Порядок выполнения и приемки этапов работы

До начала получения непрерывных базальтовых волокон на промышленной установке крупнофракционный базальтовый щебень дробится на щековой дробилке до необходимой фракции, которая составляет 5-12 мм. После отбора металлических включений способом магнитной сепарации, базальтовое сырье, представленное в виде мелкого щебня или крошки со средней фракцией от 5 до 12 мм просевают и промывают от мелких включений (пыли и т.п.), после чего его просушивают в нормальных условиях при естественной циркуляции воздуха путем проветривания, либо в специальном сушильном аппарате (в зависимости от климатических условий производства). С помощью кран-балки или тельфера промытая базальтовая крошка периодически загружается в бункер загрузчика установленного над плавильной печью (см. рисунок 1).

 

 

1-исходное сырье; 2-плавильная печь; 3-ванна печи; 4-плавильная площадка; 5-порог ванны; 6-коллектор дымоудаления; 7-горелки печи;         8- теплообменник-рекуператор; 9-фидер; 10-фидерные горелки; 11-фильерные питатели; 12-механизм нанесения замасливателя; 13-механизм намотки волокна на бобины.

Рисунок 1 – Схема плавильной печи с фидерной системой

 

Плавильная печь представляет собой рекуперативную ванную печь непрерывного действия с прямым газовым нагреванием плавильной зоны. В печи базальтовое сырье расплавляется, а его расплав после гомогенизации поступает в фидеры для последующего формования из него в питателях комплексных непрерывных базальтовых нитей. Плавление крошки осуществляется при температуре (1500 ± 50)°С в результате сжигания газовоздушной смеси, которая состоит из природного газа и воздуха. Воздух для сжигания подается от вентилятора высокого давления через теплообменник-рекуператор, где подогревается теплом отходящих газов до температуры 450 - 600°С, а газ подается от газораспределительной подстанции (ГРП). Расплав из выработочной части печи самотеком поступает в фидер, в донной части которого расположены 8 сливных устройств, через которые расплав подается на платино-родиевые фильерные питатели, где происходит формирование элементарных БНВ. Расплав из фидера через платиновое сливное устройство (струйный питатель) с электрообогревом поступает в платиновый фильерный питатель, в котором из фильер формируется прядь из элементарных непрерывных волокон в виде нитей путем вытягивания их и намотки на тянущее устройство. Прядь элементарных нитей поступает на валковое тянущее устройство, которое наносит замасливатель, после покрытия ее слоем замасливателя нити собираются в одну комплексную нить. Комплексная нить проходя нитераскладывающий аппарат, наматывается на его съемную бобину. По мере намотки бобина с нитью снимается с бобинодержателя наматывающего аппарата и заменяется новой бобиной. На бобинах намоточных аппаратов происходит формирование комплексной нити (КН), которая состоит из 314 элементарных БНВ. Намотанные бобины выдерживаются сутки при нормальных условиях, после чего поступают в отделение перемотки для получения ровинга с необходимым количеством сложений. После перематывания готовый ровинг на бухтах маркируется и оборачивается бумагой, а затем упаковывается в деревянную тару и поступает на состав готовой продукции.

Контроль качества

Контроль качества ровинга проводят согласно следующим пунктам:

а) Определение линейной плотности ровинга - по ГОСТ 6943.17333.

б) Определение массовой доли влаги и замасливателя - по ГОСТ

6943.8.

в) Определение разрывной нагрузки - по ГОСТ 6943.10.

г) Определение провисания - по ГОСТ 6943.12.

д) Определение массы паковки ровинга проводят взвешиванием

на весах с погрешностью не более ± 50 г.

е) Определение пороков внешнего вида и рассыпаемости

ровинга проводят визуально.

Метрологический контроль

В процессе производства необходим входной контроль исходного сырья на соответствие нормам ГОСТ и ТУ; контроль комплексной нити; контроль влаги нити; контроль текса ровинга; выходной контроль непосредственно перед упаковкой.