Неисправности тормозной системы.

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяж­кой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают. Перед разборкой узлы и агрегаты тщательно промывают теплой водой со специальным моющим средством и немедленно сушат струей сжатого воздуха.

Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана (рис. 37.1, а, б). Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкур­кой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако для грузовых автомобилей внут­ренний диаметр барабана не должен увеличиваться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, уста­навливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заме­няют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладок до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклеенные накладки износились на 80 % своей толщины.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность коло­док очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3—4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тща­тельно зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий ровный слой клея, например, ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки уста­навливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревальную печь. Сушка продолжается 45 мин температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание. Основными дефектами гидравлического привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и ар­матуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонинго­ванием до одного из ремонтных размеров.

Гидровакуумный усилитель может иметь следующие основные дефекты: износ, царапины, задиры или следы коррозии на рабочей поверхности цилиндра, односторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к своему гнезду, разрыв, трещины или смятие уплотняющих кольцевых кромок диафрагмы, разбухание или деформацию манжет.

Цилиндр гидроусилителя с указанными дефектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым.

Клапан управления не должен иметь забоин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посадку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ровную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнитель- ные резиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.

Основными дефектами пневматического тормоз­ного привода являются: износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров; повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, погнутость штоков, поломка и потеря упругости пружин, износ втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, разру­шается диафрагма загрузочного устройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устрой­ства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.

Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промы­вают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки прове­ряют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненор­мальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 мин"¹. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пре­делах 0,15—0,3 МПа. Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С_.

При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществля­ют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,05 МПа в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.

При проверке на производительность и маслопропускную спо­собность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калибро­ванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа.

Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин. Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм. Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 0,65—0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 МПа.

Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполное торможение колес, когда тормоз­ная педаль выжата до конца, медленное расторможение колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль, утечку воздуха.

Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличен­ного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешива­ющей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.

Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпус­кным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.

Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности кла­панов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указыва­ет, что нарушена герметичность выпускного клапана.

Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удастся таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответ­ствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежден­ные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.

Основными неисправностями ручного тормоза явля­ются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности накладок до заклепок менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.

Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.

Разжимный кулак подвергают восстановлению, если на его рабочем профиле имеются выработка, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Рабочую поверхность разжимного кулака восстанавливают наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кула­ка не должны иметь следов выработки.

После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.