Краткое описание предприятия

Введение

Здоровье человека и нации в целом и в значительной степени определяется рационом питания. Для населения России зернопродукты и хлебобулочные изделия – основные источники энергии и пищевых веществ. Они обеспечивают потребности человека в белках на 25-30 %, в углеводах – на 30-40, в витаминах (прежде всего группы В), минеральных веществ и пищевых волокнах – на 20-25 %.

Особую роль в питании населения России играют хлебобулочные изделия. Пищевая ценность хлеба, как и всякого пищевого продута, определяется в первую очередь его калорийностью, усвояемостью и содержанием в нем дополнительных факторов питания: витаминов, минеральных веществ и незаменимых аминокислот. Однако было бы совершенно неправильно оценивать пищевую ценность хлеба лишь с точки зрения его химического состава, не принимая во внимание такие свойства, как вкус, аромат, пористость мякиша и внешний вид хлеба, а также его биологическая ценность.

Объем хлеба и структура пористости его мякиша, как известно, зависят от двух групп факторов: газообразующей и газоудерживающей способности теста, которые в основном зависят от качества используемой на его приготовление муки.

Современное производство хлебобулочных изделий и особенно ускоренные технологии уже немыслимы без применения комплексных хлебопекарных улучшителей.

Целенаправленное использование различных улучшителей позволяет регулировать ход технологического процесса, формировать определенные свойства теста и улучшать качество хлебобулочных изделий при переработке муки с нестабильными хлебопекарными свойствами.

Применение зерновых смесей позволяет хлебопеком расширить ассортимент выпускаемых изделий, значительно улучшить вкусовые качества и витаминизировать их, придать им лечебные или оздоровительные свойства, создать и внедрить новые, интересные, вкусные и полезные сорта элитного хлеба.

Употребление человеком в пищу зерен хлебных злаков и продуктов его переработки началось, по меньшей мере, 15 тысячелетий тому назад.

В недавнем прошлом в России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых в начале ΧΧ века насчитывалось около 140 тысяч.

В течение долгого времени технология хлебопечения развивалась, механизировалась (это происходило с 1925-1932 год). В годы Великой Отечественной войны (1941-1945гг.) хлебозаводы были почти полностью разрушены. К восстановлению предприятий приступали сразу, по мере освобождения отдельных районов страны от оккупации. Одновременно велось строительство ряда новых хлебозаводов и механизированных пекарен. В результате этого уже к концу 1947 г. производственная мощность хлебопекарных предприятий была на 17% больше по сравнению с началом 1941 г.

Основные направления развития хлебопекарной промышленности нашей страны в послевоенный период можно кратко охарактеризовать следующим образом.

Создавались новые, более эффективные, комплексно-механизированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий и необходимое для этого новое технологическое оборудование.

Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление

теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести.

Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенной пищевой ценности, диетических и лечебно-профилактических потребовала изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами, которыми хлеб надо обогащать. Эти виды сырья и добавки должны были быть испытаны специалистами о питании. Необходима была и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности.

При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставилась задача повышения производительности труда и полного устранения или максимального сокращения операций, производимых вручную, особенно операций физически тяжелых. При этом большое внимание было уделено комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ, как с сырьем, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.

 

Таблица 1 – Ассортимент вырабатываемых изделий и их показатели

№ пп	Наимен.изде-я	ГОСТ Или ТУ	Наименов-е показателей	Сорт муки	Вид изделия	Масса
Влажн. %, не более	Кислотн. Град., не более	Порист. % на менее
1.     2.	Батон нарезной     Хлеб рж. москов- ский	ГОСТ 27844-88 ГОСТ 2077-84	43,0%     50,0%	2,5 град     11,0 град	68,0%     48,0%	Пш.в/с сорт     Мука рж.хлебо- пекарная	Подо- Вый     Формо- вой	0,4кг   0.8кг

 

 

Таблица 2 – Рецептуры изделий на 100 кг муки, кг

 

Сырье	Влажность	Ассортимент
Сырья, %	Батон нарезной	Хлеб рж.москов- ский
мука пш. Хлебопекарная в/с. Мука рж. Хлебопекарная обойная Дрожжи хлебопек.прессованные Соль повар. Пищевая Сахар-песок Солод рж.ферментированный Маргарин столовый, с содержанием жира не менее 82% Патока Тмин   Итого	14,5 14,5 75,0 3,0 0,15 10,0   16,5 22,0 12,0	100,0 - 1,0 1,5 4,0 -   3,5 - -   110,0	- 93,0 0,1 1,5 - 7,0   - 1,0 0,1   102,7

 

 

Приготовление теста

Батон нарезной готовится на традиционной опаре в две фазы.

Приготовление опары.

Опару готовят влажностью 41-44% из части муки, всего количества дрожжей, необходимого по рецептуре, и воды. Готовность опары определяется по ее кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и органолептическим показателям. К концу брожения объем опары увеличивается в 1,5-2 раза, а затем наступает момент, когда она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

Таблица 3 – Рецептура и режим приготовления опарным способом

Сырье, полуфабрикаты и показатели процесса	Расход сырья (%) и параметры приготовления теста
опара	тесто
Мука пшеничная хлебопекарная 1 сорта	69,3	20,7
Дрожжи прессованные	0,99	-
Соль поваренная пищевая	-	1,485
Вода	35,6	46,99
Опара	-	106,3
Температура начальная, ^оС	26-28	27-30
Продолжительность брожения, мин	180-210	60-90
Кислотность конечная для опары, град	3,5-4,0	-
Кислотность конечная для теста, град, не более	-	3,0
Влажность теста, %

 

Приготовление теста.

В дежах по традиционной технологии тесто замешивают в течение 5…8 мин. Начальная температура теста 29-30^оС, а в зимнее время она может быть повышена до 31^оС.

Продолжительность брожения теста обычно составляет 1…1,5 часа. Основное назначение операции брожения теста – это приведение теста в состояние оптимальное для дальнейшей операции разделки теста с точки зрения реологических и органолептических свойств. Эти свойства пшеничное тесто приобретает в результате спиртового и молочнокислого брожения, вызываемого дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями. При переработке сортовой муки после 40…50 мин брожения тесто обминают. Тесто из муки в/с сорта рекомендуется обминать дважды, причем второй раз не позже чем за 20…25 мин до разделки.

Разделка теста

Готовое тесто делят на куски определенной массы на тестоделительных машинах. Массу тестовой заготовки определяют по установленной массе изделия с учетом величины упека и усушки. После деления куски теста округляют на тестоокруглительных машинах, проводят предварительную расстойку тестовых заготовок в шкафу предварительной расстойки в течение 12 мин, формуют тестовые заготовки в тестозакаточных машинах и направляют на окончательную расстойку. Окончательную расстойку тестовых заготовок производят в шкафу окончательной расстойки в течение 50 мин, при влажности воздуха 65% и температуре 35°С. Цель окончательной расстойки – приведение тестовой заготовки в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения наилучшего качества изделий. После этого на тестовых заготовках делают надрезы и выпекают изделия на поду в течение 20 мин

Выпечка

В процессе выпечки внутри тестовых заготовок происходят интенсивные теплофизические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы, в результате которых образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются специфические вкусовые и ароматические вещества, формируются характерная окраска и толщина корки. Сокращение продолжительности выпечки приводит не только к ухудшению аромата изделия, к недопеканию мякиша готового изделия, но и ускорению процесса его черствения. Условия выпечки оказывают существенное влияние на процессы, происходящие в тестовой заготовке. Выпекают в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй - 250°С÷255°С, в третьей - 230°С÷240°С, а в четвертой - 190°С÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.

Температурные режимы и продолжительность выпечки может изменяться в зависимости от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Таблица 5 – Рецептура и режим приготовления

Наименование сырья	Заварка	Закваска (квас)	Опара	Тесто
Заварка	-	-	83 - 86	-
Закваска	-		26 - 25	142 - 145
Опара	-	-	-	-
Мука ржаная			33,5
Вода	62 - 65		-
Солод ржаной		-	-	-
Тмин	0,1	-	-	-
Соль	-	-	-	1,5
Общий вес сырья и полуфабрикатов входящих в каждую стадию	83 - 86	26 - 25	142 - 145	175 - 179,5

 

Дрожжи	На приготовление первичной закваски в количестве около 0,01 кг
Мука ржаная	На подсыпку при разделке теста около 2-х кг
Масло растительное	На смазку форм для выпечки хлеба в количестве по рецептуре.

 

1. Приготовление заварки

Для приготовления заварки солод сначала разводят теплой водой и выдерживают 40—45 мин для экстракции ароматических и водорастворимых веществ. Далее при размешивании добавляют около 90 % всего количества ржаной муки, предназначенной для заваривания (10—15 % от муки, идущей на выпечку хлеба), и воду температурой около 95 °С. Начальная температура заварки должна быть 63—65 °С. Для лучшего осахаривания крахмала в заварку в качестве носителя ферментов добавляют оставшиеся 10 % муки и перемешивают. Заварка осахаривается 1,5—2 ч и после охлаждения до 32— 34°С расходуется на замес теста. Влажность заварки 73—78 %.

2. Приготовление закваски.

Закваску следует освежать не реже, чем через 7 дней.
Обновляются квасы через две добавочные стадии - анфриш и полуквас.

Таблица 6 – Рецептура и режим приготовления

	Анфриш	Полуквас	Квас
Закваски	2,0	16,5	56,5
Дрожжи	0,15	-	-
Муки ржаной	7,2	21,0	71,5
Воды	7,2	19,9	62,5
Начальная температура смеси	25 - 26	26 - 27	27 - 28
Продолжительность брожения	4 час	3 ч 30 мин - 4 ч	3 ч - 3,5 ч
Конечная кислотность		10,5 - 10	11,5 - 12,0
Общий вес сырья и полуфабрикатов, входящих в каждую стадию	16,5 кг	56,5 кг	190,5 кг

 

В качестве закваски используется:
1. для анфриша - готовый квас от предыдущего приготовления;
2. для полукваса - готовый анфриш;
3. для кваса при обновлении - готовый полуквас; при обычном производственном цикле - готовый квас от предыдущего постанова.

3. Приготовление опары и теста.

При постанове опары закваска размешивается в заварке, а затем вносится мука. При замесе теста соль растворяется в воде.

Готовность теста определяется по кислотности теста, увеличение объема примерно в 1,5раза по органолептическим признакам – готовое тесто должно быть сухим и эластичным с выпуклой поверхностью, иметь спиртовой запах.

Дрожжевая суспензия готовится в соотношении дрожжей и воды 1:4.

Формовка теста

Тесто делится на куски определенного веса и прокатывается для придания куску круглой или цилиндрической формы. Прокатка производится закаточной машиной или вручную. Развес куска теста берется с учетом потери в весе при выпечке - упека, величина которого зависит от конструкции печи и колеблется от 8 до 10 %.
Сформованные куски укладываются при выпечке формового хлеба в железные формы, предварительно промазанные растительным маслом.
Расстойка сформованных хлебов происходит в помещении или в специальной камере с температурой воздуха 32 - 36 С и относительной влажностью в 75 - 85 %. Продолжительность расстойки 55 - 65 мин.

Выпечка

Выпечка изделия производится в хлебопекарной тупиковой печи Г4-ХПФ-21М. Выпекается хлеб в железных формах Продолжительность выпечки формового хлеба развесом 0,8 кг - 52-60 мин при 220-260°С.

Для придания хлебу лучшей глянцевитости рекомендуется горячий хлеб после выпечки смазывать по верхней корке (в формовом хлебе) и по верхней и боковым коркам (в подовом) 3% раствором крахмального клейстера.

Таблица 4 – Характеристика готовых изделий

Наименование	Вес 1 шт, кг	Размеры изделия, см	Продолжи- тельность расстойки, мин	Продолжи- тельность выпечки, мин	Ориенти- ровочный выход, %
Длина мм	Ширина мм	Высота мм
1. Батон нарезной в/с 2. Хлеб рж. московский	0,4   0,8	30-33	10-11	6-8   9-10	45-55	16-26	131,0   143,0

 

 

На основании часовой производительности печи определяем количество пече-часов, необходимых для выработки заданного ассортимента:

Количество печей необходимых для обеспечения заданной мощности определяется:

Р_п.ч. = Р_з/Р_ч

Где: Р_з – производительность по заданию, кг

Р_ч – часовая производительность печи по расчету, кг

Количество пече-часов необходимых для выработки батона нарезного:

Р_п.ч. = 4100/420 = 9,8ч

Количество пече-часов необходимых для выработки хлеба «Московского»

Р_п.ч. = 6000/534,5 = 11,2ч

Следует считать, что каждая печь работает по 23 часа в сутки, перерыв между сменами по 20 минут, продолжительность смены 7,67часа. По результатам составляем таблицу производительности предприятия и график работы печи:

 

Таблица 5 – Производительность предприятия

Наимено- вание изделий	Часовая производи- тельность печи, кг/ч	Продолжи- тельность работы на данном сорте,ч	Суточная произв-ть, т/сут	Суточная выработка по заданию, т	Фактичес- кая выработка, т
Батон Нарезной	420 кг/ч	9,8 ч		4,1
Хлеб «Москов- ский»	534,5 кг/ч	11,2 ч		6,0

 

 

Таблица 6 – График работы печей

№ печи	Смены и часы работы	1 смена 1-8 ч	2 смена 8-16 ч	3 смена 16-24 ч
	9,8ч
	11,2ч

 

Расчет потребности в сырье

Рассчитаем потребность в сырье для батона нарезного

1. Суточный расход муки рассчитывается:

М_с = П_с*100/В

Где: М_с – суточный расход муки, т; кг

П_с – суточная производительность печей на данном ассортименте, т/сут

В – плановый выход изделий данного вида, %

М_с = 4100*100/131,0 = 3130 кг

2. Суточный расход в дополнительном сырье:

Д_с = М_с*Д/100

Где: М_с – суточный расход муки

Д – количество дополнительного сырья на 100 кг муки по рецептуре

Д_с.др. = 3130*1,0/100 = 31,3 кг

Д_с.соль = 3130*1,5/100 = 47 кг

Д_с.сах. = 3130*4,0/100 = 125,2 кг

Д_с.марг. = 3130*3,5/100 = 109,55кг

Растительное масло на смазку форм:

Д_с.масл. 3130*0,15/100 = 4,7кг

Рассчитаем потребность в сырье для хлеба «Московского»

1. Суточный расход муки рассчитывается:

М_с = 6000*100/143,0 = 4196 кг

4196 – 100кг

Х – 93 кг

Х = 3902 кг (муки)

4196-3902 94 кг (солод)

2. Суточный расход в дополнительном сырье:

Д_с.др. = 4196*0,1/100 = 4,2 кг

Д_с.соль = 4196*1,5/100 = 63 кг

Д_{с.солод.} = 4196*7,0/100 = 294 кг

Д_{с.патока.} = 4196*1,0/100 = 41,96 кг

Д_с.тмин. = 4196*0,1/100 = 4,2 кг

Растительное масло на смазку форм:

Д_с.масл. 4196*0,15/100 = 6,3кг

 

Таблица 7 – Определение содержания сухих веществ в тесте

Компоненты теста	Масса (Мс), кг	Влаж-ность, %	Сухие вещества
%	кг (Мсв)
Мука Раствор соли Раствор сахара Маргарин Дрожжевая суспензия Всего:	5,7 7,2 3,46 3,96   119,32	14,5   -	85,5   -	99*85,5/100=84,6 5,7*26/100=1,48 7,2*55/100=3,96 3,46*84/100=2,9 3,96*25/100=0,99   93,97

 

· Выход опары:

G_в.о. = ∑G_в (100-W_с)/(100-W_o), кг

∑G_в – суммарный выход сырья без воды

W_o – влажность опары,%

W_с = W_м*М_м+W_д.р.*М_д.р./ ∑G_в

W_с = 14,5*69,3+75_.*0,99_./ (69,3+0,99) = 15,3

М_м = 99*0,7 = 69,3 кг

В_о = 70,29 (100-15,3)/(100-44) = 106,3 кг

· Количество воды в опару:

G_o = M_g (G_в.о. - ∑G_в)/100, кг

Где: M_g – масса муки в деже, кг

G_o = 99 (106,3 – 70,29)/100 = 35,6 кг

Таблица 8 –

Компоненты	Опара	Тесто
Мука Дрожжи Соль Вода Опара Сахар Маргарин	69,3 0,99 - 35,6 - - -	90-69,3=20,7 - 1,485 46,99 106,3 3,96 3,465

 

· Выход теста:

Q_т. = Q_с.*(100-W_c.)/(100-W_т.)

Где: Q_с. - ∑всех ингредиентов без воды;

W_c. – средневзвешенная влажность сырья;

W_т. – средневзвешенная влажность теста.

Q_т. = Q_с.*(100-14,43)/(100-43,5)

· Расчет тестовой заготовки:

Q_т.з. = q_хл.*100*100/(100-q_ус.)(100-q_уп.)

Где: q_хл. – масса штук изделия, кг

Q_т.з. = 0,4*100*100/(100-4)(100-8) = 0,45 кг

 

 

Расчет рецептуры для хлеба «Московского»:

 

· Минутный расход муки:

М_мин. = М_сут./24*60, кг

М_мин. = 4196/24*60 = 2,9 кг

В жидкую закваску идет 43% муки от общего % по рецептуре.

· Минутный расход муки в жидкую закваску:

М_м.з. = М_сут.*43/100, кг/мин

М_м.з. = 2,9*43/100 = 1,24 кг/мин

· Минутный расход муки в тесто:

М_м.т. = М_мин. – М_м.з., кг

М_м.т. = 2,9 – 1,24 = 1,66 кг

· Минутный расход жидкой закваски:

З_п. = М_м.з (100-W_м.)/(100-W_з.), кг

З_п. = 1,24 (100-14,5)/(100-68) = 3,31 кг

· Расход закваски в 1ч.:

З_ч. = З_п.*60, кг

З_ч. = 3,31*60 = 198,6 кг

Продолжительность брожения закваски составляет 4 часа.

Общее количество жидкой закваски с учетом отбора половины ее составит:

З_об. = З_ч.*4*2, кг

Где: 2 – коэффициент, учитывающий отбор ½ готовой закваски в производственном цикле ее приготовления.

З_ч. – часовой расход закваски, кг

З_об. = 198,6*4*2 = 1588,8 кг

· Общий объем емкости для жидкой закваски:

V_общ. = З_общ.*1,3/0,8, л

Где: З_общ. – масса бродящей закваски, кг;

1,3 – коэффициент заполнения емкости;

0,8 – плотность выброженной закваски.

V_общ. = 1588,8*1,3/0,8 = 2581,8 л

Принимая емкость равной 1500л., число емкостей для брожения закваски составит:

m = V_общ./1500

m = 2581,8/1500 = 2.

· Количество закваски в одной емкости:

З = З_общ./2, кг

З = 1588,8/2 = 794,4 кг

· Определить количество муки на 1 дежу:

М_g = M*V/100, кг

М_g = 39*330/100 = 128,7 кг

· Часовой расход муки:

М_ч. = Р_ч./В*100, кг/ч

М_ч. = 534,5/143*100 = 374 кг/ч

· Количество деж для часовой производительности:

Н = М_ч./М_g., шт

Н = 374/128,7 = 3 шт

· Количество деж для теста:

Н_т. = Н*Т/60, шт

Н_т. = 3*60/60 = 3 шт

· Ритм замеса:

r = 60/H, мин

r = 60/3 = 20 мин

· Количество тестомесильных машин:

М = t_м./r

t_м. = t_з.(е-1)+t_т.+t_пр. = 5(3-1)+6+4=20 мин.

М = 20/20 = 1

 

· Общий расход часовой жидких дрожжей определяется:

Д_др. = М_ч*Р/100, кг/ч

Д_др. = 374*0,1/100 = 0,374 кг/ч

· Часовой расход заварки для дрожжей:

Д_зав. = Д_др. + (1+Х₁)/(1+Х₂), кг/ч

Д_зав. = 0,374 + (1+3)/(1+5) = 0,729 кг/ч

· Емкость для закисания затора с заваркой:

V_з. = Д_зав.*Т_з.*К/Р_зав., м³

V_з. = 0,729*12*1,1/1,05 = 9,16 м³

· Количество часов для приготовления жидких дрожжей:

N = V_з./V

N = 9,16/300 = 0,03

· Расход воды для замеса закваски:

В_з.з. = М_общ.(G_в.з.- G_з.)/100

Где: G_в.з. – выход закваски из 100кг муки

G_з. – масса сырья в закваске

В_з.з. = 128,7(106- (40+9))/100 = 73,35

М_т. = М_общ.*r_т./100

Где: r_т. – количество муки идущее на замес теста по рецептуре.

М_т. = 128,7*60/100 = 77,22

 

· Выход теста:

Q_т. = Q_с.*(100-W_c.)/(100-W_т.)

Где: Q_с. - ∑всех ингредиентов без воды;

W_c. – средневзвешенная влажность сырья;

W_т. – средневзвешенная влажность теста.

Q_т. = Q_с.*(100-14,43)/(100-51)

· Расчет тестовой заготовки:

Q_т.з. = q_хл.*100*100/(100-q_ус.)(100-q_уп.)

Где: q_хл. – масса штук изделия, кг

Q_т.з. = 0,8*100*100/(100-4)(100-8) = 0,9 кг

 

 

Таблица 9 – расчет площадей для хранения сырья

Сырье	Способ хранения	Сут.расход сырья	Продолжит.хранения	Необхо- димый запас	Нагрузка на 1м^2 площади пола	Необходимая площадь для хранения
Мука в/с	В мешках				2,5	17,5
Мука об-я	В мешках				2,5	23,5
Дрожжи	В мешках	35,5		106,5	0,6	0,35
Соль	В мешках				2,2	1,5
Сахар	В мешках	125,2			1,8
Солод	В мешках				1,5	2,7
Маргарин	Карт.ящ.	109,55		547,75	1,9	0,6
Патока	Дер.бочк.	41,96		629,4	0,6
Тмин	Тарно	4,2			0,36	0,35
Растит.масло для смазки	В бочках				1,9	0,17

 

Просеивательное отделение

 

Для просеивания муки на нашем предприятии применяется просеиватель «МПС-141-2»

 

Таблица 10 - Техническая характеристика МПС-141-2

 

Вместимость бункера кг
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	1150х750х1300
Потребляемая мощность, кВт	0,75
Производительность, кг/час	до 800
Размеp стоpоны ячейки сита, мм
Высота от пола до среза просеивающей камеры, мм
Напряжение сети, В
Питающая сеть: род тока	трехфазный переменный 50 Гц

 

 

Таблица 11 – Техническая характеристика тестомесильной машины Г4-МТМ-330-01

 

Технические данные:	Машина тестомесильная Г4-МТМ-330-01
Производительность, кг/ч
Объем дежи, л
Номинальная мощность эл. двигателя привода месильных органов; привода подъема траверсы, кВт	10,1/11,0/2,2
Номинальное давление в гидросистеме, МПа
Количество месильных лопастей, шт.
Число оборотов месильной лопасти, об/мин	47/62
Число оборотов редуктора, об/мин	16/22
Масса замешиваемого теста, кг	65/180
Время замеса, мин.	3-5
Длина/ширина/высота, мм	2091/1124/1736
Масса машины с 1 дежой, кг

 

Тестоделитель

Модель А2-ХТН предназначена для деления теста из пшеничной и ржано-пшеничной муки на заготовки одинаковой массы.

Таблица 12 – Техническая характеристика Тестоделителя А2-ХТН

Технические данные	Тестоделитель А2-ХТН
Техническая производительность, шт/мин: Масса тестовых заготовок, кг Масса тестовых заготовок со вставкой (дополнительно), кг Число каналов делительной головки Установленная мощность, кВт Напряжение, В Габаритные размеры, мм: Длина с транспортером (при угле наклона транспортера 15о) Длина без транспортера Ширина Высота Масса, кг	20-36   0,2-1,2 0,05-0,5

 

Расчитаем количество тестоделителей для батона нарезного:

 

n_т. = Р_ч./60*m_хл.гот., шт/мин

n_т. = 420/60*0,4 = 18 шт/мин

 

 

Для хлеба «Московского»

n_т. = 534,5/60*0,8 = 12 шт/мин

 

 

Таблица 13 – Техническая характеристика

Показатели	Ш2-ХДА
Вместимость бункера, кг Пределы взвешивания, кг Точность взвешивания, % Масса, кг	До 200 ±2

Таблица 14 – Техническая характеристика

Показатели	Т1-ХР-2А-30
Производительность Площадь пода обслуживаемой печи, м^2 Число люлек общее В том числе рабочих Тем-ра среды внутри шкафа,% Относительная влажность среды внутри шкафа, % Мощность, кВт электродвигателя привода конвейера электродвигателей кондиционера Габаритные размеры, мм Масса, кг	Определяется производит.печи   32-40 65-95     1,3 0,55 5290*3300*4000

Хлебохранилище и экспедиция

 

 

Список использованной литературы

 

1.Азаров Б.М. \ Технологическое оборудование/ Под ред. С.А. Мачихина. – М.: Агропромиздат, 1986. – 263с.

2.Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства/ Учебник. – 9-е изд.: перераб. и доп. / Под ред. Л.И. Пучковой. – СПб: Профессия, 2005. – 416с., ил.

3.ГОСТ 27844-88 Изделия булочные. Технические условия.-М.: Издательство стандартов.

4.Пучкова Л.И. СПб.: ГИОРД, 2005. – 559с.: ил. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий: Уч. для вузов: ВЗЧ.

5.Цыганова Г.Б. Технология хлебопекарного производства/Учебник– 9-е изд.: перераб. и доп. 2005. 342с.

 

 

http://knowledge.allbest.ru/cookery/3c0b65635a3ad78b5c43a88521206c37_1.html - оборудование

Введение

Здоровье человека и нации в целом и в значительной степени определяется рационом питания. Для населения России зернопродукты и хлебобулочные изделия – основные источники энергии и пищевых веществ. Они обеспечивают потребности человека в белках на 25-30 %, в углеводах – на 30-40, в витаминах (прежде всего группы В), минеральных веществ и пищевых волокнах – на 20-25 %.

Особую роль в питании населения России играют хлебобулочные изделия. Пищевая ценность хлеба, как и всякого пищевого продута, определяется в первую очередь его калорийностью, усвояемостью и содержанием в нем дополнительных факторов питания: витаминов, минеральных веществ и незаменимых аминокислот. Однако было бы совершенно неправильно оценивать пищевую ценность хлеба лишь с точки зрения его химического состава, не принимая во внимание такие свойства, как вкус, аромат, пористость мякиша и внешний вид хлеба, а также его биологическая ценность.

Объем хлеба и структура пористости его мякиша, как известно, зависят от двух групп факторов: газообразующей и газоудерживающей способности теста, которые в основном зависят от качества используемой на его приготовление муки.

Современное производство хлебобулочных изделий и особенно ускоренные технологии уже немыслимы без применения комплексных хлебопекарных улучшителей.

Целенаправленное использование различных улучшителей позволяет регулировать ход технологического процесса, формировать определенные свойства теста и улучшать качество хлебобулочных изделий при переработке муки с нестабильными хлебопекарными свойствами.

Применение зерновых смесей позволяет хлебопеком расширить ассортимент выпускаемых изделий, значительно улучшить вкусовые качества и витаминизировать их, придать им лечебные или оздоровительные свойства, создать и внедрить новые, интересные, вкусные и полезные сорта элитного хлеба.

Употребление человеком в пищу зерен хлебных злаков и продуктов его переработки началось, по меньшей мере, 15 тысячелетий тому назад.

В недавнем прошлом в России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых в начале ΧΧ века насчитывалось около 140 тысяч.

В течение долгого времени технология хлебопечения развивалась, механизировалась (это происходило с 1925-1932 год). В годы Великой Отечественной войны (1941-1945гг.) хлебозаводы были почти полностью разрушены. К восстановлению предприятий приступали сразу, по мере освобождения отдельных районов страны от оккупации. Одновременно велось строительство ряда новых хлебозаводов и механизированных пекарен. В результате этого уже к концу 1947 г. производственная мощность хлебопекарных предприятий была на 17% больше по сравнению с началом 1941 г.

Основные направления развития хлебопекарной промышленности нашей страны в послевоенный период можно кратко охарактеризовать следующим образом.

Создавались новые, более эффективные, комплексно-механизированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий и необходимое для этого новое технологическое оборудование.

Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление

теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести.

Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенной пищевой ценности, диетических и лечебно-профилактических потребовала изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами, которыми хлеб надо обогащать. Эти виды сырья и добавки должны были быть испытаны специалистами о питании. Необходима была и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности.

При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставилась задача повышения производительности труда и полного устранения или максимального сокращения операций, производимых вручную, особенно операций физически тяжелых. При этом большое внимание было уделено комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ, как с сырьем, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.

 

Краткое описание предприятия