ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Механическая переработка отходов



Лом и отходы черных, цветных и драгоценных металлов и обращение с ними

1 Отходы черной металлургии: металлургические шлаки, образующиеся при производстве на предприятиях черной металлургии, они либо используются, либо поступают в отвалы. Можно проводить работы по утилизации шлаков из отвалов.

Существуют различные виды металлургического производства: агломерационное, доменное, сталеплавильное, горячего проката, травления металлов. Они дают большие массы разнообразных по составу шламов и пылей, которые возможно использовать.

Металлургические шлаки представляют собой силикатные системы с различным содержанием железа. Химический состав и физические свойства шлаков весьма разнообразны. Из общей массы металлургических шлаков наибольший удельный вес приходится на доменные шлаки.

Доменные шлаки по химическому составу:

· основные – преобладают оксид кальция и оксид магния

· кислые – SiO2, Al2O3

· нейтральные – с равным содержанием таких оксидов

Отношение содержания CaO и MgO к SiO2 и Al2O3 называют степенью или модулем основности шлака, обратное отношение – модулем кислотности.

Физические характеристики шлаковых расплавов: вязкость, поверхностное натяжение, теплоемкость и др. по этим свойствам можно определить рациональные пути их переработки.

Металлургические шлаки представляют собой ценное сырье для производства ряда строительных материалов и изделий, являющихся более дешевыми и прочными, чем полученные из природного сырья.

Переработка доменных шлаков

1. Гранулирование шлаков осуществляется путем полусухой обработки по срав­нительно простой технологии. Технология: шлаковый расплав поступает на гранулятор (вращающийся полый барабан, снабженный лопостями), куда подается вода, расплав охлаждается, лопасти барабана отбрасывают шлак на складскую площадку, в воздухе происходит окончательное затвердевание гранул шлака.

Одним из наиболее важных и ценных строительных материалов, получаемых из доменных шлаков, является шлаковая пемза. Этот продукт обычно используется в качестве легкого заполнителя бето­нов. Себестоимость его в 2-3 раза ниже, чем керамзита.

2. Изготовление шлаковой ваты. По сравнению с ее производством из горных пород при этом обеспечивается значительное снижение трудоемкости и себестоимос­ти получения минеральной ваты с одновременным повышением производительности труда. Технология: жидкий шлаковый расплав заливают в ванную печь, разогревают, подают на центрифугу, где под действием центробежных сил образуются волокна. Для пре­вращения жидкого шлака в волокна применяют также дутьевой (об­работка потоком пара, воздуха или дымовых газов) и комбинирован­ный (центробежный и дутьевой) способы.

3 Получение шлакоситаллов (высокоэффективных строительных материалов). Шлаки измельчают до размеров частиц меньше 1 мм и вместе с другими компонентами (песок, добавки), разогревают до температур около 1500° С, подают на кристаллизаторы, затем охлаждают.

Сталеплавильные шлаки содержат железо (до 24% в виде окси­дов и до 20% в металлической форме), до 11 % МпО, различные ок­сиды (SiO2, A12O3, CaO, MgO, Cr2O3, Р2О5) и сульфиды (FeS, MnS и др.). Они характеризуются большой плотностью (до 3,2 т/м3) и име­ют неоднородную структуру (включения корольков металла, кусковнерастворенной извести и др.).

Состав и свойства сталеплавильных шлаков определяют возмож­ные направления их переработки и использования: изготовление щебня, использование в качестве оборотного продукта, изготовление минеральных удобрений, изготов­ление минераловатных изделий. При перера­ботке сталеплавильных шлаков из них извлекают металл.

 

Требования к устройству и эксплуатации мусоросжигательных заводов.

МСЗ— предприятие для сжигания мусора (твердых бытовых и пром. отходов) в котлах или в спец. печах. Мусоросжигание проводится при темп-ре 900— 1000 °С, при к-рой разрушаются практически все органич. соединения. Мусоро-сжигат. котлы или печи располагают на расстоянии не менее 300 м от жилых кварталов. Гл. энергетич. преимущество мусоросжигательного завода — получение теплоты, к-рая в дальнейшем может быть использована. Мусоросжигательные заводы работают при макс. механизации всех рабочих процессов. При сжигании на МСЗ горючие компоненты окисляются, образуются диоксид углерода СО2, пары воды и разл. газообразные примеси, в т.ч. токсичные (диоксины). Несгоревшие компоненты выносятся из топки уходящими газами в виде твердых примесей золы-уноса и сажи, составляющих в среднем 3—б% сухой массы сжигаемых отходов. Уходящие дымовые газы, как правило, перед выбросом в атмосферу очищают с помощью газоочистительных устройств.

Для сжигания мусора разработаны различные конструкции МСЗ. Независимо от конструкции их топка должна обеспечивать: перемешивание частей мусора для усреднения состава и выравнивания горения; перемещение составляющих мусора и его отд. порций для обеспечения процесса воспламенения и доступа воздуха в слой; поддержание достаточно высоких темп-р, гарантирующих воспламенение и устойчивое горение мусора; дожигание газообразных и твердых продуктов неполного сгорания мусора.

Технологическая схема заводов. Отходы мусоровозным транспортом доставляются на МСЗ, поступают в весовое отделение и далее направляются в приемно-разгрузочное отделение главного здания. Отходы разгружаются в приемный бункер, откуда они подаются в загрузочную воронку котла. В нижней части воронки установлен питатель-загрузчик, который периодически подает порции отходов в топочное устройство, оборудованное колосниковой решеткой специальной конструкции, обеспечивающей перемещение отходов, их подсушку, воспламенение и горение, а также эвакуацию шлаковых остатков. Первичный воздух подается под слой отходов, а вторичный - в топочное пространство над слоем отходов. Котел вырабатывает пар, который является товарным продуктом и может использоваться для отопления близлежащих районов или технологических нужд. Продукты горения движутся противотоком по отношению к поступающим отходам, обеспечивая их подсушку и воспламенение, а затем поступают в камеру дожигания. Шлак из топочного устройства и провал из-под колосниковой решетки попадают в шлаковую ванну, откуда с помощью шлакозолоудалителя выгружаются на систему ленточных транспортеров, на которые также подается летучая зола из-под электрофильтра. Далее шлак, провал и летучая зола с ленточного транспортера сгружаются в шлаковый бункер, из которого краном грузятся на автомашины и вывозятся. Уходящие дымовые газы с помощью дымососа проходят через поверхности нагрева котла, газоочистное устройство и выбрасываются из дымовой трубы в атмосферу.

МСЗ занимают сравнительно небольшие площади от 2 до 5 га. Их применение оправдано в тех случаях, когда полигоны ТБО расположены на значительном удалении от города. Однако сжигание ТБО связано со значительными выбросами в атмосферу и сложностью их очистки.

Работа любого мусоросжигательного завода опасна для окружающей среды и здоровья населения. Для снижения выбросов в воздух создаются мощные, эффективные, но крайне дорогие очистные сооружения. Для уменьшения объемов золы и шлаков, подлежащих захоронению, пытаются использовать их в строительных изделиях, что может быть крайне опасно.

Сжигание требует предварительной обработки ТБО (с получением т.н. топлива, извлеченного из отходов). При разделении из ТБО стараются удалить крупные объекты, металлы (как магнитные, так и немагнитные) и дополнительно его измельчить. Для того чтобы уменьшить вредные выбросы, из отходов также извлекают батарейки и аккумуляторы, пластик, листья. Сжигание неразделенного потока отходов в настоящее время считается чрезвычайно опасным.

В Минске функционирует мусороперерабатывающий завод «Экорес» с непрерывным процессом компостирования мощностью 400 тыс. м3 в год. Это единственный завод в республике, на котором реализована промышленная пе­реработка ТБО. До 1993г. на предприятии функциониро­вал участок сжигания ТБО, однако из-за несоблюдения норм очистки отходящих газов он был остановлен. МПЗ, вошедший в строй в 1978 г., не подвергался модернизации или техническому перевооружению, морально и физичес­ки устарел, вследствие чего производимый им компост имеет низкое качество и с 1997 г. запрещен к использова­нию. По такой же технологии работал МПЗ в Могилеве (мощностью 200 тыс. м3 в год), однако вследствие физичес­кого износа основного оборудования он был закрыт не­сколько лет тому назад.

 

33. Способы и требования к сбору и переработке ртутьсодержащих отоходов.

Ртутьсодержащие отходы по степени токсичности в основном относятся к I классу опасности. Сам процесс эксплуатации ртутьсодержащего оборудования не представляет угрозы человеку и окружающей среде. Однако при разрушении целостности происходит попадание ртути в окружающую среду.

В большинстве разработанных и реализованных на конкретных демеркуризационных установках технологий и технологических решений обезвреживания (переработки) ртутьсодержащих отходов применяются следующие методы:

1) Наиболее распространенный способ переработки отработанных ртутных ламп - термическая демеркуризация, основанная на испарении ртути под действием высоких температур и последующей конденсации ее паров. Метод обеспечивает соблюдение санитарных норм как на выбросы в атмосферу в процессе переработки ламп, так и на концентрацию ртути, содержащейся в продуктах их переработки - стеклобое и ломе цветных металлов. Остаточное содержание ртути в продуктах переработки после демеркуризации составляет не более 1 мг/кг. Извлеченная в процессе демеркуризации ртуть с концентрацией 30…70% должна направляться затем на дальнейшую переработку.

Существуют и другие способы обезвреживания и переработки ртутьсодержащих ламп, однако пока они не получили широкого распространения:

2. Метод вакуумной дистилляции ртутьсодержащих отходов (термовакуумный метод), основанный на вакуумной дистилляции ртути с вымораживанием ее паров на поверхности низкотемпературной ловушки.

3. Реагентный метод демеркуризации ртутьсодержащих отходов, основанный на обработке раздробленных изделий химическими демеркуризаторами с целью перевода ртути в трудно растворимые соединения.

4. Гидрометаллургический метод, также основанный на обработке отходов химическими реагентами, но предполагающий многократную промывку отходов растворами с целью перевода ртути в раствор в качестве устойчивых комплексов.

 

4. Цели, форма содержание и порядок ведения ПОД-9, 10 на предприятии.

Постановление МПР и ООС №33 «Об утверждении форм учетной документации в области охраны окружающей среды и Инструкции о порядке применения и заполнения форм учетной документации в области охраны окружающей среды»

Достоверность данных удостоверяется подписью работника организации, назначенного ответственным за их ведение. Проверка ведения форм учетной документации осуществляется вышестоящим должностным лицом организации, назначенным ответственным за их ведение.

Книга учета отходов по форме ПОД-9 применяется для ведения учета отходов производства в местах их образования (поступления). Организация учета отходов осуществляется на основании фактического объема отходов, определяемого путем взвешивания или замера. Для каждого наименования отхода отводится отдельный лист, а при необходимости заводится отдельная книга. Наименование и код отходов приводятся в соответствии с классификатором отходов, образующихся в Республике Беларусь.

В графах 1 и 2 книги по форме ПОД-9 указываются номер по порядку и дата внесения записи. В графе 3 указывается фактическое количество образующихся отходов, полученное по результатам замера или взвешивания. В графах 4 и 5 указываются соответственно количество поступивших отходов и наименование субъекта хозяйствования или структурного подразделения (цеха, участка, другого), от которого были получены эти отходы. В графе 6 указываются номер и дата сопроводительного паспорта перевозки отходов производства). В графе 7 указывается количество отходов, передаваемых на объекты по использованию, объекты хранения, захоронения, обезвреживания отходов, места временного хранения отходов. В графе 8 указывается цель передачи отходов: на использование, хранение, обезвреживание, захоронение. В графе 9 указываются номер и дата сопроводительного паспорта перевозки отходов.

Книга общего учета отходов по форме ПОД-10 (заполняется ежемесячно) используется для ведения учета образования и поступления отходов в целом от всех источников образования отходов производства в организации и поступления отходов от других организаций.

Книга до начала записей нумеруется с указанием количества страниц, прошнуровывается, скрепляется печатью, подписывается руководителем и хранится в течение 5 лет. Для каждого календарного месяца отводится отдельный лист. Для каждого наименования отхода отводится отдельная строка. Дата заполнения книги по форме ПОД-10 указывается в инструкции по обращению с отходами производства.

В графах 2 и 3 указываются наименование отходов и код согласно классификатору. В графе 2 также указываются структурные подразделения (цех, участок), в которых образуются эти отходы. В графе 4 книги указываются степень опасности и класс опасности опасных отходов. Отходы с одним наименованием и кодом, но имеющие различные степень опасности и класс опасности, указываются в отдельных строках книги. В графе 5 указывается код физического состояния отходов в соответствии с Указаниями по заполнению формы гос. стат. отчетности 1-отходы (Минприроды) «Отчет об обращении с отходами производства».

В графе 6 указывается фактическое количество отходов, образующихся за месяц от всех структурных подразделений организации. В графе 7 указывается количество отходов, поступивших от других субъектов хозяйствования. В графах 8 и 9 указываются количество передаваемых отходов и цель передачи отходов: на использование, хранение, обезвреживание, захоронение с указанием наименования объекта по использованию отходов, объекта хранения, захоронения, обезвреживания отходов. При передаче отходов на хранение в графе 9 указывается количество отходов, передаваемое на объекты хранения отходов, то есть для долговременного хранения. В графе 10 указываются номер и дата сопроводительного паспорта перевозки отходов. В графе 11 указывается количество отходов, направляемых в места временного хранения отходов. В графе 12 указываются координаты мест временного хранения отходов на карте-схеме организации, которая составляется при проведении инвентаризации отходов.

 

Обогащение отходов.

Обогащение отходов — обработка отходов с целью повышения относительного содержания в них составляющих, необходимых при дальнейшем использовании. Обогащение отходов осуществляется путем исключения или преобразования тех составляющих, которые в рассматриваемой ситуации относят к ненужным или вредным.

Обогащение обычно является подготовительной (промежуточной) операцией между основными технологиями переработки твердых материалов и отходов.

С целью улучшения качества твердых отходов как исходного сырья и показателей его последующей глубокой переработки прибегают к их обогащению. Оно позволяет отделить значительную часть пустой породы и примесей, повысив в сырье и отходах концентрацию ценных компонентов.

Химический состав минеральной части при этом обычно не изменяется в отличие от последующих процессов переработки, в которых минеральные компоненты отходов претерпевают коренные химические и физические превращения.

Содержание ценных компонентов в сырье и отходах в ряде случаев может увеличиться весьма значительно. Поэтому обогащение твердых отходов существенно повышает техническую и экономическую эффективность их использования, улучшает качество готовой продукции, ведет к сокращению транспортных расходов и в целом повышает эффективность природоохранных технологий.

В результате обогащения твердых отходов получают несколько продуктов: концентраты, хвосты и промежуточные продукты. Концентраты - продукты обогащения, в которых содержание полезных компонентов выше, а вредных примесей ниже, чем в исходном сырье. Концентраты получают название по преобладающему в них ценному компоненту, например: железорудные, угольные, пиритные и т.д.

Хвосты - продукты обогащения, в которые переходят пустая порода, вредные примеси и часть полезных компонентов отходов. Хвосты как отходы конкретного технологического цикла могут быть в ряде случаев ис-пользованы в других отраслях производства в качестве исходного сырья.

Промежуточные продукты имеют содержание основных компонентов меньшее, чем в концентрате, но большее, чем в исходных отходах. Их качество всегда ниже требований к концентратам и выше допустимого для хвостов. При малых количествах, качестве, близком к концентратам или хвостам, и при экономической нецелесообразности дополнительной переработки пром.продукты объединяют с концентратами или хвостами. В ряде случаев пром.продукты подвергают дополнительному обогащению. Технологический процесс обогащения отходов характеризуется рядом показателей, основные из которых перечислены ниже.

Выход концентрата и хвостов - их количество, выраженное в абсолютных весовых единицах, в долях единицы или, чаще, в процентах от количества исходного продукта.

Извлечение - выраженное в процентах отношение количеств компонента в каком-либо продукте и в исходном отходе. Сумма извлечений компонента во все продукты технологического процесса или операции составляет 100%.

Все методы обогащения можно разделить на химические, термические, механические и комбинированные. Химические и термические методы имеют ограниченное применение и в основном используются в сочетании с традиционными механическими способами в комбинированных технологиях. В последних извлекаемые компоненты переводят в форму удобную для дальнейшего использования или обогащения (раствор, расплав, газовая фаза, пульпа) механическими методами - ведущими в обогащении полезных ископаемых. В них ценные компоненты и пустую породу разделяют в твердом состоянии, используя различия в физических свойствах: плотности, магнитных, электрических, смачиваемоести, цвете и др. Наибольшее распространение получили гравитационные, магнитные, электрические и флотационные способы обогащения полезных ископаемых.

 

Переплавка и обжиг отходов.

Переплавка – способ переработки металлолома, металлургических шлаков, отходов термопластов и т.д.

В процессе фасонного литья и механической обработки деталей образуется большое количество отходов. Чаще всего эти отходы обрабатывают на месте их получения, это позволяет в значительной мере освободить транспорт от излишних перевозок, более точно классифицировать отходы по сплавам и уменьшить их потери.

Качество вторичных сплавов зависит не только от уровня технологии их плавки, но и от правильной организации сбора отходов, сортировки, хранения и предварительной их переработки.

Перед переплавкой любых отходов прежде всего необходимо удалить посторонние примеси (железные, медные и др.), а также очистить их от грязи, масла и влаги. Затем следует произвести сортировку крупных отходов по сплавам.

Для переплава отходов используют индукционные печи. Технология переплава зависит от характеристик отходов — марки сплава, крупности кусков и т. д.

Обжиг - операция подготовки материалов к последующему переделу (обогащению, окускованию, плавке), осуществляемая в целях изменения их физических свойств и химического состава, перевода полезных компонентов в извлекаемую форму, удаления примесей. Заключается в нагреве до определённой температуры, зависящей от обжигаемого материала и целей обжига.

Используется в металлургии для сжигания отходов на конвейерных машинах с колосниковыми решётками.

Недостатки – очень низкая эффективность, процессы нестабильны, большие тепловые потери.

 

Механическая переработка отходов

Дробление. Метод дробления используют для получения из крупных кусков перерабатываемых материалов продуктов крупностью преимуще­ственно 5 мм. Дробление широко используют при переработке отхо­дов вскрыши при открытых разработках полезных ископаемых, от­вальных шлаков металлургических предприятий, вышедших из упот­ребления резиновых технических изделий, отвалов галита и фосфогипса, отходов древесины, некоторых пластмасс, строитель­ных и многих других материалов. В качестве основных технологических показателей дробления рассматривают степень и энергоем­кость дробления.

Для дробления большинства видов твердых отходов используют щековые, конусные, валковые и роторные дробилки различных ти­пов. Для разделки очень крупных агломератов отходов применяют копровые механизмы, механические ножницы, дисковые пилы, ленточнопильные станки и некоторые другие механизмы и приемы (на­пример, взрыв). Выбор типа дробилки производят с учетом прочно­сти, упругости и крупности подлежащего переработке материала, а также необходимых размеров кусков (зерен) продукта и требуемой производительности.

Технология дробления может быть организована с использова­нием либо открытых циклов работы дробилок, когда перерабатыва­емый материал проходит через дробилку только один раз, либо зам­кнутых циклов с грохотом, надрешетный продукт которого возвра­щают в дробилку.

Измельчение. Метод измельчения используют при необходи­мости получения из кусковых отходов зерновых и мелкодисперсных фракций крупностью менее 5 мм. Процессы измельчения широко рас­пространены в технологии рекуперации твердых отходов при перера­ботке отвалов вскрышных и попутно извлекаемых пород открытых и шахтных разработок полезных ископаемых, вышедших из строя строительных конструкций и изделий, некоторых видов смешанного лома изделий из черных и цветных металлов, топливных и металлур­гических шлаков, отходов углеобогащения, некоторых производствен­ных шламов и отходных пластмасс, пиритных огарков, фосфогипса.

Наиболее распространенными агрегатами грубого и тонкого из­мельчения, используемыми при переработке твердых отходов, явля­ются стержневые, шаровые и ножевые мельницы, хотя в отдельных случаях применяют и другие механизмы (дезинтеграторы, дисковые и кольцевые мельницы, бегуны, пневмопушки и т.п.). Измельчение некоторых типов отходных пластмасс и резиновых технических из­делий проводят при низких температурах (криогенное измельчение).

Мелющими телами в стержневых и шаровых мельницах являют­ся размещаемые в их корпусах стальные стержни и стальные или чугунные шары. В мельницах ножевого типа измельчение идет в уз­ком (0,1-0,5 мм) зазоре между закрепленными внутри статора не­подвижными ножами и ножами, фиксированными на вращающемся роторе.

Классификация и сортировка. Эти процессы используют для разделения твердых отходов на фракции по крупности. Они включа­ют методы грохочения (рассева) кусков (зерен) перерабатываемого материала и их разделение действием гравитационно-инерционных и гравитационно-центробежных сил. Эти методы широко применяют в качестве самостоятельных и вспомогательных при непосредствен­ной утилизации и переработке подавляющего большинства твердых отходов. В тех случаях, когда классификация имеет самостоятель­ное значение, т.е. преследуется цель получения той или иной фрак­ции материала в качестве готового продукта, ее часто называют сор­тировкой.

Грохочение представляет собой процесс разделения на классы по крупности различных по размерам кусков (зерен) материала при его перемещении на ячеистых поверхностях. В качестве последних используют колосниковые решетки, штампованные решетки, прово­лочные сетки и щелевидные сита, выполненные из различных ме­таллов, резины, полимерных материалов и характеризующиеся ячей­ками (отверстиями) различных форм и размеров.

При грохочении используют неподвижные колосниковые, валко­вые, барабанные вращающиеся, дуговые, ударные, плоские качаю­щиеся, полувибрационные (гирационные), вибрационные с прямоли­нейными вибрациями (резонансные, самобалансные, с самосинхро-низириующимися вибраторами) и с круговыми или эллиптическими вибрациями (инерционные с дебалансным вибратором, самоцентри­рующиеся, электровибрационные) грохоты. При грохочении комкующихся материалов некоторые типы этих механизмов иногда снабжа­ют дополнительными устройствами, обеспечивающими эффектив­ное проведение соответствующих опереций.

Окускование.Наряду с перечисленными выше методами уменьшения размеров кусковых материалов и их разделения на клас­сы крупности в практике рекуперационной технологии твердых отхо­дов большое распространение имеют методы, связанные с решени­ем задач укрупнения мелкодисперсных частиц BMP, имеющие как самостоятельное, так и вспомогательное значение и объединяющие различные приемы гранулирования, таблетирования, брикетирования и высокотемпературной агломерации. Их используют при переработке в строительные материалы ряда компонентов отвальных пород, до­бычи многих полезных ископаемых, хвостов обогащения углей и золы - уноса ТЭС, в процессах утилизации фосфогипса в сельском хозяй­стве и цементной промышленности, при подготовке к переплаву мел­кокусковых и дисперсных отходов черных и цветных металлов, в процессах утилизации пластмасс, саж, пылей и древесной мелочи, при обработке шлаковых расплавов в металлургических производ­ствах и электротермофосфорном производстве и во многих других процессах утилизации и переработки BMP.

Гранулирование. Методы гранулирования охватывают боль­шую группу процессов формирования агрегатов обычно шарообраз­ной или цилиндрической формы из порошков, паст, расплавов или растворов перерабатываемых материалов. Эти процессы основаны на различных приемах обработки материалов.

Гранулирование порошкообразных материалов окатыванием наи­более часто проводят в ротационных (барабанных, тарельчатых, цен­тробежных, лопастных) и вибрационных грануляторах различных кон­струкций. Производительность этих аппаратов и характеристики по­лучаемых гранулятов зависят от свойств исходных материалов, а также от технологических (расхода порошков и связующих, соотно­шения ретура - затравки и порошка, температурного режима) и кон­структивных (геометрических размеров аппаратов, режима их рабо­ты: частоты вращения, коэффициента заполнения, угла наклона) фак­торов.

Получившие большое распространение на практике барабанные грануляторы часто снабжают различными устройствами для интен­сификации процессов, предотвращения адгезии липких порошков на рабочих поверхностях, сортировки гранул по размерам. Они харак­теризуются большой производительностью (до 70 т/ч, иногда выше), относительной простотой конструкции, надежностью в работе, срав­нительно невысокими удельными энергозатратами. Однако барабанные грануляторы не обеспечивают возможности получения гранулята узкого фракционного состава, контроля и управления соответству­ющими процессами.

Для получения гранулята, близкого по составу к монодисперсно­му, используют тарельчатые (дисковые) грануляторы окатывания, обеспечивающие возможность достаточно легкого управления про­цессом.

Тарельчатые грануляторы экономичнее барабанных, они более компактны и требуют меньших капитальных вложений. Их недостат­ком являются высокая чувствительность к содержанию жидкой фазы в обрабатываемом материале и, как следствие, узкие пределы ра­бочих режимов. На практике используют грануляторы производи­тельностью до 125 т/ч.

Валковые (вальцовые) грануляторы снабжают прессующими эле­ментами с рабочей поверхностью различного профиля, что позволя­ет получать спрессованный материал в виде отдельных кусков (обыч­но с поперечником до 30 мм), прутков, плиток, полос. Эти механиз­мы часто совмещают с дробилками (обычно также валкового типа), обеспечивающими получение из спрессованных полупродуктов гра­нул заданных размеров.

Гранулирование расплавов индивидуальных солей весьма огра­ничено в практике рекупирации твердых отходов. Гранулирование силикатных расплавов, напротив, широко используется при перера­ботке шлаков текущего выхода в черной и (ограниченно) цветной металлургии, электротермического производства фосфора. Соответ­ствующие приемы гранулирования и механизмы этих процессов оха­рактеризованы ниже.

Технологические схемы грануляционных установок различают­ся в основном отсутствием или использованием ретурных потоков. Кратность последних (отношение массы возврата к массе выводи­мого готового продукта) может меняться в пределах 0.5-15 и опре­деляется в основном влагосодержанием гранулируемых материалов и выходом мелких фракций. Краткость грануляции существенно вли­яет на экономику процесса гранулирования.

Брикетирование.Методы брикетирования находят широкое применение в практике утилизации твердых отходов в качестве под­готовительных (с целью придания отходам компактности, обеспечи­вающей лучшие условия транспортирования, хранения, а часто и саму возможность переработки) и самостоятельных (изготовление товар­ных продуктов) операций.

В практике брикетирования твердых отходов используют различные прессовые механизмы. При брикетировании дисперсных мате­риалов наибольшее распространение получили штемпельные (дав­ление прессования 100-200 МПа), вальцовые и кольцевые (я 200 МПа) прессы различных конструкций.

Высокотемпературная агломерация.Этот метод использу­ют при переработке пылей, окалины, шламов и мелочи рудного сы­рья в металлургических производствах, пиритных огарков и других дисперсных железосодержащих отходов. Для проведения агломера­ции на основе таких BMP приготовляют шихту, включающую твер­дое топливо (коксовая мелочь 6-7% по массе), и другие компоненты (концентрат, руда, флюсы). Усредненную и увлажненную до 5-8% шихту размещают в виде слоя определенной высоты, обеспечиваю­щей оптимальную газопроницаемость шихты, на расположенные на решетках движущихся обжиговых тележек (палет) агломерационной машины слои возвратного агломерата крупностью 12-18 мм, пре­дотвращающие спекание шихты с материалом тележек и прогар ре­шеток. Воспламенение и нагрев шихты обеспечивают просасыванием через ее слой продуктов сжигания газообразного или жидкого топ­лива и воздуха. Процесс спекания минеральных компонентов шихты идет при горении ее твердого топлива (1100-1600° С). Агломераци­онные газы удаляют под разрежением 7-10 кПа.

Спеченный агломерат дробят до крупности 100-150 мм в валко­вых зубчатых дробилках, продукт дробления подвергают грохоче­нию и последующему охлаждению. Просев грохочения - фракцию -8 мм, выход которой составляет 30-35%, возвращают на агломера­цию.

В практике высокотемпературной агломерации распростране­ны конвейерные машины с верхним зажиганием шихты производи­тельностью 400-500 т/ч. Их недостатком является получение больших объемов разбавленных по загрязняющим компонентам (СО, SO2, NOx) агломерационных газов. Агломашины с нижним зажиганием позволяют в значительной степени избежать этого недостатка.

 





Последнее изменение этой страницы: 2017-02-10; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.238.190.82 (0.017 с.)