резания определяют аналитическим (расчетным) или статистическим (табличным) методом. Аналитический расчет режимов резания производится с учетом необходимых поправочных коэффициентов на одну-две обрабатываемые поверхности, указанные преподавателем. При расчете режимов резания аналитическим методом сначала уста
и шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания определяется подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учетом погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. Расчет такелажных работ
Расчёт распорок Часто при подъёме тонкостенных пустотелых аппаратов со значительными поперечными размерами приходится пользоваться распорками, препятсвующими деформации оборудования от сжимающих усилий наклонных ветвей стропов. Распорки выполняются из стальных труб или из прокатной стали различных профилей. Расчёт распорок производится в определённом порядке 1. Находится усилие в ветви стропа (кН) N=10G0кпкд/(2 cos α) Где G0- масса поднимаемого оборудования, т; α- угол между ветвью стропы и вертикалью. 2.По усилению N рассчитывают канат для стропа 3.Определяют сжимающее усилие в распорке (кН) N1=N sin α 4.Дальнейший расчёт распорки, состоящий в определении ее сечения и проверке распорки на устойчивость, ведут как для центрально-сжатых элементов. Решение: Рассчитать распорку для подъёма силоса диаметром 3,5м, массой G0=1,7 т при угле наклона ветви стропа к вертикали α=600. 1.N = 10∙1,7∙1,1∙1,1/(2 ∙0,5) = 20,57 кН 2.N1 = 20,57∙0,866 = 17,81
Fтр = N1/(φ0m 0,1R) = 17,81/(0,4∙0,85∙0,1∙210) = 2,49 см2
λ = lp/ rт = 400/3,34 = 120 < [λ] = 150 6.Определяем коэффициент продольного изгиба φ = 0,45 7.Полученное сечение распорки проверяем на устойчивость. N1/(Fт φ) < mR 17,81/(2,49∙0,45) = 15,89 кН/см2 = 15,89 МПа < 0,85∙210 = 178,5 МПа
Заключение
В данной творческой работе был разработан проект мини-пекарни с установкой оборудования компании CEPI по бестарному хранению муки и компании SVEBA DACHLEN по производству хлебобулочных изделий. В проекте были рассмотрены последовательность монтажа компрессора его эксплуатация и ремонт, а так же мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности. Выполнены экономические расчеты · Эффективность работы · Срок окупаемости · Прибыль после окупаемости капитального ремонта · Фондоотдача · Фондоемкость По результатам расчетов видно, что одним из основных источников снижения себестоимости ремонта является эффективность работы персонала по установки компрессора. Развитие ремонтной базы пекарни на базе оборудования фирм «CEPI» и «SVEBA DAHLEN» по производству широкого ассортимента хлебобулочных изделий, в частности широкого использования новых энерго и ресурсосберегающих технологических процессов восстановления изношенных деталей, повышения эффективности монтажных работ, обоснования требований по технической эксплуатации оборудования и поточно-технологических линий, ведет к повышению качества выпускаемой продукции и эффективности производства.
1. Гальперин Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1990. 399 с. 2. Курочкин А.А. и др. Дипломное проектирование по механизации переработки продукции животноводства: Учебное пособие. Пенза: Пензен- ская ГСХА, 1998. 250 с. 3. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. 247 с. 4. Ремонт машин /Под ред. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992. 560 с. 5. Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. М.: Агропромиз- дат, 1987. 351 с. 6. Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надеж- ности и ремонту машин. М.: Колос, 1991. 184 с. 7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 8. Расчет режимов резания: Методические указания /Сост. В.В. Кона- ков, А.В. Котин. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1992. 32 с. 9. Лунин О.Г. и др. Курсовое и дипломное проектирование технологи- ческого оборудования пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1990. 269 с. 10. Гальперин Д.М. Оборудование молочных предприятий: монтаж, наладка, ремонт. М.: Агропромиздат, 1990. 252 с. 11. Иванов К.А. Организация ремонта оборудования мясокомбинатов: Справочник. М.: Агропромиздат, 1991. 223 с. 12. Котляр Л.И. Основы монтажа, эксплуатации и ремонта технологи- ческого оборудования. М.: Колос, 1977. 272 с.
Обработка сырья Все сырье, поступающее в производство плавленого сыра предварительно обрабатывают: удаляют полимерные пленки, парафин, корки, устраняют дефекты съедобной части сырья. Твердые сыры моют горячей водой, размягчая таким образом корку, и соскабливают поверхностный слой. После чего сырье измельчают: сыры разрезают на куски и растирают до необходимой консистенции, натуральные сливки и сметану фильтруют, поверхность творога или белковой массы зачищают.
Смесь отдельных измельченных видов сырья составляют для придания готовому продукту определенного вкуса и запаха. Эта смесь составляется для каждого вида плавленого сыра в соответствии с требованиями стандарта. Уже в конце составления смеси в сырную массу вносят специальные соли-плавители для частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной смеси. Созревание сырной массы Под созреванием сырной массы понимают действие солей-плавителей на белок в процессе выдержки сырной массы и солей-плавителей перед плавлением. Цель этой стадии — обеспечить равномерное плавление и улучшить консистенцию готового плавленого сыра.
Плавление сырной массы Это основной этап в производстве плавленого сыра. Качество продукта зависит от температуры, продолжительности плавления и интенсивности вымешивания сырной массы, которые обеспечиваются используемым оборудованием. Плавление массы в производстве сыра происходит с помощью котла-плавителя немецкой фирмы NDT. Этот котел обладает рядом особенностей, обеспечивающих высокое качество продукции:
Перед перекачкой готовой сырной массы к линиям фасовки производится промежуточный контроль качества с помощью анализатора состава пищевых продуктов Foss Electrik. На заводе ведется промежуточный контроль каждой варки плавленого сыра, а не 1-2 раза в смену как на большинстве предприятий, что полностью исключает выпуск некачественного продукта. Фасовка плавленых сыров Плавленый сыр расфасовывают в горячем жидком состоянии. Батон колбасного сыра формируется полностью в автоматическом режиме на немецком оборудовании Conti. В качестве оболочки для колбасного сыра используется специальная полимерная пленка. Эта оболочка за счет наличия в ней специальных микропор способствует наилучшему проникновению дыма при копчении. После копчения батоны сыра парафинируются. Во время этих операций сыр подвергается дополнительной термической обработке и приобретает свои вкусовые качества. При производстве ломтевого (брикетного) сыра используется процедура термозапайки стыков фольги. Тем самым обеспечивается полная герметичность брикета, его хорошая сохранность в течение длительного времени. Эта процедура исключает такие часто встречающиеся дефекты, как плесневение и подсыхание плавленого сыра. Пастообразный сыр фасуется на автоматической линии Trepco производства Дании. Эта линия снабжена бактерицидными лампами для стерилизации упаковочной тары. Весь процесс фасовки полностью автоматизирован и изолирован от окружающей среды цеха герметичными стеклянными экранами. В цехе установлены ионизирующие лампы, которые препятствуют образованию и развитию вредных микроорганизмов, обеспечивая дополнительную стерильность всех технологических процессов. Охлаждение и хранение плавленых сыров Плавленые сыры охлаждают на специальных стеллажах в холодильных камерах. Температура охлаждения сыра, при которой его можно упаковать в ящики, должна быть не выше +10°С. Упакованный сыр хранят при температуре от 0°С до +4°С и относительной влажности воздуха 80-85%
В состав ремонтно-механических мастерских входят следующие отделения слесарное, станочное, электроремонтное, ремонтно-строительное. Станочное отделение. Здесь производят: механическую обработку валов при их восстановлении, а также изготовление новых валов, их балансировку; расточку цилиндров, вкладышей и корпусов подшипников, муфт; нарезку резьбы; сверление, зенкерование и развертывания отверстий; строгание шпонок, фрезерование шпоночных канавок; нарезку зубьев зубчатых колес и др. Производительность оборудования станочного отделения должна обеспечить нормальную загрузку станков и сокращение их простоя в течение смены. Для выполнения станочных работ необходимы следующие основные типы станков: токарно-винторезный, универсально-фрезерный, вертикально- и радиально сверлильные, поперечно-строгальный, плоско- и круглошлифовальные, заточные. Слесарное отделение. Это отделение выполняет наибольший объем ремонтных работ. Оно оснащено верстаками с тисками по числу работающих слесарей в одну смену, прижимом для труб, станками для гнутья труб, приспособлением для вырезки прокладок и др.; приводными прессножницами, разметочной, притирочной и шабровочной плитами, ваннами для мойки деталей после разборки, ванной для нагрева подшипников в масле перед монтажом и др. Кроме того, здесь устанавливают вертикально-сверлильные станки, заточный станок, стеллажи и шкафы для хранения деталей и материалов. Электроремонтное отделение (электроцех). В отделении ремонтируют электродвигатели, трансформаторы, аппаратуру управления и др. Электроцех оснащают верстаками с тисками, стеллажами и шкафами для ремонтируемого электрооборудования, деталей, инструмента и материалов, а также вертикально-сверлильным, обмоточным, оплеточным и балансировочным станками, ванной для пропитки обмоток статоров электродвигателей, столом для стекания лака и сушильным шкафом. В отделении должен быть стенд с электрощитом, к которому подводят одно- и трехфазный ток. Щит оборудуют контрольно-измерительными приборами.
2.1 Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования Таблица 2- Структура ремонтных циклов оборудования пекарни
Таблица 3- Годовой план-график осмотров и ремонтов оборудования завода на 2013г
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2020-10-24; просмотров: 232; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.151.90 (0.015 с.) |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
