Виробничий процес ремонту машин

Технологічний процес ремонту є основною частиною виробничого процесу, яка містить дії по послідовній зміні стану об’єктів ремонту або його складових частин під час відновлення їх справності або, роботоздатності. В якості прикладу приведу загальну схему поточного ремонту машин яка використовується на господарстві з коротким поясненням до операцій процесу поточного ремонту.

Технологічний процес поточного ремонту машин складається:

1. Приймання машини у ремонт.

2. Зовнішня очистка машини.

3. Передремонтна діагностика - виконується під час
проведення ТО-3.

4. Часткове розбирання машини, знімання агрегату, що
потребує ремонту.

5. Очистка агрегату.

6. Розбирання агрегату.

7. Очистка деталей.

8. Дефектація деталей на:

8.1 деталі, що потребують ремонту

8.2 деталі непридатні для ремонту

8.3 деталі, які придатні

9. Ремонт деталей.

10.Складання агрегату (зворотна послідовність дій до
операції розбирання)

11. Складання машини.

12. Обкатка, регулювання та при потребі фабування

13. Видача машини з ремонту.

 

Дефектація деталей у ремонтній майстерні

Господарства

 

Метою дефектації деталей є визначення технічного стану під час надходження машини чи агрегату на ремонт до ремонтної майстерні.

Керуючись нормативними документами зазначені два види оцінюваних параметрів, тобто критеріїв технічного стану деталей: критерії допустимості подальшого використання деталі, який забезпечує ресурс до наступного ремонту, і критерій граничного стану, за якого деталь не може бути встановленя на машину. Таку деталь ремонтують, якщо це технічно можливо і економічно доцільно, або замінюють запасною.

Отже, у процесі дефектації деталі сортують на групи, які визначають технологічні потоки деталей: деталі придатні для подальшого використання у процесі ремонту машин; деталі, які відправляють на ремонт; непридатні для ремонту деталі, які утилізують. Деталі, які придатні для ремонту можуть бути поділені на дві групи: ті, які ремонтують на самому підприємстві і ті, що відправляють на спеціалізоване підприємство.

Деталі після дефектації маркують фарбою: придатні - зеленою; придатні до спряження з новими або відновленими деталями - жовтою; деталі, що підлягають ремонту на даному господарстві - білою; на спеціалізованих ремонтних підприємствах - синьою; непридатні - червоною.

Для реалізації завдань дефектації у господарстві використовують наступні методи: органоліптичні та інструментальні.

Органоліптичні методи дефектації грунтуються на оцінках технічного стану деталей за допомогою органів чуття і виконуються:

- зовнішнім оглядом за допомогою якого виявляють видимі
пошкодження і зміни початкової форми деталі (тріщини,
пробої, обломи, викришення).

- остукуванням - на слух визначають малопомітні тріщини,
ослаблення заклепок, зазори у нерухомих з'єднаннях.

- випробуванням вручну - визначають, наприклад,
придатність різьб закручуванням і відкручуванням болта
або гайки, заїдання у підшипниках кочення, вільність
переміщення рухомих з'єднань деталей.

Інструментальні методи дефектації за геометричними параметрами передбачають визначення дійсних розмірів зношених деталей, похибок їх форми і взаємного розміщення осей і поверхонь, а також зазорів у спряженнях. Для цього використовують універсальні і спеціальні вимірювальні засоби, крім того застосовують калібри і шаблони.

 

Технологія виконання зварювально-наплавочних операцій при ремонті сільськогосподарських машин

Основною особливістю дефектів, які виникають внаслідок зношування, є необхідність компенсації зношеного шару. При цьому в загальному випадку технологічний процес за своїм призначенням повинен складатися з трьох технологічних частин: компенсації зношеного поверхневого шару; відновлення розмірно - точносних характеристик; зміц­нення відновленого поверхневого шару.

Фізико-металургійні і технологічні основи зварювання. Зварюванням називають технологічний процес одержання нероз’ємного з’єднання твердих матеріалів через встановлення міжатомних зв'язків між зварювальними деталями.

Для одержання міцного зварювального шва, метал нагрітий до пластичного стану, осаджують. Якщо температуру зварювальних деталей довести до температури плавлення, то процес проходить без осадження за рахунок сплавлення об'ємів розплавленого металу деталей у загальній зварювальній ванні.

Залежно від способу зближення атомів, зварювальні процеси можна поділити на зварювання наплавленням і пластичним деформуванням.

Зварювання і наплавлення металів класифікується за фізичними, технічними і технологічними ознаками.

Фізичні ознаки характеризують форму підведеної при зварюванні та наплавленні енергії і дозволяють виділити три класи зварювальних процесів:

- термічний який характеризується підведенням енергії,

- термомеханічний - поєднання підведення теплової і механічної енергії тиску.

- механічний - з використанням механічної енергії.

Технічні ознаки характеризуються способом захисту зони зварювання від взаємодії з оточуючим середовищем та безперервністю процесу.

Технологічні ознаки характеризують особливості техно­логічного процесу зварювання.

Найважливішим, з точки зору кінцевих властивостей виробу, є зміна хімічного складу, структури, властивостей матеріалу деталі та рівень внутрішніх напруг та деформацій у зоні з'єднання.

 

Технологія ремонту агрегатів гідравлічних систем

 

Основні несправності агрегатів гідросистем - падіння об’ємного ККД нижче встановленої технічними умовами норм, порушення регулювань, погіршення керованості, граничні зноси деталей. Головний знос деталей гідроагрегатів - абразивний та гідроабразивний.

Несправності гідросистем і їх агрегатів виявляють діагностуванням., оскільки необґрунтоване розбирання порушує герметичність з’єднань, взаємне розміщення і припрацювання спряжень.

Ремонт гідроциліндрів. Під час експлуатації гідроциліндрів найбільше зношуються внутрішня поверхня корпуса, зовнішня поверхня поршня і штока, кришки, клапан і його гнізда, ущільнення.

Зношену внутрішню поверхню корпуса відновлюють розточуванням з наступним хонінгуванням пій збільшений розмір поршня, який відновлюють сталюванням. Зовнішня поверхню штока обробляють на безцентрово-шліфувальному станку з наступним хромуванням і шліфуванням. Зношені отвори вилок штока обробляють зінкером, а потім розвертками.

Ущільнення замінюють новими, якщо вони зносилися або втратили пружність.

 

Обладнання на дільницях

 

І Ковальсько-зварювальна дільниця. 1.Трансформатор зварювальний; 2.Стіл для зварювальних робіт; 3.Перетворювач зварювальний; 4.Щит для зварювальних робіт; 5.Верстак слюсарний; 6.Скриня для ковальського інструменту;. 7.Горн ковальський; 8.Вентилятор ковальський; 9.Ванна для гартування; 10.Молот пневматичний; 11.Скриня для вугілля; 12.Ванна для перевірки герметичності радіаторів; 13.Верстат точильно- шліфувальний;14.Вентиляційно – пиловловлювальний агрегат; 15.Секція стелажу; 16.Ящик для піску; 17.Наковальня;

II Слюсарно-механічна дільниця. 1.Токарно - гвинторізний верстат; 2.Фрезерний верстат; 3.Тумбочка для інструменту;

III Дільниця ремонту паливної апаратури. 1.Верстак для ремонту карбюраторів; 2.Стенд для випробування паливної апаратури; З.Стіл для випробування прецизійних пар; 4.Стелаж для зберігання паливної апаратури;

IV Розбирально-мийна і дефектувальна дільниця. 1.Прес гідравлічний; 2.Стіл дефектувальника; 3.Контейнер для вибракуваних деталей; 4.Машина мийна;

V Шиномонтажна дільниця. 1.Стелаж для коліс; 2.Вулканізаційний апарат; 3.Ванна для перевірки камер; 4.Стенд для демонтажу шин; 5.Вішалка для камер;

VI Дільниця обслуговування акумуляторних батарей. 1. Дистилятор; 2. Шафа для зарядки акумуляторних батарей; 3.Випрямляч селеновий; 4.Ванна для приготування електроліту; 5.Шафа для зберігання електроліту; 6.Пристрій для розливання електроліту;

VII Ремонтно-монтажна дільниця. 1.Пристрій для переміщення тракторів по майстерні; 2.Стенд для обкатування молотильних апаратів комбайнів; 3.Пристрій для змазування і заправки; 4.Кран підвісний; 5.Вертикально-свердлильний верстат; 6.Стенд для ремонту комбайнів; 7.Стенд для складання і обкатування підбирачів комбайнів.

 

РОЗДІЛ 3

Індивідуальне завдання