Вибір типу затискача та його конструктивних розмірів

Для заданої схеми базування, конструкції деталі доцільно застосовувати різьбове закріплення заготовки.

Визначаємо мінімальний діаметр різьби з умова міцності на розтяг

;

де F=292 Н – зусилля, яке працює на розтяг;

d - діаметр різьби, мм;

- допустимі напруження розтягу для сталі 45 ГОСТ 1050-88

мПа,

мм.

З конструктивних міркувань приймаємо d=18 мм.

Умова міцності на зминання:

,

де - допустиме напруження зминання, мПа;

мПа.

- довжина згвинчування.

Отже, за (3.6)

мм.

Мінімальне число витків

, приймаємо n_min=12,

де Р=1 – крок різьби. Приймаємо довжину різьбової втулки l=12 мм.

Розрахунок початкової сили рушія та його конструктивно-розмірні параметри.

Визначаємо силу на ручці затискача за формулою:

, де

, згідно ГОСТ 24705-81

Визначаємо довжину ручки ключа:

Де W – мускульна сила затиску в умовах нашого типу виробництва приймаємо 20Н

Згідно ГОСТ 2839-80 приймаємо ключ 7814-0412

при L =100 мм – довжина ручки ключа.

 

Розрахунок слабкої ланки пристрою на міцність,

Опори та зносостійкість.

Слабкою ланкою є вісь оскільки вона працює на розтиск, діаметр вісі в найтоншому місці становить 12 мм

,

отже умова виконується

Розрахунок опори на зносостійкість.

Визначаємо ресурс роботи циліндричного пальця Ø54h6. Палець виготовляється із сталі 40Х (гартованої). Табличне значення спрацювання пальця приймаємо 21 мкм при стійкості в 100000 шт. Поправочні коефіцієнти К₁ = 0,98 (сталь не гартована), К₂ = 1 (верстат універсальний), К₃ = 0,96 (робота з охолодженням), К₄ = 1,8 (число встановлень не більше 10000 шт.)

Зносостійкість становить:

Гарантований ресурс роботи пальця дорівнює:

Отже зносостійкість пристрою достатня для виконання програми випуску в 6000 шт.

Розрахунок пристрою на точність

При даній схемі обробки похибка на розмір 170 та 44 не залежить від точності пристрою та рівна нулю оскільки фрезеруємо на прохід. Похибка на розмір 65±0,2 рівна максимальному зазору між пазом Ø54Н7(^+0,030) та виступом Ø40(­_-0,019).

Максимальний зазор рівний 0,030-(-0,019)=0,049 мм

Рисунок 7 – схема пристрою для розрахунку на точність

 

Похибку визначаємо за формулою:

Де К₁=1,2; К₁=0,75; К₂=0,8;

Т=0,2+0,2=0,4 мм

ε_з.=0, – напрям сили затиску співпадає з напрямом проставленого розміру.

ε_пр.=0,05 – похибка від неточності виготовлення рухомих та нерухомих елементів пристрою;

ε_б =0,049 – похибки контролюючих розмірів

ε_н.=0,05 – похибка наладки;

ε_г.т..=0,05 – похибка геометричної точності;

ε_t.=0 – похибка від температурного фактору;

= 0,05 – похибка верстату

ε_ВПІД=0,05 – жорсткість системи ВПІД.

=0 – інструмент гострий.

Тоді похибка рівна: