Тестер натяжения стационарный МТ-320

 

Тестер натяжения (рис. 1.56) стационарного типа предназначен для измерения натяжения движущейся нити, оптического, углеродного волокна, пряжи, ленты, ткани, проволоки, кабеля, фольги, пленки. Применяется для диагностики, настройки технологического оборудования, для регулирования, стабилизации натяжения, для исключения разнонатянутости и разнодлинности нитей при сновке, трощении, ткачестве (табл. 1.27).

.

 

 

 

Рис. 1.56. Тестер натяжения стационарный МТ-320

 

Таблица 1.27. Технические характеристики МТ-320

Параметры
Диапазоны измерения натяжений, сН	1-50000
Разрешающая способность, сН
Диапазон скоростей, м/мин	0-6000
Погрешность измерения, %
Быстродействие, с	0,1
Аналоговый выход, В	0-1
Габаритные размеры, мм	260х155х80
Масса, кг

ООО «Техресурс», г. Уфа

 

Контроль мутности питьевых, сточных и технологических вод

 

Серия мутномеров 2100 НАСН используется:

- При обработке питьевых, сточных и технологических вод;

- При мониторинге городских и промышленных процессов фильтрации;

- При контроле потоков промышленных вод;

- При проверке качества;

Все приборы имеют две базовые конфигурации — с источником инфракрасного (стандарт ISO) или белого (ГОСТ, USEPA) света.

 

 

 

 

 

Рис. 1.57. Портативныей мутномер (турбидиметр) 21 OOP

 

 

Технические характеристики портативных мутномеров 21OOP

 

МОДЕЛЬ	2100Р 2100Р ISO
Таблица 1.28.
Кат.№	4650000 4474002
Диапазон измерения	0.01—1000 NTU 0.01-1000 FNU
Принцип измерения	US ЕРА 180.1 EN ISO 7027
Нефелометричкий ский	Белый свет ИК(860нм)
Режим RATIO	90/180° 90/180°
Разрешение	0.01 в диапазоне 0.01—9.99
	0.1 в диапазоне 10.0—99.9
	1 в диапазоне 100—1000
Точность	±2% показание плюс рассеянный свет
Калибровка	по 4 точкам, автоматическая
Время отклика	6с
Дисплей	Широкий ЖКД
Объем пробы	Не менее 15 мл
Габариты	22.2смх9.5смх7.9см
Вес	0.45 кг

 

 

www.hach-lange.ru

 

§2. Содержание раздела по СУХТП в (курсовом) дипломном проекте

 

Раздел по СУХТП в выполняемом (курсовом) дипломном проекте состоит из двух частей:

Графическая часть (листы формата А1);

Текстовая часть (записка к проекту).

 

2.1. Содержание графической части к проекту

 

Содержание графической части к проекту представляется листами формата А1. В верхней части листа (листов) изображается технологическая часть линиями толшиной 1,5 м.

В нижней части листа (листов) выполняется линиями 0,5мм автоматизированная система управления (АСУ) технологическим процессом. Размеры типовой матрицы для построения АСУ представлены на схемах № 1-3 п.1.1 «Атлас типовых функциональных схем контроля и регулирования технологических параметров».

 

2.2. Содержание текстовой части к проекту (пояснительная записка)

Ø Заголовок

Ø Введение

Ø Технологический регламент (оформление таблиц 1, 2)

Ø Спецификация технических средств автоматизации

Ø Описание функционирования схем контроля и регулирования технологических параметров Вашего процесса

Ø Специальные параметры производственного контроля. Портативные приборы

Эти пункты должны обязательно присутствовать в записке к Вашему проекту.

 

 

2.2. Содержание текстовой части к проекту

 

 

Ø (Заголовок) Автоматизированная система управления (АСУ) производством (процессом)

 

Ø Введение

 

Внедрение АСУ является наиболее прогрессивным направлением в области автоматизации. При большом расстоянии между технологическими аппаратами и щитами управления целесообразно применять электрические средства автоматизации. Химические производства относятся к числу взрывопожароопасных, и автоматизация осуществляется на основе использования взрывозащищенных средств автоматизации с использованием контроллеров и персональных компьютеров (ПК).

Контроллер – многофункциональное программируемое средство организации измерительных каналов. ПК обрабатывает по заложенной в нем программе информацию, поступившую от датчиков. Высвечивает на табло значения измеренных параметров. ПК применяется во-первых, для облегчения работы оператора, т.к. за короткий промежуток времени обрабатывает большое количество информации; во-вторых может выполнять роль «советчика», при котором ЭВМ рекомендует оператору оптимальные знания режимных параметров процесса.

Иерархическая структура АСУТП включает в себя:

Ø 1- й уровень полевого КИП;

Ø 2 -й уровень - станции управления процессом;

Ø 3-й уровень оперативного персонала, базирующийся на инженерных и станциях операторов технологического процесса.

1-й уровень АСУТП реализован на базе датчиков и исполнительных механизмов. На уровне 1 частично применяются датчики интеллектуальной серии, и на них выполняются функции опроса и шкалирования измеряемых сигналов с передачей информации по протоколу HART.

Технические средства 2 и 3 уровней размещаются в помещении операторной. Станции управления процессом реализованы на базе контроллера РСУ (распределенная система управления) которая собирает информацию, вырабатывает регулирующие воздействия) и контроллера ПАЗ (система противоаварийной защиты) позволяющей контролировать нарушения в ходе технологического процесса, осуществлять защиту и блокировку аппаратов и вырабатывать защитные воздействия.

Функции РСУ и ПАЗ выполняют программируемые контроллеры.

Контроллеры выполняют следующие функции:

ü воспринимают аналоговые, дискретные электрические унифицированные сигналы;

ü измеряют и нормируют принятые сигналы;

ü выполняют программную обработку сигналов с первичных преобразователей и формируют аналоговые и дискретные управляющие сигналы;

ü отображают информацию на экране;

ü управляются при помощи стандартной клавиатуры.

 

 

З-й уровень АСУТП представлен автоматизированными рабочими местами оператора-технолога и оператора-инженера. Обеспечивается ведение базы данных, визуализация состояния технологического оборудования, обработка данных, формирование и печать отчетных документов, ручное дистанционное управление технологическим оборудованием. Станции оснащены современными ПК. Информация с контрольно-измерительных приборов и датчиков в виде аналоговых и дискретных сигналов поступает с 1 уровня на технические средства 2 уровня, на которых реализуются в автоматическом режиме функции сбора, первичной обработки информации, регулирования, блокировок. Информация, необходимая для контроля и управления технологическими процессами, поступает от контроллеров на 3-й уровень – операторские станции и станции главных специалистов. Cхема «Структура АСУТП», представленная ниже в упрощенном виде, демонстрирует связи между уровнями.

Диалог оператора с системой управления осуществляется с использованием цветного дисплея, клавиатуры и манипулятора «мышь». На операторской станции сконфигурирован пользовательский интерфейс для взаимодействия оператора с системой. Для вызова необходимой информации оператору достаточно при помощи «мыши» выбрать на экране надпись или изображение какого-либо объекта и одной или двумя манипуляциями вывести на экран необходимую информацию. Клавиатура также может быть использована для получения необходимой информации. Кроме этого при помощи клавиатуры производится ввод текстовой и цифровой информации. Сообщения о нарушениях предупредительных и предаварийных границ для аналоговых параметров, действиях операторов по управлению технологическими процессами регистрируются и выводятся на печать по запросу оператора. Выход аналогового параметра за допустимые границы, сигнализация, нарушение связи с объектами по какому-либо из каналов связи отображается на операторской станции звуковой сигнализацией и цветовым отображением изменений на мнемосхемах. Информация, выводимая оператору на экран монитора по его запросу, может иметь различные виды:

ü обобщенная мнемосхема, представляющая весь объект автоматизации. С этой мнемосхемы можно перейти на подробную мнемосхему любого узла, выбрав его на экране курсором;

ü мнемосхемы отдельных узлов, отображающие часть технологической цепочки с индикацией величин аналоговых сигналов;

ü оперативные тренды, показывающие состояние параметра;

исторические тренды, позволяющие отслеживать состояние аналогового параметра за длительные периоды (смена, сутки, месяц);

ü панели контроля и управления аналоговыми регуляторами;

аварийные и технологические сообщения.

При выборе контроллера решающими факторами являются:

ü надежность модулей ввода/вывода;

ü скорость обработки и передачи информации;

ü широкий ассортимент модулей;

ü простота программирования;

ü распространенность интерфейса связи с ЭВМ.

Этим условиям удовлетворяет контроллеры фирмы Moore Products Company, также контроллеры Allen Bradley SLC 5/04 корпорации Rockwell (семейство SLC 500 малых программируемых контроллеров), контроллеры YS 170 YOKOGAWA и контроллеры серии TREI-Multi (и, разумеется, ряд наших отечественных контроллеров).

В данном проекте использованы контроллеры фирмы Moore Products Company: контроллер APACS+ (подсистема РСУ), контроллере QUADLOG (подсистема ПАЗ).

Контроллер APACS+ управляет работой отдельных агрегатов (30-50 контуров регулирования), технологических участков (150 контуров регулирования), цехов с непрерывными и периодическими процессами. Контроллер QUADLOG имеет также несколько модулей. Стандартный аналоговый модуль (SAM) входит в семейство модулей ввода/вывода. Он предназначен для подключения аналоговых и дискретных сигналов. Модуль SAM обеспечивает высокую пропускную способность для стандартных сигналов ввода/вывода (аналоговые входные сигналы (4-20) мА, аналоговые выходные сигналы (4-20) или (0-20) мА, а также дискретные входы и выходы). К модулю SAM можно подключить до 32 каналов. Каждый канал может быть сконфигурирован для работы с аналоговым входом (4-20) мА, аналоговым выходом (4-20) мА или (0-20) мА, дискретным входом или дискретным выходом. Стандартный дискретный модуль (SDM) имеет 32 канала ввода/вывода, каждый из них может быть сконфигурирован как дискретный вход/выход, дискретный импульсный выход. Модуль позволяет управлять работой электродвигателя, отсечного канала.

Контроллер QUDLOG обеспечивает: повышенные характеристики безопасности, отказоустойчивости и защиты выходов; высокий уровень готовности системы; отказоустойчивость. Система QUDLOG полностью интегрирована с системой управления технологическими процессами APACS+. Это позволяет использовать один операторский интерфейс и средства программирования, что устраняет необходимость дополнительных усилий при установке, конфигурировании, обслуживании и обучении персонала, а также при организации связи систем управления безопасностью и технологическими процессами.

 

Ø Технологический регламент (оформление таблиц 1, 2)

 

Практические рекомендации по организации Вашей работы на курсовой и преддипломной практике.

 

Изучите технологическую схему производства и расшифруйте все символы устройств автоматики схемы. Работая над схемой, последовательно заполняйте таблицы (размер граф таблиц произвольный). Эта таблица – основа Вашей работы над дипломным проектом. Консультация по разделу автоматизации преподавателем кафедры АССОИ начинается только после ее заполнения.

Первый этап (составление табл.1) – должен носить творческий характер. Нужно использовать все свои знания, чтобы принять правильное решение и уметь доказать, почему в каком-либо аппарате для получения высококачественного продукта, а также для обеспечения надежной, экономической работы нужно измерять или поддерживать на заданном значении определенные параметры. В сложных случаях следует проконсультироваться у руководителя по технологической части проекта. Рассмотрим составление таблиц на конкретном примере.

 

Таблица 1

 

Аппарат	Параметры
давление	уровень	температура	рН	расход
Колонна 1	+	+	+
Емкость 1		+		+
Реактор			+		+

 

Заполнение табл.1 идет последовательно от аппарата к аппарату. Например, первым аппаратом по ходу процесса является колонна I, в котором существенными параметрами являются давление, уровень и температура. Запишем названия этих параметров и в вертикальных столбцах соответственно им поставим знаки «+». Далее по схеме находится емкость I, в которой основными параметрами являются уровень, расход и величина pH. Поскольку столбец для уровня уже имеется, дополним таблицу столбцом для pH и поставим знак «+». Для реактора главными параметрами являются температура и расход. Добавим столбец с названием «расход», поставим знак «+», в соответствующих столбцах. Так продолжаем до тех пор, пока в таблицу не будут внесены данные по последнему аппарату на схеме. В результате получим полный перечень параметров разрабатываемой схемы с распределением их по каждому аппарату.

При заполнении табл.2 (второй этап) нужно внимательно проанализировать требования технологии и условия эксплуатации, поскольку на основе этой таблицы должна быть составлена наиболее рациональная схема автоматизации. Нужно стремиться к тому, чтобы составленная схема отражала вопросы техники безопасности, чтобы в ней были предусмотрены решения по сигнализации, защите, автоматической блокировке, автоматическому пожаротушению и другие.

 

Таблица 2

Аппарат и параметр	Величина параметра и размерность	Вид автоматизации
измерение	регули-рование	сигнализация	защита	блокировка
Колонна 1   Давление газа; Уровень жидкости; Температура газа.	3,2 MПа   0,8 м     185^0С	+   +     +	+     +	+
Емкость 1   Уровень жидкости; рН среды.	1,2м рН = 7,5	+ +	+	+
Реактор   Температура смеси; Расход компонента.	200^0С   50кг/ч	+   +	+	+	+	+

 

Студент гр. …………………………………………………………………(подпись)

Руководитель проекта – доцент (профессор) каф…………………… (подпись)

Дата:………….

Оконченную работу по составлению таблиц 1 и 2 предъявите руководителю по технологической части практики и получите его подпись (после Вашей подписи).

Далее дипломник, используя таблицы 1 и 2«Технологического регламента»,и, используя «Атлас типовых функциональных схем контроля и регулирования технологических параметров» (п. 1.1), а также соответствующие каталоги по КИП и автоматизации (см п. 1.2 «Спецификация технических средств автоматизации»), готовит черновик проекта форматом не менее, чем А3 и консультируется у преподавателя по СУХТП.

 

Ø Спецификация технических средств автоматизации

 

Спецификация технических средств автоматизации составляется в соответствии с п. 1.2. Матрица спецификации представлена для схемы №1 п. 1.2.

 

Ø Описание функционирования схем контроля