ТОП 10:

Прессование. Методы прессования.



Вид обработки давлением при котором металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие инструмента (матрица) в результате получают изделие с сечением по форме отверстия матрицы. Таким способом получают прутки, профили сложного сечения. В качества заготовок используют слитки или прокат из сталей цветных металлов и сплавов .3 способа прессования. При прямом прессовании заготовка, нагретая до определенной температуры помещается в контейнер с одной стороны контейнера закреплена матрица. С другой стороны на заготовку давит пресошайба соединенная с поршнем. Под действием пресс шайбы (поршня) выдавливаются через отверстие матрицы. В конце пресса в контейнере остается часть металла пресс остаток. Остаток идет в отход. Такой процесс характеризуется высоким качеством поверхности. 2) при обратном прессовании в контейнер входит полый пуансон (поршень) по схеме пуансон с матрицей на конце. Матрица давит на заготовку, металл течет в отверстие матрицы навстречу движению пуансона (поршень). При таком способе снижаются отходы металла на пресс остаток, полученный пруток. Продукт сохраняет следы структуры литого металла. 3) прессование труб производится прямым методом и отмечается наличием иглы которая проходит сквозь отверстие заготовки. При давлении пресс шайба на заготовку металл выдавливается в зазор между матрицей и иглой, образуя трубу. Внутренний диаметр трубы равен диаметру иглы, а наружные диаметр трубы равен диаметру отверстия в матрице. Технологический процесс: 1) подготовка заготовки — это разрезка, очистка 2) нагрев заготовки 3) укладка заготовки в контейнер 4) процесс прессования 5) отделка изделия 6) разделка. Оборудование вертикальные, горизонтальные прессы. Преимущества: возможность: 1) получения любого профиля поперечного сечения 2) получение широкого сортамента изделий на одном и том же оборудовании заменой матрицы. Высокая производительность. Недостатки: 1) повышенный расход металла из-за пресс остатка 2) высокая стоимость и низкая стойкость инструмента. Высокая энергоемкость.


Волочение.

Сущность заключается в протягивании заготовки (пруток, проволока, сортовой прокат) через сужающееся отверстие (фильера) а инструменте-(волока). Конфигурация отверстия (фильера) определяет форму получаемого профиля, профили фасонного сечения тонкостенные трубы, капиллярное волочение чаще всего выполняет при комнатной температуре, поэтому появляется наклеп при этом повышается свойства механического металла — это прочность и твердость, а пластичность ухудшается. Инструмент волоки различной конфигурации. Их изготавливают из твердых сплавов для получения особоточных профилей, используют алмаз. Технологический процесс: 1) предварительный отжиг заготовки (отжиг -термическая обработка при температуре выше температуры рекристаллизации). Это используется для повышения пластичности 2) удаление окалины с заготовки, далее прокат, далее отжиг. 3) на поверхности наносят под смазочный слой к слою хорошо прилипает смазка. За счет этого коэффициент трения снижается. 4) волочение: последовательно протягивают через ряд постепенно уменьшающихся фильер. 5) рекристализационный отжиг. Для устранения наклепа.6) отделка готовой продукции. Обрезка концов, правка, резка на мерные длины и т.д. Оборудование различают: станы с прямолинейным движением протягиваемого металла, с наматыванием обрабатываемого металла на барабан (при производстве проволоки) процесс волочения характеризуется коэффициентом выдержки и степенью деформации.


№35Ковка, основные операции ковки. Инструмент.

Свободная ковка — это процесс, при котором необходимое изменение формы заготовки достигается путем ударов или нажимов бойками пресса или молота при ковке имеет место свободное течение металла в стороны, поэтом ковка называется свободной. Этот процесс применяется при производстве крупных поковок в серийном производстве, а также в ремонтном деле изготавливают поковки массой от ста грамм до 300 тонн. Заготовкой являются слитки. Ковка может производиться в горячем и холодном состоянии. Холодная ковка используется редко в основном в ювелирном производстве Свободная ковка не только изменяет форму изделия, но и улучшает металлические свойства, происходит заварка газовые пузырей меняется структура металла. Основные операции свободной ковки, предварительная - для подготовки слитка к дальнейшей деформации. Окончательная придает окончательную форму. Предварительные операции 1) биллектрование - это превращение слитка в болванку включают устранение конусности, обивку ребер. 2) рубка - применяется для отделения от основной заготовки негодных частей или для разделения заготовки на части. Рубка производится в холодном и горячем состоянии, Основные операции 1) осадка - это увеличение поперечного сечения за счет уменьшения высоты. При осадке заготовки должна быть прогрета до максимальной ковочной температуры 1250 градусов. Высота заготовки не более 2,5 диаметра. 2) протяжна - это увеличение длины заготовки за счет уменьшения площади поперечного сечения. Применяется при изготовлении валов. Процесс осуществляется последовательными натяжениями. Инструмент: плоскими и вырезными бойками, обжимами раскатки и пережимки - для разметки металла и пережима металла. Разгонка - это местное уширение заготовки без увеличения ее длины производятся узкими бойками или раскаткой. Применяется при производстве труб. Рубка - это разделение заготовки на части. Гибка- операция предания заготовки или ее части изогнутой формы по заданному. Закручивание - поворот одной части поковки относительно к другой под определенным углом вокруг обшей оси. Оборудование для ковки делятся на 1) вспомогательное (пресс ножницы, гильотины, дисковые пилы, шлифовальные машины, печи, транспорт) 2) основное оборудование (молоты, пресс)


№36 Горячая объемная штамповка. Способы. Инструмент.

Это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т. д. При горячей объемной штамповке пластическое деформирование заготовки существенно облегчается ее нагревом, однако возникает риск появления трещин в материале заготовки при неравномерной по объему полости теплопередаче к материалу штампа.


№37Листовая штамповка. Основные операции листовой штамповки. Сущность способа заключается в процессе, где в качестве заготовки используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свернутую в рулон. Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные плоские и пространственные детали. К преимуществам листовой штамповки относятся: возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости; достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием; сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность; Основные операции Листовая штамповка - разделительные и формоизменяющие. В результате разделительных операций деформируемая часть заготовки разделяется при сдвиге материала по заданному контуру; к ним относятся отрезка - отделимые части заготовки по незамкнутому контуру на специальные машинах ножницах применяют как заготовительную операцию для разделки листов на полосы нужных размеров, разрезка, вырубка и пробивка (отделение металла по замкнутому контуру, осуществляют пуансоном и матрицей), зачистка. В формоизменяющих операциях деформированная часть заготовки изменяет свои формы и размеры, материал перемещается без разрушения; к ним относятся гибка (это образование угла между частями заготовки или придания заготовки криволинейной формы.), навивка, раздача, обжим(операция сужения концевой части или объемных деталей путем обжатия материала штампом), вытяжка(процесс производства полых изделий различной формы и размеров из плоской заготовки при помощи штампа .), отбортовка (образование бортов по наружному контуру заготовки или вокруг пробитых отверстий за счет растяжения материала) рельефная формовка и др.


№38 Сварочное производство. Физические основы сварки.

Сварка- является одним из наиболее распространённым процессом соединения материалов. Сварные конструкции по сравнению с литыми, кованными обладают большей прочностью, меньшей массой, менее трудоемкие в изготовлении. С помощью сварки получают. Неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины. Преимущества высокая производительность прочность сварных соединений. Сварные соединения достигают прочности цельного металла, а иногда и более. Недостатки: высокая стоимость специального оборудования, необходимость нагрева металла до высоких температур (плавления 1500градусов) и применения больших давлений. Сварка - это процесс получения неразъемных соединений посредствам установления межатомных связей между соединенными частями при их нагревании расплавлении или пластическом деформировании, Сварку производят с нагревом металла. При сварке плавлением термическая энергия вызывает нагрев и расплавление металла в зоне сварки с образованием общей сварочной ванны. В результате происходит исчезновение границ раздела между соединенными частными. И появление, при охлаждении металлической связи приводящее к получению неразъемного соединения сваркой. Образование сварного соединения может быть достигнуто совместным использованием механической и термической энергии. В качестве источников нагрева используют электрическую дугу, газовое пламя, реакция термита, электронный луч, лазер. В качестве источников давления применяют прессовые, ударные, и другие виды контактов. Сваркой соединяют как металлические материалы так и не металлические материалы.


№ 39 Сварочное производство. Классификация способов сварки.

В зависимости от вида энергии делятся 1) Термический класс - к нему относят процессы сварки осуществленные с использованием только тепловой энергии сварка происходит с обязательным местным расплавлением соединяемых деталей. Термический класс сварки: дуговая, электрошлаковая, электролучевая, плазменная, термитная, световая. В термический класс сварки относятся процессы сварки, выполняемые с помощью тепловой энергии и давления. Соединяемые детали нагреваются до температур плавления сварка осуществляется с применением давления. Контактная, газопрессовая, диффузионная, печная. 2) Механический класс сварки. Процессы сварки, осуществляемые с использованием только механической энергии чаше всего давление: холодная сварка, взрывом, ультразвуковой, трение. Классификация по техническим признакам: способ защиты зоны сварки от воздуха (сварка открытой дугой без дополнительной защиты, в защитных газах, под флюсом в вакууме, в комбинированной защите). Непрерывности процесса и степень механизации сварки (ручным) механизированным способом, автоматический. По виду электрода: сварка плавящихся электродом. По количеству дуг - с раздельным питанием сварочного тока – одно дуговая, двухдуговая, многодуговая.

 


№ 40 Ручная дуговая сварка. Режим сварки.

70-75% Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РДС) в процессе сварки горит дуга между стержнем электрода и основным металлом. Электроды для ручной сварки представляют собой стержни из сварочной проволоки. С нанесенным на них неметаллическим покрытием. Покрытие предназначено для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла от воздействия воздуха получение металла-шва заданного состава и свойств. В состав покрытия входят стабилизирующие, легирующие и связующие составляющие. Электрод плавится в металлическую ванну вместе со стержнем плавится покрытие электрода, который образует газовую защитную атмосферу вокруг дуги и сварочной ванны. Кроме того, на поверхности расплавленного металла образуется шлаковая ванна, которая защищает металл от окисления воздухом. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и формируется сварной шов. С помощью РДС можно варить любые соединения практически из всех металлов. Недостаток низкая производительность.


 

№ 41 Ручная дуговая сварка (+смотреть №40). Используемые материалы. К ним относят сварочная проволока, покрытые электроды, неплавящиеся электроды, сварочные флюсы. Проволока стальная сварочная в зависимости от содержания легирующих элементов подразделяется на низко углеродистую, легированную, высоколегированную. Проволоку изготавливают диаметром от 0,3 до 12мм.

 

№42 Дуговая сварка в защитных газах. Материалы. Оборудование. Основан на вытеснении воздуха из зоны сварки потоком защитного газа, который подается с помощью специальной сварочной горелки. В качестве защитного газа используют 1) инертные 2) активные. Сварочная дуга, жидкий металл и остывающий сварной шов находятся в окружении защитного газа. Сварка ведется как плавящимся, так и неплавящимся электродами. Непрерывная подача плавящиеся проволок осуществляется роликиками при сварке неплавящимся электродом для заполнения шва жидким металлом в дугу вводятся присадочная проволока. Такой способ использует для высоко легированных сталей, алюминиевых и титановых сплавов. Преимущества высокая производительность высоко эффективная защита шва, возможность наблюдения за дугой, относительно небольшие деформации изделия. Недостатки: повышенное разбрызгивание металла, не всегда удовлетворительный результат и вид сварки.


43) Источники питания сварочной дуги постоянным током. Сварочная дуга питается от источников переменного и постоянного тока. Режим горения характеризуется силой тока и напряжением, а также взаимосвязью между этими параметрами. Источники тока должны отвечать следующим требованиям: 1) напряжение холостого хода источника питания должно быть достаточным для легкого возбуждения дуги и поддерживании устойчивого ее горения дуги в тоже время, это напряжение не должно превышать безопасных для человека значений, 2) ток короткого замыкания не должен превышать установленных пределов во избежание чрезмерного перегрева элементов аппаратуры, 3) источник питания должен иметь специальную внешнюю характеристику. Внешней характеристикой называется напряжение от силы сварного тока. Внешние характеристики могут быть 1) крутопадающими (с быстрым уменьшением выходного напряжения при увеличении тока) 2) полого падающими (с медленный уменьшением напряжения при увеличении тока) 3) жесткими (с практическим постоянным напряжением при изменении тока) 4) возрастающими (с возрастанием напряжения при увеличении тока). При РДС используют источники с круто подающей характеристикой, которая обеспечивает устойчивое горение дуги, надежное, первоначальное и повторное ее возбуждение, ограниченную силу тока короткого замыкания возможность изменения длины дуги. Не осталось ее обрыва или чрезмерного увеличения тока. При механизированной сварке используют источники питания с полого падающей и жесткой характеристикой. 4) источники питания должны обеспечивать быстрое нарастание напряжения от нулевого значения. Источники питания сварочной дуги различаются: 1) по роду сварочного тока- на источники переменного и постоянного тока. 2) по количеству постов питаемых от одного источника питания на однопостовые и многопостовые. 3) по условиям эксплуатации на стационарные и передвижные, и переносные. Основным источниками питания для рдс под флюсом переменного тока являются однопостовые сварочные трансформаторы, они имеют в основном крутопадающую и полого падающую характеристику.


№ 44 Источники питания сварочной дуги переменным током

Сварочные трансформаторы по фазности электрического тока подразделяются на однофазные и трехфазные, а по количеству постов - на однопостовые и многопостовые. Однопостовой трансформатор служит для питания сварочным током одного рабочего места и имеет соответствующую внешнюю характеристику.

Многопостовой трансформатор служит для одновременного питания нескольких сварочных дуг (сварочных постов). Для создания устойчивого горения сварочной дуги и обеспечения падающей внешней характеристики в сварочную цепь дуги включают дроссель. Для дуговой сварки сварочные трансформаторы подразделяются по конструктивным особенностям на две основные группы: трансформаторы с нормальным магнитным рассеянием и трансформаторы с развитым магнитным рассеянием.


№45 Сварка под слоем флюса. Материалы. Оборудование. Применяется непокрытый электрод и флюс для защиты сварочной ванны от воздуха. Электрическая дуга горит между свариваемым изделием и электродной проволокой, под слоем гранулированного сыпучего флюса насыпаемого впереди дуги. В результате горения дуги расплавляются кромки основного металла электродной проволоки и флюса. Примыкающие к зоне сварки. По мере перемещения проволоки вдоль кромок происходит затвердевание металла сварочной ванный образуя сварной шов, покрытый шлаковой коркой. Применяют при изготовлении стальных конструкций сборного железобетона. Сварочные флюсы нужны для изоляции сварочной ванны, стабилизации горения дуги, формирования сварочного шва. Преимущества: высокая производительность, высокое и стабильное качество металла шва, небольшой расход энергии. Оплавление свариваемого металла и расплавление проволоки осуществляется за счет тепла выделяемого при прохождении электрического тока через ванну расплавленного электропроводимого шлака. Процесс начинается с образования шлаковой ванны в пространстве между кромками основного металла путем расплавления шлака электрической дугой. После накопления определенного количества жидкого шпака дуга гаснет, а подача электрода и подвод тока продолжается в результате действия теплоты шлаковой ванны происходит расплавление основного и электродного металла и образуется сварочная ванна. Сварка ведется при вертикальном расположении свариваемых кромок с использованием формирующих медных ползунов,такая сварка используется при соединении элементов конструкции из металла большой толщины.


№ 46 Газовая сварка металлов.

Свариваемые детали и присадочный материал расплавляются в пламени газов сжигаемых с помощью специальной горелки. В качестве горючего применяют ацетилен и кислород, такая сварка используется для соединения металла малой толщины. Термо-деформирующая при этой сварке торцы соединяемых деталей нагревают с помощью полукольцевых, много плавильных горелок до температуры выше температуры плавления металла. После достижения требуемой температуры к свариваемым деталям прикладывают осевое сжимающее колесо. Такую сварку применяют в строительстве трубопроводов не большого диаметра. Кислород используемый для сварочных работ поставляется на место работы в баллонах. Ацетиленовые генераторы могут быть различных систем и размеров их различают по способу взаимодействия воды и карбида кальция, по давлению выходящего газа, по производительности. Для газовой сварки сталей присадочною проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни, для наплавки износостойких покрытий - литье стержни из твердые сплавов, при газовой сварки заготовки нагреваются более плавно чем при дуговой, это и определяет основные области ее применения для сварки металлов малой толщины, легкоплавких цветных металлов и сплавов. При увеличении толщины металла производительность газовой сварки резко снижается. При этом за счет медленного нагрева свариваемые изделия значительно деформируются. Это ограничивает применение газовой сварки.

 

№ 47 Газовая резка металлов.

Резка заключается в сжигании металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся оксидов. При горении железа в кислороде выделяется значительное количество теплоты. Для начала горения, металл прогревают до температуры его воспламенения в кислороде. Металл нагревается в начальной точке реза затем направляя струю режущего кислорода происходит надрез и само резание. Для обеспечения нормального резания металл должен отвечать некоторым требованиям его температура плавления не должна быть больше температуры горения газа струя должна быть достаточно большой для резки. Бывает разделительная резка и поверхностная резка. Для отрезания металла или просто убирание лишнего. Газовая резка металлов Может быть ручной и машинной.


№ 48 Сварка давлением. Виды сварки давлением.

Основан на местном разрезе поверхности стыкуемых торцов до пластического состояния. Сварка осуществляется путем преобразования механической энергии в тепловую, трение создается вращением одной свариваемой детали относительно другой под давлением. Хорошо свариваются детали представляющие собой тела вращения. Можно сваривать сталь-сталь, сталь-алюминий, сталь-медь. Образования сварного соединения достигается значительной совместной пластической деформации свариваемых деталей. Деформация обеспечивается с помощью специальных гидравлических, пневматических и механических устройств. Можно сваривать детали из высоко-пластичных металлов алюминия, меди и их сплавов. Соединение образуется за счет взаимной диффузии атомов контактирующих деталей. Этот эффект сварки достигается путем применения длительного нагрева при относительно высоких температурах при относительно низких удельных давлениях. Детали помещают в вакуумной камере и нагревают в местах соединения до сварочных температур, сжимают и выдерживают в течение 5-10 минут. Такой сваркой можно соединять объемные и тугоплавкие металлы и сплавы. А также металлы и неметаллы. Сталь-керамика, сталь-стекло, сталь-графит.

 

 

№49 Контактная сварка.

Этот вид сварки основан на нагреве и пластическом деформировании соединяемых деталей вместе со сварной при этом нагрев осуществляется теплом, выделяемым в контакте свариваемых деталей при прохождении через них электрического тока. Различают точечную, шовную, стыковую и рельефную сварки. Точечная сварка характеризуется соединением деталей между собой на отдельных участках в виде точки детали собирают в наклеп и сжимают между медными электродами с усилием. Через электроды и свариваемые детали пропускают электрический ток большой силы. Которые нагревают металл в местах их соприкосновения вплоть до плавления металла, после выключения тока происходит затвердевание металла с образованием сварной точки.


№ 50 Специальные способы сварки. Шовная сварка. Способ получения герметичного шва с помощью вращающихся дисковых электродов. Стыковая сварка. Способ контактной сварки, при которой детали соединяются по всей площади. Рельефная сварка. Разновидность точечной сварки при этом на поверхности формируют выступ, рельеф который ограничивает начальную площадь контакта. Сварка трением. Основана на местном разрезе поверхности стыкуемых торцов до пластического состояния. Сварка осуществляется путем преобразования механической энергии в тепловую, трение создается вращением одной свариваемой детали относительно другой под давлением. Ультразвуковая сварка. Соединяемые внахлестку детали подвергаются сжатию и воздействию колебаний с ультразвуковой чистотой. Благодаря трению механическая энергия колебаний преобразуется в тепловую, что способствует деформированию металла в месте соединения и их сваривания. Механические в тепловые колебания. Сварка производится при сравнительно небольшом сдавливающем усилии, применяется при сварке металла малой толщины и пластмасс.

 

 

№51 Свариваемость металлов и сплавов. Ряд сталей, цветных и тугоплавких металлов обладает пониженной свариваемостью, которая проявляется в измерении механических или физико-химических свойств металла в зоне сварного соединения по сравнению с основным металлом и в образовании сварочных дефектов в виде трещин. Прочность и твердость шва, как правило, ниже, чем у основного металла. Это объясняется тем что для предотвращения дефектов в сварном шве сварку многих сталей и сплавов выполняют менее легированными сварочными материалами, чем основной металл. Крупнозернистая литая структура обуславливает пониженную пластичность шва. Пониженная пластичность может быть также связана с повышенным содержанием газов. Зона термического влияния представляет собой участок сварного соединения прилегающий к шву в котором под действием нагрева происходят структурные изменения укрупняется зерно, сплавляются границы зерен. Для металлов с пониженной свариваемостью характерно образование горячих или холодных трещин в шве. Причины возникновения трещин: снижение прочности и пластичности как в процессе формирования сварного шва так и в после сварочный период вследствие агрегатного состояния снижение внутренних деформаций и напряжений один из путей предупреждения трещин. Для этого необходимо уменьшить реакцию основного металла на разогреваемые до высоких температур шов и зону термического влияния.


№52 Пайка. Способы пайки. Виды припоев.

Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения заготовок с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путем смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцеплением их при кристаллизации шва. Образование соединения без расплавления основного металла обеспечивает возможность распая соединения. По прочности паянные соединения уступают сварным. Паять можно углеродистые и легированные стали всех марок. При капиллярной пайке припой заполняет зазор между соединенными поверхностями и удерживаются в нем за счет капиллярных сил. При диффузионной пайке соединение образуется за счет взаимной диффузии компонентов припоя и паяемых материалов причем возможно образование в шве твердого раствора. Способы пайки классифицируют в зависимости от использования источников питания. При пайке в печах соединяемые заготовки нагревают в специальных печах. Припой заранее закладывают в шов. При индукционной пайке паяемый участок нагревают в индукторе. Пайку погружением выполняют в ваннах расплавленными солями или припоями. На паяемую поверхность предварительно очищенную от грязи и жира наносят флюс, между кромками или около места соединения размещают припой затем детали скрепляют и погружают в ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Основные типы соединений являются: стыковой - где соединения двух элементов примыкают друг к другу торцевыми поверхностями. В зависимость от толщины металла его подвергают разделке кромок для обеспечения полного расплавления кромок свариваемых изделий. Нахлесточный в котором элементы расположены параллельно и частично покрывают друг друга. По положению относительно действующего усилия швы могут быть: лобовым, фланговым, косым, комбинированным. Соединения: угловой шов, тавровые соединения. По протяженности швы бывают непрерывными и прерывистыми. По внешней форме различают швы выпуклые и вогнутые. По положению шва подразделяют на нижние, горизонтальные вертикальные, потолочные.


№53 Склеивание. Способы склеивания. Виды клеев.

Склеиваемые поверхности хорошо подгоняют друг к другу, обезжиривают. После нанесения растворителя дают небольшую выдержку для размягчения склеиваемых поверхностей, соединяют с небольшим давлением и дают выдержку в течение 2—6 ч.
Склеивание полиэтилена, полипропилена и других неполярных пластмасс связано с определенными трудностями. Для их соединения проводят предварительную химическую обработку поверхностей. Детали из термореактивных материалов склеивают клеями на основе фенолформальдегидных, полиуретановых, эпоксидных и других смол. Эти клеи отвердевают за счет добавок специальных отвердителей при комнатной и повышенной температурах.

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И НА­КЛЕИВАНИЕ НА НИХ ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ.
При подготовке поверхности к склеиванию с нее необходимо уда­лить жировые загрязнения, ржавчи­ну и сделать ее шероховатой. Жировые загрязнения удаляются растворителями, например ацето­ном или бензином, а также раство­рами моющих средств. Ржавчину со стальных деталей можно снять травлением, погрузив их в раствор или же смочив их этим раствором. После такой обработки детали надо тща­тельно промыть водой и высушить.
Клей наносят сразу же после обезжиривания и травления. Перед склеиванием надо заранее приго­товить приспособления для скреп­ления деталей.
При склеивании «Эпоксидной шпатлевкой» ее подогревают. Подогретую смолу тщательно сме­шивают с жидким отвердителем. Смесь шпат­левки с отвердителем надо приго­товить не более чем за 15—20 ми­нут до использования.
Клеем смазывают обе склеивае­мые поверхности и на сутки зажи­мают их в приготовленном при­способлении. Избы­ток клея, выступившего из шва наружу, можно снять ацетоном.
Пробоины большого размера заклеивают тканевым плас­тырем, однако сверху его закреп­ляют металлической заплатой, пере­крывающей пластырь.


№ 54 Обработка металлов резанием. Классификация.

Это технологический процесс, при котором режущий инструмент удаляет с поверхности заготовки слой металла (припуск) в виде стружи для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, шероховатостей поверхности. Различаю 2 вида обработки резанием: слесарную (припуск удаляется ручным способом) и механическую (на метало режущем станке). Для получения заданной поверхности инструмент и заготовка должны получить согласованное движение обеспечивающее обработку поверхности называются основными или рабочими и подразделяются на главное движение -- движение резанием (непосредственно обеспечивающее процесс резания) и движения подачи (поступательное) позволяющее охватить резанием всю поверхность заготовки. В зависимости от способа движений и от инструмента различают: точение, фрезерование, сверление, плоское и круглое шлифование, протягивание. Пространственную форму детали определяет сочетание различных поверхностей. Для облегчения обработки конструктор стремится использовать простые геометрические поверхности: плоские, круговые, цилиндрические и конические, шаровые, торцовые. Геометрическая поверхность представляет собой совокупность последовательных положений одной производящей линии называемой направляющей. При обработке металлов на металлорежущих станках образующие и направляющие линии в большинстве случаев отсутствуют. Образование поверхностей по методу копирования состоит в том что режущая кромка инструмента соответствует форме образующей обрабатываемой поверхности детали. Образование поверхности способом следов состоит в том что образующей линией служит режущая кромка инструмента а направляющая линия поверхности касательная к ряду геометрических вспомогательных линий - траекториям точек режущей кромки инструмента. Образование поверхности по методу обкатки направляющая линия воспроизводится вращением заготовки.


№55 Обработка металлов резанием.

Углы заточки инструментов. Режимы резания. Это технологический процесс, при котором режущий инструмент удаляет с поверхности заготовки слой металла (припуск) в виде стружек для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, шероховатостей поверхности. Различают 2 вида обработки резанием: слесарную (припуск удаляется ручным способом) и механическую( на металлорежущем станке) .Для получения заданной поверхности инструмент и заготовка должны получить согласованное движение обеспечивающее обработку поверхности называются основными или рабочими и подразделяются на главное движение - движение резанием) непосредственно обеспечивающее процесс резания) и движения подачи ( поступательное) позволяющее охватить резанием всю поверхность заготовки в зависимости от способа движений и от инструмента различают! точение, фрезерование, сверление, плоское и круглое шлифование, протягивание. При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания. Скорость резания называют расстояние пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. Инструмент затачивают по задним и передним поверхностям. Для определения углов, под которыми расположены поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга вводят координатные плоскости. Основная плоскость параллельна направлениям продольной и поперечной подач. Плоскость резания проходит через главную режущую кромку резца, касательно к поверхности резания. Главная секущая плоскость перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Вспомогательная секущая плоскость перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость Главные передний угол измеряют в главной секущей плоскости между следом передней поверхности и следом плоскости перпендикулярной к следу плоскости резания передний угол оказывает большее влияние на процесс резания. С увеличением угла уменьшается деформация срезаемого слоя.


№56 Обработка заготовок точением. Инструмент и оборудование.

Это основной способ обработки металлов. Осуществляется процесс резания при вращении заготовки (главное движение) и перемещение резца (движение подачи). Подачи различают: 1) продольно-параллельное оси вращения заготовки, поперечно-перпендикулярное оси заготовки. 2) наклонная - под углом к оси вращения заготовки. С помощью точения выполняют операции: обтачивание- обработка наружных поверхностей, растачивание- обработка внутренних поверхностей, подрезание- обработка торцевых поверхностей, резку-разрезание заготовки на части, резьба-нарезание - нарезание резьбы. По технологическому назначению различают резцы: проходные для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей, подрезные для обтачивания плоских торцовые поверхностей, расточные для растачивания сквозных и глухих отверстий, отрезные для разрезания заготовки, резьбовые для нарезания наружные и внутренних резьб. Характер установки и закрепления заготовки обрабатываемой на токарном станке зависит от типа станка вида обрабатываемой поверхности характеристики заготовки требуемой точности обработки. Попользуют поводковый патрон для передачи на заготовку.

 

 

№57 Обработка заготовок сверлением. Инструмент и оборудование. Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения из размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности. Для получения заданной поверхности инструмент и заготовка должны получить согласованное движение обеспечивающее обработку поверхности называются основными или рабочими и подразделяются на главное движение (движение резанием) непосредственно обеспечивающее процесс резания и движения подачи (поступательное) позволяющее охватить резанием всю поверхность. Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях чем при точении. В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента.







Последнее изменение этой страницы: 2017-02-09; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.235.29.190 (0.012 с.)