По эксплуатации фабрик окускования

Курсовая работа

на тему:

«Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича»»

По эксплуатации фабрик окускования

 

 

Подготовил:

ст.гр. МЧМ- 04 -1

Строганов Александр

 

Преподаватель:

Петькова О.В.

 

Кривой Рог

2008

Содержание

 

Вступление

1. Основные требования к качеству агломерата…………………….…….4 стр.

2. Основные требования к шихтовым материалам……………………4-5 стр.

3. Характеристика исходных сырьевых материалов………………….5-6 стр.

4. Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование…..6-8 стр.

5. Производство и использование извести…………………………...8-10 стр.

6. Дозирование шихты………………………………………………..10-11 стр.

7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты…………………...11 стр.

8. Загрузка шихты на агломерационную машину…………………..11-12 стр.

9. Зажигание агломерационной шихты……………………………...12-13 стр.

10.  Процесс спекания………………………………………………….13-15 стр.

11.  Охлаждение агломарата…………………………………………........16 стр.

12.  Дробление и грохочение агломерата………………………………...16 стр.

13.  Остановка и пуск агломашины…………………………………...16-18 стр.

14.  Автоматизация агломерационного процесса……………………18-19 стр.

15.  Контроль качества агломерата…………………………………...19-20 стр.

16.  Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки………………………………………………………..20-23 стр.

17.  Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540………………………………………………………………...………23-24 стр.

18. Насыпной вес шихтовых материалов…………………………….23-25 стр.

19. Спец. часть: улучшение агломерационного процесса…………..26-30 стр.

Используемая литература

Реферат

 

Петькова Ольга Викторовна. Курсовая работа по агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Илича».

ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, АГЛОМЕРАТ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСРЕДНЕНИЕ, СМЕШИВАНИЕ, ОКОМКОВАНИЕ, ОБЖИГ, СКЛАДИРОВАНИЕ.

Количество страниц - 29, источников – 3.

Тема работы: ознакомление с производственно-хозяйственной деятельностью агломерационной фабрики – сырьем, технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, его работой, правилами безопасной эксплуатации, требованиями к металлургическим свойствам продукции, методами их опробования и контроля, финансово-экономической деятельностью цеха.

Цель работы: получение знаний по технологии производства окускованной железорудной продукции, требованиями к ее качеству, методиками опробования и контроля ее свойств, ознакомление с нормативно-технической документацией, правилами ее заполнения, действующими техническими условиями, закрепление теоретических знаний по профессиональным дисциплинам.

Результаты: закрепление знаний относительно особенностей вещественного состава сырьевых материалов, требования к их физико-химическим свойствам, технологией их подготовки к окускованию, ознакомление с технологической схемой и схемой цепи аппаратов на агломерационной фабрике, технологическим оборудованием агломерационных фабрик, технологией их безопасного обслуживания их эксплуатации.

1. Основные требования к качеству агломерата

В соответствии с требованиями доменного производства агломерат должен обладать следующими металлургическими свойствами: высокой механической прочностью при низких и высоких температурах, низкой истираемостью, минимальным содержанием мелочи 0-5мм, высокой восстановимостью, высокой температурой начала размягчения, узким температурным интервалом размягчения, максимальным содержанием железа, основностью, обеспечивающей вывод сырого известняка из доменной шихты, стабильностью химического состава.

Требования к качеству агломерата излагаются в нормативно-технических документах – стандартам предприятия (СТП), технических условиях (ТУ) и технических требованиях на продукцию, действующих на данный период, характеризуются показателями, зависящими от условий работы предприятия.

2. Основные требования к шихтовым материалам

 

Все шихтовые материалы, поступающие на аглофабрику, должны соответствовать техническим условиям и иметь паспорт (сертификат) с указанием качества и массы в каждом вагоне или партии вагонов.

С целью проверки соответствия качества сырья паспортным данным все поступающие материалы и топливо проверяются контролерами ОТК и представителями аглофабрики, как путем визуального просмотра (замусоренность посторонними предметами, кусковатость для флюсов, наличие отстоявшейся воды в концентрате), так и путем отбора представительных проб для определения влажности и химического состава – не менее 10% каждого вида сырья ежемесячно.

При несоответствии паспортных данных фактическому качеству сырья работники ОТК составляют акт для предъявления претензий поставщику.

При отсутствии возможности направлять вместе с грузом сертификаты, поставщик обязан передавать по телетайпу сведения, содержащиеся в сертификате.

Для обеспечения бесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качества необходимо иметь на складах неснижаемый запас сырых материалов, соответствующий нормативам.

Нормативный технологический запас сырья должен составлять:

Концентрата известнякового                                                    150тыс.т.

Агломерационной руды                                                             75тыс.т.

Ракушечника                                                                                10тыс.т.

Марганецсодержащих отходов                                              20тыс.т.

Известняка обычного                                                                 35тыс.т.

Известняка доломитизированного                                          25тыс.т.

Твердого топлива                                                                         25тыс.т.

Все железосодержащие материалы, флюсы, топливо с целью уменьшений колебаний физических свойств и химического состава агломерата, перед забором их в производство должны подвергаться усреднению на складах согласно требований.

Дозирование шихты

 

Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.

Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.

Процесс спекания

 

Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:

· во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;

· не допускать вредных прососов воздуха в газоходах;

· следить за состоянием колосниковой решетки.

Количество вводимого в шихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов и колосниковой пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчета получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин и должно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержанию фракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зона распространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупном топливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видны бурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.

При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.

Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:

· массовой доли топлива в шихте;

· законченности процесса спекания;

· количества вредных прососов воздуха;

· высоты слоя.

В первых в/камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоны спекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведении процесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чем в предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.

Более высокая температура в последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследней в/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на более ранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты или скорость движения паллет.

Повышение температуры отходящих газов от установившегося процесса происходит при:

· уменьшении скорости движения паллет;

· кратковременных остановках агломашины;

· улучшении газопроницаемости шихты.

Понижение температуры отходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания и происходит при:

· недоувлажнении или переувлажнении шихты;

· переуплотнении поверхностного слоя шихты;

· уменьшении или превышении расхода топлива;

· переоплавлении поверхностного слоя шихты из-за высокой температуры зажигания;

· наличии вредных прососов;

· завышенной скорости агломашины.

Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а в коллекторе спекания – 100-120ºС.

Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение по в/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на 100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.

В последних трех в/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышенной газопроницаемости слоя готового спека.

Для снижения количества вредных прососов необходимо:

· при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;

· в межремонтный период систематически осматривать газоотводящие тракты агломашин.

Охлаждение агломерата

Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.

Остановка и пуск агломашины

 

Пуск агломашины производится агломератчиком в следующем порядке:

· при незагруженной агломерационной машине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;

· запустить приводы агломашины и питателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;

· зажечь горн в соответствии с инструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;

· при подходе зажженной шихты к третьей в/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты к следующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;

· поднять температуру в горне до 900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;

· после подогрева и достижения температуры горна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденной технологической карте.

При пуске загруженной агломашины (после длительной остановки):

· запустить эксгаустер;

· зажечь горн и поднять температуру в горне до 1000-1100ºС;

· приступить к подачи шихты, при этом скорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.

При кратковременных остановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогрева их бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительных остановках подача газа и воздуха прекращается полностью.

При остановках агломашины до 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки на двигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасывания продуктов горения.

При длительных остановках и при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников, после чего эксгаустер останавливают.

Рудный двор.

Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.

Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.

Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.

Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.

Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.

Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.

Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.

При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.

При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.

Четыре приемных бункера – по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.

Емкость одного бункера – 200м³.

Пластинчатый питатель В=2400мм.

Вибраторы на бункерах – 16шт.

Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях – 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.

Экскаватор ЭКГ – 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.

 

Обжиговое отделение.

Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе – 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.

Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Наклонный конвейер; длина – 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.

Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.

 

Склад руды и концентрата.

Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.

Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность – 300-600 т/час; емкость – 20 т.

Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера – 4м³; высота подъема грейфера – 15м.

 

Склад флюсов и топлива.

Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.

Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.

Корпус подготовки шихты.

Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.

Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность – 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.

Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.

Питатель инерционный (ПИ) – Q – 200 т/час.

Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.

Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний – 16,2±0,3сˉ¹.

Курсовая работа

на тему:

«Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича»»

По эксплуатации фабрик окускования

 

 

Подготовил:

ст.гр. МЧМ- 04 -1

Строганов Александр

 

Преподаватель:

Петькова О.В.

 

Кривой Рог

2008

Содержание

 

Вступление

1. Основные требования к качеству агломерата…………………….…….4 стр.

2. Основные требования к шихтовым материалам……………………4-5 стр.

3. Характеристика исходных сырьевых материалов………………….5-6 стр.

4. Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование…..6-8 стр.

5. Производство и использование извести…………………………...8-10 стр.

6. Дозирование шихты………………………………………………..10-11 стр.

7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты…………………...11 стр.

8. Загрузка шихты на агломерационную машину…………………..11-12 стр.

9. Зажигание агломерационной шихты……………………………...12-13 стр.

10.  Процесс спекания………………………………………………….13-15 стр.

11.  Охлаждение агломарата…………………………………………........16 стр.

12.  Дробление и грохочение агломерата………………………………...16 стр.

13.  Остановка и пуск агломашины…………………………………...16-18 стр.

14.  Автоматизация агломерационного процесса……………………18-19 стр.

15.  Контроль качества агломерата…………………………………...19-20 стр.

16.  Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки………………………………………………………..20-23 стр.

17.  Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540………………………………………………………………...………23-24 стр.

18. Насыпной вес шихтовых материалов…………………………….23-25 стр.

19. Спец. часть: улучшение агломерационного процесса…………..26-30 стр.

Используемая литература

Реферат

 

Петькова Ольга Викторовна. Курсовая работа по агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Илича».

ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, АГЛОМЕРАТ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСРЕДНЕНИЕ, СМЕШИВАНИЕ, ОКОМКОВАНИЕ, ОБЖИГ, СКЛАДИРОВАНИЕ.

Количество страниц - 29, источников – 3.

Тема работы: ознакомление с производственно-хозяйственной деятельностью агломерационной фабрики – сырьем, технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, его работой, правилами безопасной эксплуатации, требованиями к металлургическим свойствам продукции, методами их опробования и контроля, финансово-экономической деятельностью цеха.

Цель работы: получение знаний по технологии производства окускованной железорудной продукции, требованиями к ее качеству, методиками опробования и контроля ее свойств, ознакомление с нормативно-технической документацией, правилами ее заполнения, действующими техническими условиями, закрепление теоретических знаний по профессиональным дисциплинам.

Результаты: закрепление знаний относительно особенностей вещественного состава сырьевых материалов, требования к их физико-химическим свойствам, технологией их подготовки к окускованию, ознакомление с технологической схемой и схемой цепи аппаратов на агломерационной фабрике, технологическим оборудованием агломерационных фабрик, технологией их безопасного обслуживания их эксплуатации.

1. Основные требования к качеству агломерата

В соответствии с требованиями доменного производства агломерат должен обладать следующими металлургическими свойствами: высокой механической прочностью при низких и высоких температурах, низкой истираемостью, минимальным содержанием мелочи 0-5мм, высокой восстановимостью, высокой температурой начала размягчения, узким температурным интервалом размягчения, максимальным содержанием железа, основностью, обеспечивающей вывод сырого известняка из доменной шихты, стабильностью химического состава.

Требования к качеству агломерата излагаются в нормативно-технических документах – стандартам предприятия (СТП), технических условиях (ТУ) и технических требованиях на продукцию, действующих на данный период, характеризуются показателями, зависящими от условий работы предприятия.

2. Основные требования к шихтовым материалам

 

Все шихтовые материалы, поступающие на аглофабрику, должны соответствовать техническим условиям и иметь паспорт (сертификат) с указанием качества и массы в каждом вагоне или партии вагонов.

С целью проверки соответствия качества сырья паспортным данным все поступающие материалы и топливо проверяются контролерами ОТК и представителями аглофабрики, как путем визуального просмотра (замусоренность посторонними предметами, кусковатость для флюсов, наличие отстоявшейся воды в концентрате), так и путем отбора представительных проб для определения влажности и химического состава – не менее 10% каждого вида сырья ежемесячно.

При несоответствии паспортных данных фактическому качеству сырья работники ОТК составляют акт для предъявления претензий поставщику.

При отсутствии возможности направлять вместе с грузом сертификаты, поставщик обязан передавать по телетайпу сведения, содержащиеся в сертификате.

Для обеспечения бесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качества необходимо иметь на складах неснижаемый запас сырых материалов, соответствующий нормативам.

Нормативный технологический запас сырья должен составлять:

Концентрата известнякового                                                    150тыс.т.

Агломерационной руды                                                             75тыс.т.

Ракушечника                                                                                10тыс.т.

Марганецсодержащих отходов                                              20тыс.т.

Известняка обычного                                                                 35тыс.т.

Известняка доломитизированного                                          25тыс.т.

Твердого топлива                                                                         25тыс.т.

Все железосодержащие материалы, флюсы, топливо с целью уменьшений колебаний физических свойств и химического состава агломерата, перед забором их в производство должны подвергаться усреднению на складах согласно требований.