Обоснование и описание технологической схемы

 

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.

Процесс производства хлебобулочных изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть.

Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.

 

Хранение сырья и подготовка его к пуску в производство

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным или бестарным способами.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны.

Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Если дополнительное сырье, например маргарин, сахар, молочная сыворотка, поступает на предприятие в цистернах в жидком виде, то его приемку производят следующим образом. Из каждой цистерны отбирают пробы сырья. Из одной цистерны отбирают пробы не менее 3 раз в начале, середине и конце слива. Для отбора проб используют отводные краны в трубе для слива. Пробы отбирают путем пересечения струи.

Перед приемкой сырье взвешивают. На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия-изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей партии.

Мука поступает и хранится на предприятии в таре – в мешках весом 50 кг. Муку хранят отдельно от остального сырья в помещении, которое должно быть сухим, с естественной и искусственной вентиляцией. Пол должен быть плотный без щелей, зацементированный; стены – гладкие, побеленные или облицованные керамической плиткой. Мешки с мукой укладывают в штабеля обязательно на поддонах тройками или пятерками не более 8 мешков в ряд в теплое время года и не более 12 мешков – в холодное по высоте. Запас муки должен обеспечивать семисуточную производительность предприятия.

Перед подачей на производство муку просеивают для отделения механических примесей и пропускают через магнитоуловители для удаления металлопримесей.

Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семису­точныйее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство. Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (пар­тия — определенное количество муки одного вида и сорта, из­готовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).

Дрожжи прессованные поступают на предприятие в пачках массой 0,1; 0,5; 1,0 кг. В соответствии с нормами проектирования они должны храниться в ящиках холодильных камер при температуре 4…8^оС и относительной влажности воздуха не более 70% до 3 сут.

Подготовка их к производству заключается в освобождении от упаковки, измельчении и приготовлении суспензии в теплой воде.

Перед пуском в производство в дрожжемешалке Х-14 готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:4.

Соль пищевая поваренная доставляется на предприятие в мешках, мелких контейнерах или пачках. Склад для хранения соли должен быть рассчитан на 15-ти суточный запас. Соль хранится в ящиках на подставке высотой 15-20 см в сухих помещениях с влажностью воздуха не более 75%, при большей относительной влажности соль отсыревает и слеживается сначала в небольшие комки, а затем в монолит, который трудно поддается дроблению.

На производство соль подается в виде профильтрованного солевого раствора, который готовится в солерастворителях периодического действия Т1-ХСГ

Вода питьевая применяемая в хлебопекарном производстве используется для приготовления солевого и сахарного растворов, дрожжевой суспензии, опары, теста и должна отвечать требованиям ГОСТ и СанПиН. Контроль за качеством воды осуществляется органами санитарного надзора. Она также используется на хозяйственные нужды – мойку оборудования, помещений. Запас холодной воды должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды рассчитывают на 5-6 часов.

Сахар – песок на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой концентрации 63 % в сахарорастворителе СЖР. Сахар-песок хранится на складах, которые должны представлять собой сухие, желательно отапливаемые помещения.

Главную опасность при хранении сахара представляет возможность его отсыревания. В этом отношении особенно страшна оттепель после мороза, когда влага из теплого влажного воздуха, поступающего в склад, конденсируется на кристаллах холодного сахара. В отапливаемых складах сахар менее подвержен опасности отсыревания, так как там нет резких колебаний температур.

На хлебозаводе, как правило, хранят 15-суточный запас сахара-песка, который обычно поступает в мешках. При подготовке к производству сахар-песок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 °С до концентрации раствора 55 %, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа.

Солод на хлебопекарные предприятия солод поступает и хранится в мешках. Перед подачей на производство его просеивают через прово­лочное сито № 3,5...4,0.

Ячменный солод должен быть чистым, без примесей ростков, плесневелых зерен, вредителей. Цвет от светло-желтого до желтого. Запах солодовый, чистый, более сильный у темного солода, не допус­каются посторонние запахи. Вкус характерный солодовый, сладкова­тый; не допускаются кисловатый и горький. Влажность от 5 до 6 %. Кислотность светлого солода 0,9...1/3 мл 1 н. раствора щелочи на 100 мл сусла.

Неферментированный ржаной солод должен иметь сладкий вкус, ферментированный - кисло-сладкий, приближающийся к вкусу ржаного хлеба, без горького, прогорклого и постороннего привкуса. Цвет неферментированного солода должен быть светло-желтым с сероватым оттенком, ферментированного - от коричневого до тем­но-бурого с красноватым оттенком. Запах свойственный данному виду, без запаха плесени и гнили. Влажность 8-10 %.

Растительное масло хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся. Подсолнечное масло рекомендуется хранить при температуре +5° - +20°С. Оно не должно контактировать с металлами и водой. Подсолнечное масло должно храниться в темном месте, потому как на свету происходит разрушение многих его полезных свойств. В производстве используется для смазки листов и пода печи. Нерафинированное «живое» масло должно храниться в стеклянной посуде и не только в темноте, но и в холоде, к примеру, в холодильнике.Нерафинированное масло, полученное путем холодного отжима, может храниться не дольше четырех месяцев, полученное путем горячего прессования – не больше 10 месяцев.

Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 – 4 ⁰С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе марки ЖР.

Упаковывают в чистые дощатые, картонные или фанерные ящики по 10-25 кг или в деревянные бочки и фанерные барабаны по 50 кг. В мелкой расфасовке маргарин выпускают в виде брусков по 200 и 250 г, завернутых в пергамент, кашированную фольгу и уложенных в картонные или фанерные ящики по 20-25 кг.

Патоку лучше хранить в плотно закрытых емкостях подальше от источников света и тепла. Она не портится в течение 2 лет. Разрешается перевозить и хранить только в чистых резервуарах. Тмин хранят в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях, не зараженных амбарными вредителями, при относительной влажности воздуха не более 75 % и температуре не выше 20°С. Содержащиеся в пряностях эфирные масла очень летучи, особенно при повышенных температурах. Поэтому некоторые виды пряностей (ваниль, корицу, кардамон и др.) герметично упаковывают и хранят при умеренных температурах. Пряности легко увлажняются в помещениях с повышенной влажностью воздуха, что приводит к быстрому развитию плесеней на их поверхности, легко воспринимают посторонние запахи и хорошо передают свой аромат другим продуктам

Приготовление теста

Батон нарезной готовится на традиционной опаре в две фазы.

Приготовление опары.

Опару готовят влажностью 41-44% из части муки, всего количества дрожжей, необходимого по рецептуре, и воды. Готовность опары определяется по ее кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и органолептическим показателям. К концу брожения объем опары увеличивается в 1,5-2 раза, а затем наступает момент, когда она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

Таблица 3 – Рецептура и режим приготовления опарным способом

Сырье, полуфабрикаты и показатели процесса	Расход сырья (%) и параметры приготовления теста
опара	тесто
Мука пшеничная хлебопекарная 1 сорта	69,3	20,7
Дрожжи прессованные	0,99	-
Соль поваренная пищевая	-	1,485
Вода	35,6	46,99
Опара	-	106,3
Температура начальная, ^оС	26-28	27-30
Продолжительность брожения, мин	180-210	60-90
Кислотность конечная для опары, град	3,5-4,0	-
Кислотность конечная для теста, град, не более	-	3,0
Влажность теста, %

 

Приготовление теста.

В дежах по традиционной технологии тесто замешивают в течение 5…8 мин. Начальная температура теста 29-30^оС, а в зимнее время она может быть повышена до 31^оС.

Продолжительность брожения теста обычно составляет 1…1,5 часа. Основное назначение операции брожения теста – это приведение теста в состояние оптимальное для дальнейшей операции разделки теста с точки зрения реологических и органолептических свойств. Эти свойства пшеничное тесто приобретает в результате спиртового и молочнокислого брожения, вызываемого дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями. При переработке сортовой муки после 40…50 мин брожения тесто обминают. Тесто из муки в/с сорта рекомендуется обминать дважды, причем второй раз не позже чем за 20…25 мин до разделки.

Разделка теста

Готовое тесто делят на куски определенной массы на тестоделительных машинах. Массу тестовой заготовки определяют по установленной массе изделия с учетом величины упека и усушки. После деления куски теста округляют на тестоокруглительных машинах, проводят предварительную расстойку тестовых заготовок в шкафу предварительной расстойки в течение 12 мин, формуют тестовые заготовки в тестозакаточных машинах и направляют на окончательную расстойку. Окончательную расстойку тестовых заготовок производят в шкафу окончательной расстойки в течение 50 мин, при влажности воздуха 65% и температуре 35°С. Цель окончательной расстойки – приведение тестовой заготовки в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения наилучшего качества изделий. После этого на тестовых заготовках делают надрезы и выпекают изделия на поду в течение 20 мин

Выпечка

В процессе выпечки внутри тестовых заготовок происходят интенсивные теплофизические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы, в результате которых образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются специфические вкусовые и ароматические вещества, формируются характерная окраска и толщина корки. Сокращение продолжительности выпечки приводит не только к ухудшению аромата изделия, к недопеканию мякиша готового изделия, но и ускорению процесса его черствения. Условия выпечки оказывают существенное влияние на процессы, происходящие в тестовой заготовке. Выпекают в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй - 250°С÷255°С, в третьей - 230°С÷240°С, а в четвертой - 190°С÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.

Температурные режимы и продолжительность выпечки может изменяться в зависимости от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.