Выбор сборочно-сварочного оборудования

В виду габаритов нашей конструкции требуется кран мостовой для перевозки много тонных грузов, призмообразный стол с вращающимся зажимом под нашу конструкцию, в длину стол будет 4000мм и ширину 4000мм. В столе должны быть пазы под фланцы глубиной в 100мм. Для увеличения скорости работы у стола по местам швов будут зафиксированы 3 сварочных установки, что поможет существенно увеличить ход работы.

 

Выбор сварочного оборудования

Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми способами сварки и с учетом обеспечения заданных режимов сварки. Основными критериями для выбора рациональных типов оборудования служат:

- техническая характеристика, наиболее отвечающая принятым в разрабатываемом техпроцессе режимам сварки;

- наибольшая эксплуатационная надежность и простота обслуживания;

- наибольший коэффициент полезного действия и наименьшее потребление энергии при работе;

- наименьшие габариты оборудования, требующие минимальную площадь для его размещения;

- наименьшая масса и минимальная стоимость.

Базовое оборудование

 

Инвертор MMA сварки EWM PICO 300 CEL PWS SVRD PWS 090-002044-00504

может использоваться в жестких условиях строительной площадки, благодаря улучшенной конструкции корпуса. Аппарат с плавной регулировкой тока и времени горячего старта. Встроенные термореле защищают инвертор от перегрузок. На дне расположены опорные ножки для устойчивости на поверхности во время работы. Инвертор подходит для ремонта и изготовления машин.

 

Наличие сетевой вилкида	да
ПВ на максимальном токе, %
Напряжение, В
Min ток, А
Габариты, мм	490х186х445
Степень защиты	IP23
Max ток, А
Max мощность, кВт	9,504
Количество постов
Напряжение холостого хода, В
Вес, кг	23,5

Предлагаемое оборудование

ТСФ-101, Трактор сварочный

Трактор для дуговой сварки плавящимся электродом под слоем флюса ТСФ-101 с плавным регулированием скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки, предназначен для автоматической электродуговой сварки однопроходных и многопроходных соединений внахлестку, угловых, тавровых, а также стыковых соединений с разделкой и без разделки кромок.

 

Технические характеристики

Характеристика	Значение
Номинальный сварочный ток при ПВ=100%, А
Межосевое расстояние колёс, мм
Ход горизонтального суппорта, мм
Ход вертикального суппорта, мм
Скорость сварки, м/ч (рекомендуемая)	10-100
Скорость подачи сварочной проволоки, м/ч (рекомендуемая)	40-400
Максимальная потребляемая мощность, Вт
Диаметр электрода, мм	3.0-5.0
49Масса трактор без проволоки, кг
Габаритные размеры трактора (ДхШхВ), мм	860х430х640

 

 

Контроль качества

Метод контроля

Контроль необходим для предупреждения появления дефектов в швах, а также для определения качества готовых изделий. Контроль производится перед сваркой, в процессе ее и после сварки изделия или узла. Перед сваркой проверяют качество исходных материалов, правильность выбора сварочного оборудования, газовых и электрических приборов. Эту стадию называют предварительным контролем. При сварке проверяют правильность выполнения отдельных операций, соблюдение режимов сварки и соблюдения заданного порядка наложения швов. Систематически проверяют исправность оборудования и приборов. Эту стадию называют операционным контролем в процессе сварки. По окончанию сварки проверяют качество швов и готового изделия. Эту стадию называют окончательным контролем сварных швов и готового изделия. Выбор методов окончательного контроля производится в соответствии с ТУ на контроль и приемку сварной конструкции, с требованиями чертежа. Основными способами контроля сварных швов и готовых изделий являются: внешний осмотр и обмер, просвечивание рентгеновскими и гамма лучами, механические испытания и металлографические исследования контрольных образцов, испытания на стойкость швов против межкристаллитной и общей коррозии, испытания на прочность и плотность сварных соединений и швов. Основные критерии, которые должны быть приняты во внимание при назначении и выборе контроля, следующие:

- категория ответственности соединений или изделий, связанная с условиями их эксплуатации;

- недопустимость дефектов, рассчитываемая на основе анализов прочности и надежности соединений;

- допустимый уровень дефектов, назначаемый, исходя из эксплуатационных и технологических условий и группы ответственности изделия;

- чувствительность метода контроля;

- производительность контроля;

- стоимость контроля;

- предполагаемый экономический эффект, за счет уменьшения доли брака.

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии.

Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты - документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Отсутствие, не проваров, подрезов, наплывов, прожогов, кратеров, горящих, холодных трещин, пор, нарушения формы шва

 

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал. Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

К главным преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных соединений относятся:

высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;

высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.

при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

К основным недостаткам УЗК относятся:

при ультразвуковой дефектоскопии невозможно дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, т.к. размер дефекта определяется его отражательной способностью и поэтому по результатам контроля дается эквивалентный размер дефекта (например: имеющиеся в изделии два реальные дефекта одного размера и формы, расположенные на одной глубине, но один из которых заполнен воздухом, а другой шлаком будут давать отраженные импульсы различной амплитуды и, соответственно оценены как дефекты, имеющие различные размеры). Следует отметить, что, некоторые дефекты в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля практически невозможно выявить ультразвуковым методом. Кроме того, затруднителен контроль деталей небольшой размера и толщины, а также деталей, имеющих сложную форму с криволинейными и сферическими поверхностями малого радиуса. Кроме того, при проведении ультразвукового контроля в отличие от радиографического, как правило, невозможно однозначно охарактеризовать дефект (шлаковое включение, пора, вольфрамовое включение и др.);

трудности при ультразвуковом контроле металлов с крупнозернистой структурой, из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука. подготовка поверхности контроля к контролю, для ввода ультразвуковых волн в металл, а именно: очистка поверхности контроля от загрязнений, отслаивающейся окалины, ржавчины, брызг расплавленного металла и др. и создание необходимой шероховатости поверхности не хуже Rz 40 и волнистости не более 0,015, т.к. даже небольшой воздушный зазор между пьезоэлектропреобразователем (ПЭП) пьезоэлектропреобразователи для проведения ультразвукового контроля) и изделием может стать неодолимой преградой для распространения ультразвуковых волн;

необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта;

 

 

Параметры контроля