Контроль качества агломерата

 

С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.

 Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.

Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.

 Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.

Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.

Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.

По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.

Качество агломерата определяется по:

· химическому составу;

· механической прочности;

· содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.

Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.

Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.

Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.

Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.

При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.

16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки

Рудный двор.

Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.

Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.

Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.

Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.

Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.

Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.

Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.

При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.

При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.

Четыре приемных бункера – по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.

Емкость одного бункера – 200м³.

Пластинчатый питатель В=2400мм.

Вибраторы на бункерах – 16шт.

Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях – 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.

Экскаватор ЭКГ – 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.

 

Обжиговое отделение.

Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе – 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.

Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Наклонный конвейер; длина – 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.

 

Склад руды и концентрата.

Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.

Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность – 300-600 т/час; емкость – 20 т.

Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера – 4м³; высота подъема грейфера – 15м.

 

Склад флюсов и топлива.

Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.

Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.

Корпус подготовки шихты.

Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.

Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность – 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.

Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.

Питатель инерционный (ПИ) – Q – 200 т/час.

Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.

Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний – 16,2±0,3сˉ¹.