Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Порошкові матеріали для наплавлення
Порошкові матеріали – найбільш перспективні при нанесенні зносостійких покрить наплавленням, припіканням, газополуменевим напиленням. Для отримання зносостійких покрить можуть використовувати наступні групи порошків: 1 порошки із сплавів, що самофлюсуються на нікелевій, нікель-хромовій і кобальтовій основі; 2 порошки з металевих сплавів; 3 порошки з карбідів і оксидів металів; 4 механічні суміші порошків. Порошки із сплавів, що самофлюсуються широко застосовуються для газополуменевого напилення з наступним оплавленням покриття. Такі порошки після напилення надають поверхні деталі комплекс цінних експлуатаційних властивостей: зносостійкість, ерозійну та корозійну стійкість, здатність задовільно протистояти високотемпературному окисленню. Основними недоліками порошків із сплавів, що самофлюсуються є їх висока вартість і дефіцит основних компонентів сплавів. Приклади порошків із сплавів, що самофлюсуються (система легування: нікель-хром-бор-кремній, завод виготовлювач “Тула чормет”): - ПН-77Х15С3Р2 (35-45 НRC) - ПН-73Х16С3Р3 (45-55 НRC) - ПН-70Х17С3Р4 (≥ 55 НRC) - ПН-65Х25С3Р3 (50-55 НRC) Область використання: відновлення і зміцнення деталей, які працюють в умовах ударних навантажень, дії абразиву та агресивних середовищ. Серед порошків з металевих сплавів широке використання отримали алюмініди, ніхром, сплави Ni з Ті, корозійностійкі сталі і сплави на залізній і мідній основах: - ПН-851-015 (Ni-Al 40 HRC): відновлення посадочних місць валів; - ПН-55Т45 (Ni-Ті 55-60 HRC): відновлення поверхонь деталей які труться при навантаженні без ударів; - ПН-10Г10Т11Р5 (Fe-Ti-Mn-B-C 55HRC): нанесення зносостійких і корозійностійких покрить. Порошки з металевих сплавів виготовляють методами порошкової металургії шляхом розпилення струменю рідкого металу або методом грануляції. По цій причині у їх складі можлива присутність підвищеного вмісту неметалевих включень, які можуть бути видалені за допомогою відновлювального відпалу. Порошки з карбідів і оксидів металів застосовуються в основному з використанням підшарів з металевих порошків. Тільки детонаційне напилення дозволяє наносити робочі шари тугоплавких шарів без підшарів Приклади порошків тугоплавких сполук: - оксид алюмінію (білий електрокорунд (40-55 HRC): захист від зношування при невисоких температурах абразивними частинками і твердими поверхнями;
- оксид AlTi (50-70 HRC): захист від зношування абразивом, при ерозійному зношуванні, для виготовлення твердих підшипникових покрить; - оксид Cr (97-99 % Cr2O3, 65-72 HRC); - карбід Cr (Cr3С2 , 37-40 HRC): захист від зношування при підвищених температурах; - карбід Ті (≈ 19 % Cr23С6 + С): захист від зношування при низьких температурах; - карбід вольфраму (3,8-4,2 %С)): захист від зношування при низьких температурах. Механічні суміші на основі всіх вище перерахованих груп порошків застосовуються для газополуменевого напилення завдяки простоті і невисокій вартості їх приготування. Основний недолік механічних сумішей: важкість досягнення повної однорідності розподілу компонентів при змішуванні, транспортуванні з дозуючих пристроїв, а також у процесі напилення. Сегрегація компонентів сумішей приводить до нерівномірності структури покриття, збільшення пористості, зниження міцності і погіршення експлуатаційних характеристик покриття. Механічні суміші важко піддаються стандартизації, тому їх сплави у кожному конкретному випадку підбирають дослідним шляхом. Особливих способів приготування не потребують і можуть перемішуватись на обладнанні підприємств порошкової металургії або спікатись з наступним подрібненням. Механічні суміші порошків можуть використовуватись для одержання сплавів, а також для нанесення композиційних покрить (таблиця 10.1).
Таблиця 10.1 – Механічні суміші порошків для одержання композиційних покрить
До порошкоподібних механічних сумішей для наплавлення належать також:
1 сталініт; 2 вокар; 3 шихти БХ, КБХ, ФБХ, ВИСХОМ-9 та інші. Шихта покращеного сталініту містить 37,7 % ферохрому; 10,8 % феромарганцю; 47, 1% чавунного порошоку і 4,4 % нафтового коксу. Вокар являє собою механічна суміш вольфраму з вуглецем В наплавленому металі знаходяться складні карбіди вольфраму, включені у твердий розчин. Хімічний склад наплавленого металу особливо першого шару, твердість якого складає 56-58 HRC) змінюється в досить широких межах. У середньому в ньому міститься 9-10 % вуглецю, до 3 % кремнію, 85-87 вольфраму і до 2% заліза. Матеріал наплавлений вокаром має вищу твердість і зносостійкість, ніж матеріал наплавлений сталінітом. Боридна суміш БХ є механічною сумішшю 50 % бориду хрому і 50 % залізного порошку. Борид хрому містить 0,85 % С, 80-85 % Сr, 18,3 % бору. В середньому наплавлений метал містить 10 % вуглецю, 25 % хрому, 7,5 % бору і 57,5 % заліза. Зносостійкість наплавленого матеріалу в 2- 3 рази вища, ніж при наплавленні сталінітом. Суміш для наплавлення КБХ містить 60 % ферохрому, 30 % залізного порошку, 5 % бориду хрому, 5 % карбіду хрому. По зносостійкості наплавленого металу в 1,5 рази випереджає суміш покращеного сталініту. Суміш для наплавлення ФБХ містить: 4-5 % С, 2-4 % марганцю, 1,5-2,8 % кремнію, 35-44 Сr, решта Fе. Шихта ВИСХОМ- 9 складається із подрібненої стружки, що містить 74 % сірого чавуну, 15% феромарганцю, 5 % ферохрому і 6 % сріблястого графіту, зв’язаних між собою розчином рідкого скла з водою. Твердість металу наплавленого такою шихтою складає 55-58 HRC. Зносостійкість в 1,6 рази вища, ніж металу наплавленого сталінітом. Всі перераховані порошкові матеріали у залежності від гранулометричного складу відносяться до наступних класів: 1 крупні (К): розміри частинок 1,25-0,8 мм; 2 середні (С): 0,8-0,4 мм; 3 дрібні (М): 0,4-0,16 мм; 4 дуже дрібні (ОМ): < 0,16 мм. Основними характеристиками, що визначають якість порошку для газотермічного напилення є плинність, мінімальний і максимальний розміри частинок, їх форма і схильність до взаємної адгезії (злипання), стабільність гранулометричного і хімічного складів.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-07; просмотров: 149; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.223.0.53 (0.009 с.) |