Анализ уровня организации производства.

Организационный уровень производства определяет степень совершенства организационных форм и методов и обеспечения оптимального сочетания материальных и трудовых факторов производства. В ходе анализа часто фактические значения показателей состояния организации производства сравниваются с эталонными (наиболее прогрессивными для данного вида деятельности).

Показатели организационного уровня объединяют две группы показателей:

1) показатели организации производственных процессов;

2) показатели организации труда.

Первая группа показателей подразделяется на показатели специализации и рационализации и показатели уровня организации, обслуживания и обеспечения производства.

Вторая группа подразделяется на показатели специализации и рационализации труда, показатели напряженности и нормирования труда.

Рассмотрим более подробно первую группу показателей.

К показателям специализации и рационализации производства относятся:

o уровень специализации и кооперирования производства;

o длительность и структура производственного цикла;

o непрерывность и пропорциональность производства;

o ритмичность производства.

Анализ специализации и ее развития в производственных подразделениях проводится на базе детальной, предметной и технологической специализации. Для оценки уровня специализации прежде всего используется показатель доли профильной продукции в общем объеме выпуска продукции. Также используются такие показатели, как:

o число типоразмеров продукции, производимой в данном подразделении (цехе);

o удельный вес продукции, производимой обособленными подразделениями в общем объеме выпуска продукции.

На завершающем этапе анализа специализации оценивают влияние ее развития на величину незавершенного производства, производительность труда, динамику себестоимости продукции, ритмичность выпуска продукции, загрузку оборудования.

Кооперирование характеризует форму производственных связей между производственными подразделениями внутри организации и с другими организациями.

Уровень кооперирования характеризуют следующие показатели:

o доля затрат на полуфабрикаты и комплектующие изделия, получаемые в порядке кооперирования, в себестоимости выпущенной продукции;

o количество организаций, кооперирующихся с данной организацией;

o стоимость заказов, выполненных в порядке кооперирования в общем объеме выпущенной продукции.

Уровень развития кооперирования можно оценить на основе показателя качества кооперирования

Стоимость кооперированных поставок, соответствующих условиям договора (по комплектности, качеству, срокам). Общая стоимость кооперированных поставок

Производственный цикл - это период времени между запуском материалов (комплектующих, полуфабрикатов) на первую операцию и выходом готовой продукции (изделия, узла, детали).

Длительность производственного цикла определяется производственной структурой организации, сопряженностью и пропорциональностью производственных подразделений, наличием специализированных и предметно-замкнутых участков, поточных и автоматизированных линий. Характеристика стадий производственного цикла представлена в табл. 6.1.

) рабочее время (Т раб), т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда;

2) время протекания естественных процессов (Т ест) (остывание металла, сушка после окраски, брожение, старение);

3) время транспортировки (Т тр);

4) время технического контроля (Т контр);

5) время перерывов (ожиданий) (Т пер) (пролеживание деталей в
очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.п.).

Таким образом,

Т = Т раб + Т ест + Т тр + Т контр + Т пер

Рабочее время для партии изделий определяется умножением нормы времени по всем операциям на количество деталей в партии, и результат делится на процент выполнения норм. Время протека­ния естественных процессов определяется техническими расчета­ми. Время перерывов, контроля и транспортирования рассчиты­вается на основе анализа фактических данных за достаточно боль­шой период времени.

При анализе отдельных периодов производственного цикла осо­бое внимание уделяют изучению длительности перерывов и их причин, возможности сокращения рабочего времени и транспорт­ных операций.

Сравнение фактического и нормативного циклов производства продукции и его отдельных периодов позволяет выявить резервы сокращения длительности производственного цикла. Сокращение длительности производственного цикла имеет своим следствием ускорение оборачиваемости оборотных средств, сокращение заде­лов незавершенного производства, улучшение использования обо­рудования, что в конечном счете обусловливает повышение про­изводительности труда, снижение себестоимости продукции и рост ее рентабельности.

Организация труда неразрывно связана с уровнем техники, тех­нологии, организации производства. Уровень организации труда характеризуется коэффициентами использования рабочего времени, технического нормирования (удельный вес технически обоснованных норм), прогрессивностью форм разделения и кооперации труда рабо­чих, коэффициентом сменяемости и текучести рабочих кадров, уров­нем трудовой дисциплины и др.

При анализе организации труда важно изучить глубину и ши­роту внедрения научной организации труда (НОТ) на рабочих мес­тах, в цехах, отделах заводоуправления и на предприятии в целом. Как правило, план НОТ предприятия состоит из разделов:

1) ор­ганизация рабочих мест (планировка, специализация инструмент, оснастка, транспортные средства, средства контроля);

2) обслужи­вание рабочих мест (подача материалов, заготовок, инструмента, уборка отходов, прием и отгрузка готовых изделий);

3) условия труда (экономичные режимы обработки, охрана труда, санитар­но-гигиенические условия);

4) нормирование.

Анализ выполнения плана по каждому из разделов НОТ позво­лит дать объективную оценку внедрения НОТ на предприятии.

При анализе организации обслуживания рабочих мест важно изу­чить систему их обеспечения материалами, заготовками, инстру­ментом, вспомогательными материалами, загруженность основных рабочих функциями обслуживания, а также организацию контро­ля качества продукции на рабочем месте и т.д.

Расчеты показывают, что из-за несвоевременного обеспечения рабочих мест инструментом, заготовками, сырьем, материалами, т.е. всем тем, что необходимо для ритмичной работы, простои обо­рудования часто составляют примерно 10—15%.

Практика передовых заводов свидетельствует о том, что разра­ботка и внедрение планов НОТ приносят наибольшую эффектив­ность тогда, когда такие планы разрабатываются и внедряются ком­плексно от рабочего места до предприятия в целом.

Развитие науки и техники повысило требования к качеству про­дукции. Последнее определяется не только квалификацией рабо­тающих и качеством примененного оборудования, но и уровнем культуры производства.

Культура производства включает чистоту рабочего места, общее и местное освещение, удобный инвентарь, оптимальную цветовую окраску оборудования, инвентаря и всех элементов производственного участка, рациональный ритм про­изводства и грузопотоков, чистый воздух и хорошие бытовые по­мещения.

 

18. Анализ производственной мощности организации.

Понятие и факторы, определяющие производственную мощность
Под производственной мощностью предприятия понимают максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учётом намечаемых мероприятий по внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объём производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.
Например, производственная мощность завода шестерён измеряется в количестве шестерён; тракторного завода – в количестве тракторов; угольные шахты – в млн. тонн угля; электростанции – в млн. кВт * ч электроэнергии.
Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:
- количество и производительность оборудования;
- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
- степень прогрессивности техники и технологии производства;
- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
- уровень специализации предприятия;
- уровень организации производства и труда;
- фонд времени работы оборудования.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:
- износ оборудования;
- уменьшение часов работы оборудования;
- изменение номенклатуры или увеличение трудоёмкости продукции;
- окончание срока лизинга оборудования.
Расчёт производственной мощности предприятия
Расчёт производственной мощности предприятия ведётся по всем его подразделениям в следующей последовательности:
- по агрегатам и группам технологического оборудования;
- по производственным участкам;
- по основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчёту производственной мощности.
Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования.
Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчётах производственной мощности предприятия.
В расчете производственной мощности предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применение полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
Производственная мощность изменяется в течении года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.
Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная – на конец планового периода с учётом выбытия и ввода мощности за счёт капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путём прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой(Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учётом срока действия (Тн):
Мср = Мвх + Мвв * Тн / 12 – Мвб (12 – Тн)/12.
Увеличение производственной мощности возможно за счёт:

1.
ввода в действие новых и расширение действующих цехов;

2.
реконструкции;

3.
технического перевооружения производства;

4.
организационно-технических мероприятий;

- увеличение часов работы оборудования;
- изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоёмкости;
- использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Для расчёта производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
- плановый фонд рабочего времени одного станка;
- количество машин;
- производительность оборудования;
- трудоёмкость производственной программы;
- достигнутый процент выполнения норм выработки.
Определение фонда времени работы оборудования
Различают календарный (Фк), режимный(Фр) и плановый фонды рабочего времени.
Фк = Дк * 24
При непрерывном процессе производства
Фк = Фр.
Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учётом остановок на ремонт (а), в %.

Фп = Фр * (1 – а / 100).
При прерывающемся процессе производства
Фр = Др * Те * С,
где Др – количество рабочих дней в годы;
Те – средняя продолжительность одной смены с учётом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;С – количество смен.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Фп = Фр.
В том случае, когда технологическое оборудование используется для выпуса промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путём умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчёты различают в зависимости от спецификации технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчёты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегат

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течении года (Фп) и его производительности в единицу времени (W)
ПМа = Фп * W.
Производительная мощность агрегата непрервного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
ПМа = Фп / Дц * В * Кг,
где Дц – длительность цикла плавки,
В – объём завалки на одну плавку,
Кг – коэффициент выхода годного литья
Производственная мощность поточной линии сборки рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
ПИа = Фп / t.
Производственная мощность участка
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путём умножения производственной мощности агрегата на их количество (К)
ПМу = ПМа * К.
Производственная мощность токарного участка механического цеха рассчитывается следующим образом:
ПМу = Фп * К / tпр,
где tпр = прогрессивная трудоёмкость комплекта детали.
Прогрессивная трудоёмкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчёт средней трудоёмкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
Средний уровень выполнения норм выработки
(Кн), в % до 125 126-150 151-200 200 свыше
Коэффициент приведения
(Кп) 1,1 1,12 1,14 1,16
В рассмотренном примере
tпр = tср / Кпр,
где tср = средняя трудоёмкость комплекта деталей с учётом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25% (Кн).
Средняя трудоёмкость определяется на основании нормы времени на изделие (tшт.) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (Кн).
tср = tшт. * 100 / Кн.
Производственная мощность цеха
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов. Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки, такая же мощность литейного цеха. Производственная мощность кузнечного цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе.

Производственная мощность предприятия
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. Исходя из этих предпосылок, производственная мощность завода устанавливается по мощности ведущего цеха.
Пропускная способность
Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчёта. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчёте пропускной способности – наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.
Пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:
ПС = Ф^П / t ср.
Пропускная способность рассчитывается аналогично, только нормы трудоёмкости продукции, производительности оборудования будут средними, а не наивысшими.
Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.