Характеристика объекта сборки

Введение

автомобиль скоростной двигатель

Целью курсового проекта по дисциплине «Технология сборки автомобилей» является усовершенствование технологического процесса сборки задней подвески автомобиля.

Проблема повышения качества и производительности сборки является одной из первоочередных и важнейших задач технического прогресса современного автомобилестроения. На предприятии данная проблема решается путем закупки и установки нового высокопроизводительного оборудования, а также использования рациональных технологических процессов по сборке автомобилей. Вышеперечисленные мероприятия позволяют предприятию получить максимальную прибыль.

На данный момент автомобилестроение в Республике Беларусь включает 35 предприятий и организаций. Производство техники оказывает серьезное влияние на благосостояние общества. Инновации и введение новых технологий призваны облегчать жизнь человечеству, как в выполнении различного рода работ, так и в повседневной жизни. Сложно представить современного человека, который не использует технику ежедневно. Будь то общественный транспорт, для передвижения по городу, либо же специализированная техника, для выполнения работы. Автомобилестроение не стоит на месте, а развивается весьма интенсивно. Но при всей современности автомобиль по-прежнему остается основным загрязнителем окружающей среды. Но есть все предпосылки, что новые технологии производства в недалеком будущем, сделают автомобиль более экологичным.

Задняя подвеска, технологический процесс сборки которой будет усовершенствован - пневматическая. Пневмобаллоны питаются воздухом из ресиверов, располагающихся под потолком по бортам автобуса. Система регулирования положения кузова позволяет поддерживать уровень пола постоянным вне зависимости от режимов движения и дорожных условий. Управление подвеской может быть как механическим, так и электронным. Данная подвеска является зависимой, на четырех пневмобаллонах и с четырьмя амортизаторами телескопического типа. Включает два регулятора положения кузова. Задний мост соединен с кузовом двумя верхними и двумя нижними реактивными штангами.

 

Общая часть

Технические условия на сборку

1 Технические требования к затяжке по ОСТ 37.001.037-72.

1  Сварное соединение 2 класса по СТБ 1016-96.

2  При установке балок подвески поз. 1 и поз. 2 на мост разность размеров Г и Д должна быть не более 2 мм.

    Точность СК: остальное - Р3 ГОСТ 30021-93.

    Затяжку болтов поз. 8 производить с Мкр. От 275 до 313 Нм, с последующей шплинтовкой шплинт - проволокой, затяжку болтов поз. 9 или поз. 10 производить с Мкр. От 432 до 490 Нм с последующей отгибкой стопорных пластин роз. 7 на соответствующие грани головок болтов.

    Остальные ТТ по СТБ 1016-96 и СТБ 1022-96.

    Болты поз. 10 или 9 затягивать в три этапа крест накрест: первый этап - до 100 Нм; второй этап - до 300 Нм; третий этап - до 490 Нм.

 

Технологическая часть

Технологические инструкции

 

Технологические инструкции используются для уменьшения трудоёмкости разработок технологических процессов сборки, сокращения сроков технической подготовки производства, сокращения общего количества документов на предприятии. Они составляются на наиболее часто повторяющиеся процессы (операции), включающие в себя общие приёмы работ.

Составим технологическую инструкцию для установки кронштейна на мост.

В процессе установки кронштейна на мост используются следующие оборудование и инструменты:

Подставка для сборки подвески задней А-9759.0180;

Гайковёрт 271-ЕU;

Головка на 24.

Техника безопасности при установке кронштейна на мост:

Проверить состояние своей спецодежды и других СИЗ. Спецодежда должна быть чистой, исправной, по размеру подогнанной, застёгнута на все пуговицы. Волосы убраны под головной убор.

Рабочее место следует содержать в чистоте и порядке.

Перед началом работы следует проверить исправность оборудования и инструментов. Убедиться в исправности пневмоинструмента.

Не приступать к работе в болезненном или утомлённом состоянии.

Детали, необходимо укладывать устойчиво в специально отведенное место, не загромождая проходы.

При завёртывании болтов следует надёжно устанавливать инструмент на головки болтов.

7 После окончания работы собрать и сложить все незакреплённые детали, инструмент и приспособления. Привести в порядок своё рабочее место.

После окончания работы с пневмоинструментом нужно: закрыть вентиль на воздушной магистрали и отсоединить от неё шланг; вынуть вставной инструмент; отсоединить шланг от пневмоинструмента и свернуть его.

Привести в порядок спецодежду.

10 Вымыть с мылом руки и лицо или принять душ.

Установка кронштейна на мост осуществляется следующим образом:

установить заднюю подвеску на подставку для сборки подвески задней;

установить кронштейн на мост;

совместить отверстия;

вставить и ввернуть болты в отверстия кронштейна;

затянуть с Мкр от 275 до 353 Нм.

Контроль:

1) Внешним осмотром проверить чистоту, комплектность и целостность крепежных деталей;

2) Проверить момент затяжки резьбовых соединений (от 275 до 353 Нм).

 

Режим работы участка

 

Предприятие, на котором осуществляется рассматриваемый технологический процесс, работает по пятидневной рабочей неделе. Нерабочие дни - суббота и воскресенье. Рабочих дней в 2015 году - 260.

Предприятие работает в две смены. Начало работы 1 смены в 7.00, окончание в 15.20, для второй смены начало работы в 15.20, окончание в 23.35. Перерыв для приёма пищи - 20 минут (с 11.00 до 11.20) для первой смены и 15 минут (с 19.20 до 19.35) для второй смены. Длительность рабочей смены из расчёта работы 40 часов в неделю составляет 8 часов.

 

Внутризаводской транспорт

 

На предприятии «МАЗ» используется большое количество транспортных средств, которые предназначены для доставки деталей, узлов, сборочных единиц и заготовок со складов, а так же для перевозки грузов между цехами. Транспорт предприятия представлен железнодорожным транспортом, грузовыми автомобилями, электрокарами, вилочными погрузчиками, рохлями, мостовыми кранами, кран-балками и ручными тележками.

Железнодорожный транспорт предназначен для доставки на предприятие сырья, а так же вывоза готовой продукции и отходов.

Грузовые автомобили различной грузоподъемности применяют для вывоза отходов производства, перемещения по заводу деталей, узлов, сборочных единиц, так же применяется для буксирования каркасов на специальных платформах. Грузовые автомобили используются собственного производства.

Электрокар ЭК-1.00-1 - универсальная высокоманевренная машина, предназначенная для транспортировки грузов внутри промышленных помещений и цехов, а так же на объектах, где экологически недопустимо или технически нецелесообразно применение других видов транспортных средств.

Номинальная грузоподъемность 2000 кг. Масса снаряженного электрокара 1750 кг. Полная масса электрокара 3750 кг. Распределение полной массы, кг: - на переднюю ось - 1555 - на ведущий мост - 2195. Максимальная скорость на горизонтальном участке дороги, км/ч 20. Погрузочная высота, мм. 800. Наименьший внешний радиус поворота, м - 3. Двигатель - тип электрический, постоянного тока - модель ДПТ-4.0-У2 - номинальная мощность, кВт. 4.0 - номинальное напряжение, В - 75, номинальная частота вращения, об/мин. 1400. Рама сварная из гнутых профелей. Подвеска - управляемой оси полые резиновые рессоры - ведущего моста полуэллиптические рессоры. Колеса и шины - колеса односкатные с разъемными дисками - размер колес, дюйм 3.75-13 - шины пневматические, камерные, десятислойные - размер шин, дюйм (мм). 6.00-13 (609х155) диагональные. Управление рулевое - рулевой механизм червячного типа. Система тормозная - рабочий тормоз (ножной) барабанного типа, с двумя внутренними разжимаемыми колодками на колесах ведущего моста, с усилением на переднем и заднем ходу - привод рабочего тормоза гидравлический. Стояночный (резервный) тормоз барабанного типа, с внутренними разжимаемыми колодками на колесах ведущего моста с усилением на переднем и заднем ходу. Электрооборудование - система проводки двухпроводная - номинальное напряжение, В-силовой (тяговой) сети от 40 до 80 - сетей освещения и сигнализации 24. Габаритные размеры, мм - длина 3315 - ширина 1300 - высота (по крыше кабины) 2200 Габаритные размеры грузовой платформы, мм - длина 2050 - ширина 1300 Аккумуляторная батарея: - тип КГ, емкость, А.ч. не менее 160 Система управления. теристорно-импульсная или контакторная.

Производитель: Могилевский автомобильный завод им. С.М.КИРОВА.

Вилочные погрузчики используются для разгрузки грузовых автомобилей, перевозки и складирования контейнеров с деталями и узлами. Внутри цехов используются погрузчики небольшой грузоподъемности на электрической тяге, на открытой территории предприятия используются «дизельные» погрузчики с грузоподъемностью до 12,5 тонн.

В качестве «дизельного» погрузчика используются такие погрузчики, как АМКОДОР 451А.

 

Таблица 1 - Техническая характеристика АМКОДОР 451 А

Наименование покаателя	Значение
Номинальная грузоподъемность, при расстоянии центра массы номинального груза от спинки вил 600 мм, кг	5 000
Номинальная высота подъема груза, мм	3 300
Высота свободного подъема груза, мм	200
Тип грузоподъемника	Дуплекс
Габаритные размеры, мм: длина, включая спинку вил ширина высота строительная	3 880 2 000 2 650
Радиус поворота по наружному габариту, мм	4 100
База, мм	2 225
Колея, мм: передних колес задних колес	1465 1590
Клиренс, мм: под грузоподъемником в центре базы	170 220
Максимальная скорость движения, км/ч: I передача II передача задний ход	11 20 11
Преодолеваемый подъем на длине 12 м с номинальным грузом, %	20
Максимальная скорость подъема номинального груза, м/с	0.24
Скорость опускания вил, м/с с номинальным грузом без груза	0.5 0.5
Дизель	Д-245
Мощность номинальная, кВт	77
Трансмиссия	Гидромеханическая
Мосты: передний задний	Ведущий Управяемый
Подвеска: переднего моста заднего моста	Жесткая Балансирная
Шины: передних колес / количество задних колес / количество	8.25 -15/4 8.15 -15/2
Рулевое управление	Гидрообъемный рулевой механизм с приводом на колеса заднего моста
Рабочий тормоз	Могодисковый в масляной ванне, встроен в передний мост, гидроуправляемый
Стояночный тормоз	Однодисковый, постоянно замкнутый, сухого трения, установлен на входном фланце ведущего моста, гидроуправляемый
Давление в гидравлических системах, ограничиваемое предохранительными клапанами, МПа: погрузочного оборудования рулевого управления рабочего тормоза стояночного тормоза	16 16 4 5
Снаряженная масса, кг	7 400
Полная масса, кг	12 400

 

Тележка гидравлическая (рохля) - применяется в цехах для перемещения паддонов, контейнеров и прочих емкостей массой до 2,5 тонн.

Мостовые краны, грузоподъемностью от 5 до 20 тонн используются как в производственных помещениях так и за их пределами, предназначены они для перемещения различных видов грузов в пределах своей рабочей зоны. Мостовым краном управляет отдельный рабочий, имеющий разрешение на управление данной грузоподъемной машиной.

Кран-балки, грузоподъемностью от 1 до 5 тонн предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ при различных технологических операциях внутри цеха. Кран-балкой управляет рабочий, который совершает так же и сборочные операции, но имеет разрешение на управление кран-балкой.

Ручные тележки предназначены для перевозки малогабаритных грузов по территории цеха. Максимальная грузоподъемность данной тележки составляет 150 кг.

 

Вопросы ресурсо- и энергосбережения

 

Наиболее распространенный способ экономии электроэнергии - оптимизация потребления электроэнергии на освещение. Ключевыми мероприятиями оптимизации потребления электроэнергии на освещение являются:

максимальное использование дневного света (повышение прозрачности и увеличение площади окон, дополнительные окна);

повышение отражающей способности (белые стены и потолок);

оптимальное размещение световых источников (местное освещение, направленное освещение);

использование осветительных приборов только по необходимости;

повышение светоотдачи существующих источников (замена люстр, плафонов, удаление грязи с плафонов, применение более эффективных отражателей);

замена ламп накаливания на энергосберегающие (люминисцентные, компактные люминисцентные, светодиодные). Например, лампа люминисцентная энергосберегающая VES electric T3 3U 18W/827 E27. Минимальная цена: 43 750 руб. Потребляемая мощность: 18 Вт. Рабочее напряжение 220-240В/ 50 Гц Температура свечения: 2700К Освещенность: 1010Лм);

применение устройств управления освещением (датчики движения и акустические датчики, датчики освещенности, таймеры, системы дистанционного управления);

внедрение автоматизированной системы диспетчерского управления наружным освещением (АСДУ НО)

Еще один эффективный способ энергосбережения - замена электроинструмента на пневмоинструмент. При этом энергию потребляет только компрессор, а инструмент работает от сжатого воздуха, создаваемого компрессором. Наибольшей эффективности этот метод достигает в холодную погоду, т.к. холодный воздух легче нагнетается.

К мероприятиям по оптимизации потребления ресурсосбережение относится:

вторичное использование материалов (стружки, бракованных изделий);

сортировка стружки по материалу изготовления;

внедрение в работу новых станков с числовым программным управлением, при изготовлении изделий на которых происходит меньше затрат на материал;

 

Экскурсия по предприятию

 

В ходе экскурсии по предприятию был посещен главный сборочный конвейер (ЦСА-4).

В данном цехе мы наблюдали как на первый участок закатывают раму из цеха подсборки рамы, который производит подсборку основных элементов рамы, кронштейнов. Устанавливает на раму проводку, полиамидную трубку, по которой проходит воздух под давлением, а так же топливные магистрали. На первом участке раму укладывают на конвейер, далее устанавливаются задний и передний мосты, бампера, карданный вал, производят установку пневматических камер. Затем раму переворачивают и производят установку механизма опрокидывания кабины, предпускового подогревателя, а также установку и запитку двигателя и подключение его к основным элементам кабины. За одну смену по плану из цеха выходит около 30 автомобилей, затем его отправляют в другой цех на конечную доработку. Цех работает в 2 смены, чем обеспечивается значительный объем выпуска продукции.

В цеху 2 начальника смены и 11 мастеров, которые руководят процессом сборки автомобилей.

Так же проводились экскурсии по другим участкам ЦСМА филиала АМАЗ, в результате которых были отслежены и изучены все стадии производства автобусов.

Все начинается на сварочном участке, где отдельно в кондукторах свариваются боковины, низ и верх автобуса. После этого эти четыре части сваривают в один каркас. Затем приваривают остальные элементы конструкции.

На следующей стадии на каркас устанавливают на каркас устанавливают передний и задний мосты и производят рихтовку каркаса.

После этого каркас поступает на участок облицовки шахты, где обшивают моторный отсек, утепляют, устанавливают наружную облицовку из листового металла.

После этой операции электрики прокладывают всю проводку для последующей ее эксплуатации.

Далее, на участке пневматики, рабочие прокладывают по каркасу полиамидную трубку, а так же устанавливают все пневматические механизмы.

Следующим для каркаса является участок агрегатов, где устанавливают все агрегаты, механизмы и детали автобуса.

После этого контролер проверяет каркас для полной его сдачи.

На участке окончательной сборки каркас запенивают, отделывают интерьер, устанавливают внешние световые приборы, систему отопления, стекла, внешнюю обшивку.

Далее автобус отправляется в бокс антикоррозийной обработки днища, где его обрабатывают антикоррозийной мастикой.

После этого автобус отправляют в соответствующий бокс сдачи автобусов, где они проходят окончательную проверку, регулировку и наладку всех систем и узлов.

 

Оплата труда

 

Расчетная цена сборки задней подвески 152 600 руб., за рабочую смену работник собирает около 3 подвесок, среднее время сборки задней подвески 3 часа.

Форма оплаты труда сдельно-премиальная.

Формула для оплаты труда:

 

ЗПсд=Nдет*K (стоимость операции)

 

Предположим, что рабочий за месяц собрал 48 подвесок. Зная количество собранных подвесок и стоимость сборки одной подвески можем узнать заработную плату рабочего: 48*152 600 = 7 324 800 руб.

 

Заключение

 

За время прохождения технологической практики была освоена профессия слесаря механосборочных работ 3 разряда. Приобретен опыт работы на крупном машиностроительном предприятии

Составлен отчет по плану прохождения практики и заполнен дневник, в котором отражается ход выполнения программы практики.

В ходе технологической практики закреплены теоретические знания, полученные на учебных занятиях в колледже и получены новые практические навыки по профессии слесаря механо - сборочных работ, которые отражены в разделе 2 «Характеристика работ, выполняемых на производстве». Так же во время прохождения практики изучены: техпроцесс сборки и установки автомобильных узлов на автобусы, история предприятия, его структурная схема, внутризаводской транспорт, правила внутреннего распорядка, вопросы ресурсо- и энергосбережения, менеджмента качества продукции, продукция производимая предприятием, так же проводились ознакомительные экскурсии на главный сборочный конвейер, а так же другие цеха по сборке автобусов.

В ходе технологической практики выполнено индивидуальное задание и собран необходимый материал для выполнения курсовых проектов по дисциплинам: «Технология сборки автомобилей» и «экономика организации», а так же собран материал к презентации на теоретическую конференцию для учащихся 3 и 4 курсов по специальности «Автомобилестроение».

 

 

Введение

автомобиль скоростной двигатель

Целью курсового проекта по дисциплине «Технология сборки автомобилей» является усовершенствование технологического процесса сборки задней подвески автомобиля.

Проблема повышения качества и производительности сборки является одной из первоочередных и важнейших задач технического прогресса современного автомобилестроения. На предприятии данная проблема решается путем закупки и установки нового высокопроизводительного оборудования, а также использования рациональных технологических процессов по сборке автомобилей. Вышеперечисленные мероприятия позволяют предприятию получить максимальную прибыль.

На данный момент автомобилестроение в Республике Беларусь включает 35 предприятий и организаций. Производство техники оказывает серьезное влияние на благосостояние общества. Инновации и введение новых технологий призваны облегчать жизнь человечеству, как в выполнении различного рода работ, так и в повседневной жизни. Сложно представить современного человека, который не использует технику ежедневно. Будь то общественный транспорт, для передвижения по городу, либо же специализированная техника, для выполнения работы. Автомобилестроение не стоит на месте, а развивается весьма интенсивно. Но при всей современности автомобиль по-прежнему остается основным загрязнителем окружающей среды. Но есть все предпосылки, что новые технологии производства в недалеком будущем, сделают автомобиль более экологичным.

Задняя подвеска, технологический процесс сборки которой будет усовершенствован - пневматическая. Пневмобаллоны питаются воздухом из ресиверов, располагающихся под потолком по бортам автобуса. Система регулирования положения кузова позволяет поддерживать уровень пола постоянным вне зависимости от режимов движения и дорожных условий. Управление подвеской может быть как механическим, так и электронным. Данная подвеска является зависимой, на четырех пневмобаллонах и с четырьмя амортизаторами телескопического типа. Включает два регулятора положения кузова. Задний мост соединен с кузовом двумя верхними и двумя нижними реактивными штангами.

 

Общая часть

Характеристика объекта сборки

Подвеска автомобиля предназначена для обеспечения упругой связи между колесами и кузовом автомобиля за счет восприятия действующих сил и гашения колебаний. Подвеска входит в состав ходовой части автомобиля.

Подвеска автомобиля включает направляющий и упругий элементы, гасящее устройство, стабилизатор поперечной устойчивости, опору колеса, а также элементы крепления.

Элементы подвески соединяются между собой и с кузовом автомобиля с помощью элементов крепления. В подвеске используются, в основном, три вида креплений: жесткое болтовое соединение, соединение с помощью эластичных элементов (резино-металлические втулки, сайлент-блоки) и шаровой шарнир (шаровая опора).

В зависимости от конструкции направляющих элементов различают два типа подвески - независимая и зависимая.

Зависимая подвеска объединяет колеса жесткой балкой, и образует так называемый мост автомобиля. Перемещение одного из колес в поперечной плоскости передается другому колесу. Зависимая подвеска вследствие своей простоты имеет высокую надежность.

Как и любая другая система, пневмоподвеска имеет свои достоинства и недостатки. Основным достоинством пневматической подвески является высокая плавность хода автомобиля и отсутствие каких-либо шумов, так как в качестве упругого элемента используется сжатый воздух. Однако в зависимости от предназначения автомобиля, пневмоподвеска может быть и, напротив, - жесткой. К достоинствам также можно отнести автоматическое регулирование клиренса и жесткости отдельных стоек в движении. К недостаткам можно отнести очень плохую ремонтопригодность элементов пневмоподвески. Так, например, пневматические стойки абсолютно неремонтопригодны и при выходе из строя подлежат только замене. Также стоит отметить, что на ресурс пневмоподвески весьма негативно влияют отрицательные температуры и дорожные реагенты.

Уровень технологичности конструкции при сборке отвечает следующим требованиям:

1) при конструировании узлов предусмотрено подразделение их на группы и подгруппы;

2) узлы не являются чрезмерно сложными, крупными и тяжелыми, вместе с тем, их число на автомобиле не является большим;

3) в узлах наименьшее число разъемных соединений;

4) в условиях массового производства предусмотрена взаимозаменяемость деталей и узлов, тем самым сведены до минимума пригоночные работы при сборке;

5) конструкция детали, узла, изделия обеспечивает удобство сборки, в частности, места расположения крепежных деталей доступны для соответствующего сборочного инструмента;

6) узлы допускают возможность проведения их испытания или обкатки до их соединения с другими элементами машин;

7) конструкция изделия допускает возможность осуществления автоматической сборки при больших объемах выпуска изделий, возможность применения механизированных средств производства для сборки, а также возможность сборки с наименьшими затратами труда и средств;

8) сборка изделия производится из отдельных узлов параллельно.