Алгоритмы нормального и аварийного остановов ГПА.

                                                Аварийная остановка

Аварийная остановка агрегата служит для защиты оборудования агрегата при нарушении технологических параметров, невыполнении команд, несоответствии положения исполнительных механизмов, при угрозе безопасности обслуживающему персоналу.

Аварийная остановка ГПА происходит автоматически в соответ­ствии с алгоритмом САУ ГПА при срабатывании защит (в случае откло­нения параметров от допустимых) или нажатии на кнопку "Аварийный останов". Кнопка аварийной остановки расположена на щите уп­равления ГПА и на местной панели управления блока автоматики. Дли­тельность аварийной остановки до полной остановки нагнетателя - не более 800 с.

Аварийная остановка ГПА должна быть осуществлена нажатием на кнопку аварийной остановки в следующих случаях:

при наличии угрозы безопасности обслуживающего персонала;

при появлении постороннего звука или шума в одном из узлов агрегата;

при отклонении параметров от допустимых величин и несрабаты­вании защит;

при воспламенении масла или газа в любом блоке ГПА;

при наличии больших течей масла из маслопроводов агрегата;

при прорыве газа в контейнер нагнетателя.

Если при нажатии на кнопку аварийной остановки агрегат не ос­танавливается, то его необходимо остановить вручную закрытием крана № 12 а затем кранов № 1, 2, 6 и открытием кранов № 5, 9. До прохождении аварийной остановки обслуживающий персонал должен следить за правильной перестановкой кранов. После аварийной остановки агрегата следует выяснить его при­чину и до устранения ее повторный пуск агрегата не производить.

                                                  Нормальная остановка

Нормальная остановка агрегата производится только после окон­чания пуска при работе ГПА на режиме "Кольцо" или "Магистраль" после нажатия на кнопку "Нормальный останов". После нажатия на кнопку остановка производится автоматически в соответствии с ал­горитмом САУ ГПА. При прохождении нормальной остановки необходимо контролировать:

включение индикации "Нормальный останов";

открытие Mocveld; закрытие крана № 2;

включение ПНУ и ПНС.

По истечении 300 с:

отключение вентиляторов ВОУ; =отключение вентилятора обдува двигателя;

закрытие крана № 12; открытие крана № 9;

закрытие крана № 1; закрытие крана № 6;

открытие крана № 5; отключение ПНУ.

По истечении 300 с после открытия крана № 5:

отключение индикации "Нормальный останов";отключение ПНС.

При нормальной остановке с режима "Магистраль" агрегат авто­матически переходит на режим "Кольцо", а затем выполняется про­грамма нормальной остановки с режима "Кольцо". Длительность про­граммы нормальной остановки не более 850 с.

 7.Система смазки нагнетателя НЦ-16/76-1,44. Назначение, состав, принцип работы. Принцип работы подшипников нагнетателя.

Система смазки нагнетателя. Назначение, работа системы.

Масляная система нагнетателя (рис.12.8) обеспечивает подачу масла для смазки и охлаждения двух опорных и упорного подшипников ротора нагнетателя, смазку зацеплений торсионного вала. Для смазки подшипников и торсионного вала масло забирается из бака1 главным шестеренчатым насосом16, вращающимся от привода ротора нагнетателя, или пусковым насосом2 и подается к аппаратам воздушного охлаждения7, после чего направляется к регулятору температуры5. Для выпуска воздуха из системы при её заполнении маслом, а также для доступа воздуха в систему при сливе масла установлены обратные клапаны8. Слив масла из системы производится через электромагнитные вентиля6по сигналу системы пожаротушения или вручную. Для разогрева масла при пуске агрегата в условиях низких температур в АВО масла предусмотрена возможность подогрева масла путем продувки горячего воздуха из станционной системы. Регулятор температуры поддерживает необходимую температуру масла путем смешения охлажденного масла на выходе аппаратов воздушного охлаждения и масла со входа в аппараты. При температуре 45°С регулятор начинает поддерживать температуру масла постоянной. После регулятора температуры масло подается на фильтры4. Перепад давления на Фильтрах определяется с помощью манометров. При увеличении перепада до 0, 2. МПа с помощью вентилей работающий фильтр отключается от системы на регенерацию, а к системе подключается резервный Фильтр. Охлажденное и очищенное масло поступает в коллектор смазки нагнетателя. Регулирование давления в коллекторе производится редукционными клапанами 17, 18 за счет частичного перепуска масла в бак1. Редукционный клапан3 установлен на линии подачи масла в агрегаты воздушного охлаждения и отрегулирован на давление 0,6 МПа.

Из коллектора масло направляется на смазку подшипников, к торсионному валу и на вход главного насоса уплотнения15. Стравливание избыточного давления из полостей подшипников нагнетателя и торсионного вала осуществляется с помощью трубопроводов суфлирования, на которых установлены сапуны, защищающие систему от загрязнения. Масло, прошедшее через подшипники и стекающее с зацеплений торсионного вала возвращается в бак1.

Опорный подшипник

Опорный подшипник (рис.12.5) представляет собой горизонтально-разъемный корпус1, обе половины которого соединены призонными болтами 8. В центральном отверстии корпуса1 расположены, пять опорных колодок7, зафиксированных от проворота штифтами 6. Опорные колодки от смещений в корпусе удерживаются специальными проточками, выполненными в разъемных втулках4 и5.

Опорные колодки выполнены из стали с заливкой рабочих поверхностей баббитом Б-83. Диаметральный зазор между колодками и валом является величиной расчетной и обеспечивается в процессе изготовления подшипника (0,14-0,24 мм).

Уплотнение подшипника и вала осуществляется разъемной втулкой4 и вкладышем3, на внутренней поверхности, которых выполнены кольцевые проточки, образующие с ответной поверхностью лабиринт. Втулка4 и вкладыш3 сделаны из алюминиевого сплава АК-6.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

 

Рисунок 12.5. Опорный подшипник.

 

Величины зазоров в уплотнении являются расчетными (0,4-0,46 мм) и определяют расход смазки и температурный режим работы подшипника.Подвод масла из системы смазки осуществляется через отверстия А в нижней и верхней половинах корпуса.

Контроль температурного режима работы подшипника производится с помощью датчика температуры масла.На верхней половине корпуса имеются четыре резьбовых отверстия для крепления двух кронштейнов датчиков вибрации ротора.

Опорно-упорный подшипник.

Подшипник опорно-упорный (рис 12.6) воспринимает радиальные и осевые нагрузки ротора нагнетателя. Он состоит из опорного, конструкция которого рассмотрена выше, и упорного подшипников.Упорный реверсивный, двухсторонний (по осевым нагрузкам) подшипник скольжения состоит из корпуса8, в котором установлены два упорных пакета, регулировочное кольцо5 и крышка7.

Рисунок 12.6. Подшипник опорно-упорный

Упорный пакет(конструкция левого и правого пакетов одинакова) включает в себя сепаратор2, в пазах которого расположены упорные колодки3, пружины9 и кольцо 1. Сепаратор2 фиксируется от проворота относительно кольца1 винтами, а кольцо 1 относительно корпуса8 штифтами. Для исключения смещения пружин9 относительно упорных колодок в сепараторе2 выполнены специальные расточки. Рабочая поверхность колодок3 залита баббитом.

Осевой зазор между упорным диском ротора и упорными колодками 3 является расчетным (0,28-0,33) и обеспечивается подгонкой толщины регулировочного кольца5.

Подвод масла из системы смазки к упорным пакетам производится раздельно, для чего в корпусе8 имеются специальные каналы.Для уплотнения полости упорного подшипника в крышке7 установлена стальная втулка 6, рабочая поверхность которой залита баббитом. Зазор между втулкой и валом 0,4-0,46 мм.Расход масла и температурный режим работы подшипника регулируются алюминиевым кольцом4 (0,4-0,58 мм). Температура масла контролируется с помощью датчиков.Корпус упорного подшипника крепится к корпусу опорного с помощью болтов и винтов. На крышке7 установлены кронштейны для датчиков контроля вибраций ротора нагнетателя.

8.Система подготовки топливного, пускового и импульсного газа.

БПТПГ - блок подготовки топливного и пускового газа.

Установка БПТПГ предназначена для подготовки топливного, пускового и импульсного газа. Подготовленный газ используется для запуска ГПА, в качестве топлива ГТД и в качестве импульсного газа для управления кранами в системах компрессорной станции.

Отбор топливного и пускового газа в системы производится из четырех точек: до и после крана №20,со всасывающего коллектора после блока пылеуловителей и с нагнетательного коллектора до АВО газа. При нормальной работе КС используется, как правило, отбор со всасывающего коллектора, остальные отборы - резервные. Подготовка топливного и пускового газа. Газ, пройдя сепараторы высокого давления, где происходит отделение влаги и твердых частиц, поступает к подогревателям газа (ПТПГ-30) и далее в блок подготовки топливного и пускового газа, где происходит редуцирование до необходимого давления: топливный до 2,5 ± 0,2МПа, пусковой до 0,3-0,5 МПа. После БПТПГ топливный газ поступает в коллектор топливного газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 12. Пусковой газ после БПТПГ поступает в коллектор пускового газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 11. Импульсный газ отбирается после сепараторов высокого давления и поступает в блок адсорберов, где производится его осушка. После адсорберов газ направляется в ресиверы и далее коллектор импульсного газа.

 

Рисунок 1.6. БПТПГ.

Установка БПТПГ расположена на обособленной площадке, в отдельно стоящем здании. Для подготовки топливного, пускового и импульсного газа применены следующие блоки (рисунок 1.6):

1. Блок очистки газа (состоит из двух фильтров-сепараторов);

2. Блок замера газа (расхода газа);

3. Блок редуцирования топливного и пускового газа;

4. Блок осушки (состоит из двух адсорберов) и хранения импульсного газа (состоит из двух ресиверов);

5. Установка подогрева газа

БПТПГ обеспечен электроснабжением, приточной и вытяжной вентиляцией, отоплением и противопожарным водоснабжением.

9.Действия персонала при резком падение давления газа на выходе цеха (цех в работе). Резкое падение давления газа на выходе КС-9,10 (КЦ – в работе).

Характерные признаки:

- Падение давления.   

- Открытие АПК на ГПА.