Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Экологический аспект производства.Стр 1 из 3Следующая ⇒
ОТЧЁТ о выполнении производственно-учебной студента IV курса Гусева А.Е.
Сроки практики с 1 июня по 12 июля 2014 года Место практики ОАО «КНПЗ» г. Самара.
Руководители практики: - от химического факультета МГУ: к.х.н. Левченко С.Л. - от предприятия: зам. начальника цеха № 3 Быков В.В.
Самара 2014 Оглавление Оглавление. 2 1. Введение. 3 2. Куйбышевский НПЗ. 4 2.1. Историческая справка. 4 2.2. Структура завода. 4 2.3. Экологический аспект производства. 4 2.3.1. Политика безопасности окружающей среды.. 4 3. Установка Висбрекинга и блока стабилизации бензин-отгонов. 6 3.1. Общая характеристика производственного подразделения. 6 3.2. Характеристика сырья и продуктов установки. 7 3.3. Описание технологического процесса. 14 3.3.1. Блок висбрекинга. 14 3.3.2. Блок стабилизации. 15 3.3.3. Узел смешения. 16 3.3.4. Аварийное освобождение аппаратов. 16 3.3.5. Дренаж аппаратов. 16 3.3.6. Сброс на факел. 16 3.4. Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу 18 4. Установка сероочистки сухого и жирного газов. 21 4.1. Общая характеристика производственного подразделения. 21 4.2. Характеристика сырья и продуктов установки. 22 4.3. Описание технологического процесса. 26 4.3.1. Блок сероочистки. 26 4.4. Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу 29
Мировые запасы сырой нефти в разведанных месторождениях на 2001 год составляют 160 млрд. тонн, а прогнозируемые ресурсы составляют 205 млрд. тонн. На территории России в открытых месторождениях сосредоточено 20,5 млрд. тонн. Известно, что средства, полученные от реализации на мировом рынке продуктов нефтедобычи и нефтепереработки, составляют значительную часть доходов России, что обусловливает естественное развитие данной отрасли в нашей стране. Развитие нефтедобычи и нефтепереработки сопряжено с решением таких проблем, как предотвращение техногенных экологических катастроф (взрывоопасность и пожароопасность отрасли), углубление переработки нефти, то есть как можно боле полное выделение светлых фракций, и эффективное удаление серы. Решение данных проблем обеспечивает рентабельность заводского процесса через экологическую безопасность производства и качество получаемого продукта.
В процессе нефтепереработки на заводах получают бензины (60 % всей переработанной нефти), дизельные топлива, масла и мазуты, а также ряд других продуктов на смежных внутризаводских производствах, например, серу и высокомолекулярные соединения. Московский НПЗ является одним из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий России. На этом заводе ежегодно перерабатывается около 9 млн. тонн сырой нефти. По уровню технологического развития завод является несомненным российским лидером, что позволяет студентам при прохождении производственной практики ознакомиться с новейшими технологиями переработки нефти.
Куйбышевский НПЗ 2.1. Историческая справка Структура завода Установка Висбрекинга и блока стабилизации бензин-отгонов Описание технологического процесса Блок висбрекинга С установки АВТ-4,5 гудрон поступает на прием сырьевых насосов Н-1, Н-2 и делится на два потока. Первый поток гудрона проходит межтрубное пространство теплообменников Т-115/1,2, где за счет тепла тяжелого газойля нагревается до температуры 2440С. Второй поток гудрона проходит межтрубное пространство теплообменников Т-117/1,2, где за счет тепла крекинг-остатка нагревается до температуры 2450С. Оба потока гудрона смешиваются между собой, затем смешиваются с турбулизатором (легкий газойль К-3) и поступают в промежуточную емкость Е-101. Давление в емкости Е-101 поддерживается подачей паровой фазы из-под 1-ой тарелки колонны К-3 по уравнительной линии. Смесь гудрона с турбулизатором из Е-101 насосами Н-9, Н-10 прокачивается через межтрубное пространство теплообменников Т-3, Т-1, Т-2, Т-4, Т-1а, Т-1б, Т-101, где за счет тепла крекинг-остатка нагревается до температуры 3050С. На прием центробежных насосов Н-9, Н-10 предусмотрена подача присадки (ингибитора загрязнения) от насосов Н-6,6а установленных на емкости Е-27. Подача присадки и работа дозировочных насосов (давление и расход) определяется опытном путем. После теплообменников поток прокачивается через змеевик печи П-1, где нагревается до температуры 4600С. В змеевике печи П-1 гудрон частично крекируется.
После печи поток проходит снизу вверх сокинг-камеру К-1. На выходе из сокинг-камеры К-1 в потоке достигается заданная условная глубина разложения. Парожидкостная смесь с верха К–1 поступает в сокинг-испаритель К-2 для дальнейшей термодеструкции и частичной сепарации. Газопаровая фаза из сокинг-испарителя поступает во фракционирующую колонну К-3. Жидкая фаза из сокинг-испарителя К-2 поступает во фляшинг-колонну К-4. С куба К-4 крекинг-остаток забирается насосами Н-115, Н-116, прокачивается последовательно через трубное пространство теплообменников Т-101, Т-1б, Т-1а, Т-4, Т-2, Т-1, Т-3 и Т-117/1,2, где отдает свое тепло гудрону, доохлаждается в аппарате воздушного охлаждения ХВ-103/1,2 поступает в ХВ-102, затем ХВ-102а и выводится с установки. На прием центробежных насосов Н-115, Н-116 предусмотрена подача присадки (диспергующего, стабилизирующего агента) от насосов Н-5,5а установленных на емкости Е-26. Подача присадки и работа дозировочных насосов (давление и расход) определяется опытном путем. Часть охлажденного крекинг-остатка после ХВ-103/1,2 возвращается в нижнюю часть фляшинг-колонны К-4 (в виде квенчинга) и в линию перетока из К-2 в К-4. Предусматривается на время пуска использовать в качестве квенча жидкое топливо из топливного кольца. В качестве испаряющего агента в кубовую часть К-4 подается бутановая фракция. С верха К-4 уходят газы разложения и дистиллятные фракции, которые после охлаждения в воздушном холодильнике ХВ-105 и водяном холодильнике ХК-101 поступают на разделение в газосепаратор Е-2а. Температура продукта после ХВ-105 регулируется частотой оборотов двигателя вентилятора ХВ-105. С верха Е-2а углеводородный газ направляется на ГФУ. Кратковременно, в случае остановки ГФУ, возможно его сжигание в горелках печи П-1. Часть дистиллятной фракции с низа Е-2а насосами Н-103, Н-104 возвращается в К-4 в качестве орошения, а балансовый избыток поступает под 8 тарелку фракционирующей колонны К-3. С 10 тарелки фракционирующей колонны К-3 легкий газойль забирается насосами Н-111, Н-111а и распределяется на два потока. Первый поток направляется в качестве турбулизатора на смешение с подогретым гудроном, поступающим в Е-101. Второй поток проходит межтрубное пространство теплообменника Т-4б, где отдает свое тепло жидкому топливу, поступающему на установку, после чего доохлаждается в аппарате воздушного охлаждения ХВ-104 и возвращается в К-3 в качестве промежуточного орошения. Часть охлажденного легкого газойля может направляться на промывку аппаратов. А избыток в линию крекинг-остатка с установки. С куба К-3 тяжелый газойль забирается насосами Н-112, Н-112а, прокачивается через трубное пространство теплообменников Т-115/1,2, где отдает свое тепло гудрону. Часть тяжелого газойля возвращается в куб К-3 в виде квенча, а балансовый избыток в смеси с крекинг-остатком доохлаждается в аппаратах воздушного охлаждения ХВ-102, ХВ-102а и выводится с установки. Пары с верха К-3 при температуре 1570С и давлении 4,7 кгс/см2 (изб.) направляются в аппарат воздушного охлаждения ХВ-101, затем в водяной холодильник Т-6а и поступают на разделение в Е-1. Температура продукта после ХВ-101 регулируется частотой оборотов двигателя вентилятора ХВ-101. С верха Е-1 углеводородный газ направляется на установку 30/4 для очистки от сероводорода. Нестабильный бензин с низа Е-1 насосами Н-113, Н-114 возвращается в К-3 в качестве орошения, а балансовый избыток выводится на блок стабилизации в Е-124.
Топливный газ из заводской сети поступает на установку и разделяется на три потока: первый поток поступает как «выметающий» в факельный коллектор, второй поток поступает в Е-124 для регулирования давления, третий поток поступает в сепаратор топливного газа Е-106. Топливный газ из Е-106 направляется в Т-4а, где нагревается до температуры 80÷100°С и пройдя фильтры ФП-100 поступает к форсункам печи П-1. Блок стабилизации Сырье блока стабилизации - нестабильный бензин блока висбрекинга; бензин - головка АВТ – 4, рефлюкс 30/4 поступают в емкость Е-124, где происходит его отстаивание от воды. Для поддержания давления в емкости Е-124 подается топливный газ давлением 7 кгс/см2 из линии топливного газа на установку. Вода из Е-124 через отсечной клапан по уровню раздела фаз дренируется в промливневую канализацию. При повышении уровня в емкости Е-124 в операторной включается звуковая и световая сигнализация. Нестабильный бензин из Е-124 откачивается насосами Н-117/1,2,3, проходит трубное пространство теплообменников Т-13, Т-12, где нагревается за счет тепла стабильного бензина до температуры 100-110°С, и поступает на 13, 17 тарелки колонны К-5. С верха колонны К-5 пары проходят конденсатор воздушного охлаждения ХВ-111, где охлаждаются до температуры 50°С, затем водяной холодильник Х-111, где охлаждается до температуры 38°С и поступают в рефлюксную емкость Е-3. Газ из емкости Е-3 совместно с газом из емкости Е-1 направляется в заводскую сеть неочищенного газа. Давление в колонне К-5 (поз.РТ-2203) регулируется клапаном, установленным на линии газа из Е-3 в заводскую сеть неочищенного газа. Рефлюкс из Е-3 поступает на прием насосов Н-19, Н-20. С выкида насоса Н-19, Н-20 поток делится на три части. Первый поток направляется в качестве орошения на 32 тарелку колонны К-5. Второй поток возвращается на выкид насоса 117/1,2,3 в качестве рецикла. Третий поток (балансовое количество) направляется на установку ГФУ или на АВТ-5. Схемой предусмотрена подача орошения в колонну К-5 с выкида насоса Н-117/1,2,3. Стабильный бензин с куба колонны поступает в ребойлер Т-110. Пары из Т-110 возвращаются в К-5 в качестве горячей струи. Теплоносителем в Т-110 является водяной пар. Стабильный бензин из Т-110 проходит через межтрубное пространство Т-12, Т-13, где отдает тепло нестабильному бензину, доохлаждается до температуры 40°С в холодильнике Х-14 и, смешавшись со щелочью в эжекторе, поступает на защелачивание в емкость Е-4б. Свежая щелочь из реагентного хозяйства закачивается в емкость Е-105. Из емкости Е-105 насосом Н-121 щелочь подается в емкость Е-4б. Циркуляция щелочи в емкость Е-121 осуществляется эжектором или насосом Н-121. Отработанная щелочь из Е-4б насосом Н-121 откачивается на установку АВТ-5.
Стабильный бензин после защелачивания из емкости направляется в парк цеха №10, установки 43-102/1,2,3, 24/7,24/6. Узел смешения Узел смешения предназначен для приготовления топочного мазута марки 40 и марки 100. Для приготовления топочного мазута в узел смешения поступают гудрон и крекинг – остаток с установки Висбрекинг, легкий вакуумный газойль и вакуумный газойль с установок АВТ – 4,5, легкий и тяжелый газойль с установки каталитического крекинга. После смешения всех компонентов, товарный мазут направляется в цех №10. Дренаж аппаратов Вывод установки в ремонт осуществляется по существующей схеме с прокачкой аппаратов дизельным топливом. Конденсат после пропарки аппаратов собирается в Е-104, где происходит его отстой от нефтепродуктов. После отстоя насосом Н-106 нефтепродукты откачиваются в аварийный амбар или на установку 43-102/1,2,3, а конденсат через шланг в канализацию. Сброс на факел Для обеспечения требований ПБ при эксплуатации факельной системы установлен новый факельный сепаратор Е-102, в который поступают сбросы горючих газов и паров с предохранительных клапанов от колонн К-3, К-4, К-5 емкостей Е-1, Е-2а, Е-3, Е-4б, Е-124. На сбросе ППК с К-4 установлен аппарат воздушного охлаждения ХВ-106, так как температура сброса составляет 2700С. Сброс нефтепродуктов с ППК колонны К-1 осуществляется в аварийный амбар. Сброс горючих газов и паров с ППК емкости Е-101 также осуществляется в аварийный амбар. Из сепаратора факельного газа Е-102 пары направляются в факельную систему предприятия. Расход факельного газа регистрируется. В начало факельного коллектора во избежание образования взрывоопасной смеси предусмотрена непрерывная подача топливного газа. В случае прекращения подачи топливного газа предусмотрена автоматическая подача инертного газа. Для откачки образующегося конденсата из сепаратора Е-102 установлены насосы Н-102, Н-102а. Скапливающийся конденсат заполняет приемные и нагнетательные линии, корпус насоса. Отвод газовой фазы происходит из нагнетательных линий насосов в сепаратор. При достижении уровня откачки (1/4 высоты сепаратора) автоматически включается рабочий насос, открывается задвижка 3-38 (или 3-39). Если уровень продолжает повышаться и достигает 1/2 высоты сепаратора, включается резервный насос. Когда при откачке уровень жидкости снижается до минимального, насос автоматически выключается и закрывается задвижка на нагнетании. Конденсат факельного газа откачивается в линию вывода нестабильного бензина с установки. Для пуска насосов Н-102, 102а факельная емкость Е-102 заполняется дизельным топливом. С этой целью предусмотрена перемычка между линией дизельного топлива из цеха № 10 на прокачку и дренажной линией емкости Е-102.
Твердые и жидкие отходы
Сточные воды
Выбросы в атмосферу
Блок сероочистки На установке 30/4 подвергается очистке газ с установок: ГФУ, Л-35/11-1000 с емкости Е-1, с АВТ-5, газ блока стабилизации Висбрекинг и газ Висбрекинг, избыточный водородсодержащий газ (ВСГ) с Л-24/7. Газ с общезаводской линии неочищенного газа поступает в холодильник погружного типа Х-4, откуда в сепаратор Е-10а. Газовая фаза из емкости Е-10а поступает под нижнюю тарелку абсорбера К-1/1 или К-1/2 с температурой 10¸50оС. В емкости Е-10а происходит отделение конденсата, который периодически откачивается на блок стабилизации установки Висбрекинг. Неочищенный газ поднимается вверх абсорбера, контактирует с раствором МЭА, подаваемым на верхнюю тарелку К-1/1 насосом Н-2,2а, Н-1,1а и очищается от сероводорода. Насыщенный раствор МЭА стекает вниз по тарелкам. Очищенный газ через каплеуловитель выходит с верха абсорбера и направляется на установку АВТ-4 и общезаводскую линию очищенного топливного газа. Имеется второй поток очистки газа в абсорбере К-1/2 сырье из Е-10а. Колонна К-1/2 обвязана аналогично колонне К-1/1. Возможен вариант каскадной очистки газа, при этом неочищенный газ поступает из Е-10а под нижнюю тарелку К-1/2 и далее подается на вторую ступень очистки К-1/1. Давление в колонне К-1/1, К-1/2 регулируется автоматически при помощи клапана-регулятора давления, установленного на линии выхода сухого газа из К-1/1 и не превышает 6 кгс/см2. Для поддержания стабильного горения контрольных форсунок факельных установок топливный газ с К-1/1 подается на эти установки по отдельному трубопроводу, врезанному до клапана регулятора давления К-1/1. В аварийных случаях газ с К-1/1 сбрасывается в факельную (сероводородную) линию. На установке существуют две линии аварийного сброса: факельная линия низкого давления и специальная - сброса сероводорода. В факельную линию низкого давления сброс осуществляется из емкости Е-10а. В специальную (сероводородную) факельную линию - из аппаратов: К-1/1, К-1/2,К-2/1, К-2/2, Е-10, Е-10а, Е-11. Объемный расход неочищенного газа К-1/1 не превышает 10000 м3/час. Температура поступающего газа в К-1/1 не превышает 50оС. Расход орошения в К-1/1 не превышает 15 м3/час. В процессе очистки газа в К-1/1 скапливается бензин при попадании, которого на прием насоса, он сбрасывает, в результате чего режим установки нарушается. Чтобы этого избежать, обслуживающий персонал установки периодически производит выдавливание бензина из К-1/1 в емкость Е-10 в следующей последовательности: сначала оператор закрывает клапан на линии выкида насоса Н-4 и набирает уровень в К-1/1 до 80-90% до перетока бензина из К-1/1 в емкость Е-10. После чего на перетоке у К-1/1 открывается задвижка, и бензин по перетоку выдавливается газом в Е-10. При достижении уровня бензина в емкости Е-10 60¸80%, бензин из Е-10 выдавливается газом в емкость Е-10а, откуда насосом Н-8 откачивается на блок стабилизации установки Висбрекинг. Для визуального определения вида жидкости идущей из К-1/1 в Е-10 (бензин или раствор МЭА) врезан свидетель. После окончания выдавливания бензина, задвижку на перетоке закрывают, клапан на выкиде насоса Н-4 открывают, уровень в К-1/1 восстанавливают до рабочего. Переток из К-1/1 в Е-10 и Е-10а продувается газом. Раствор МЭА с низа абсорбера К-1/1 самотеком под давлением сухого газа или насосом Н-4 поступает в сепаратор Е-11 для отстоя от бензина, откуда насосом Н-1 (Н-1а), Н-2,2а откачивается двумя потоками через теплообменник Т-1/1, Т-1/2 на регенерацию: первый поток – в отгонную колонну К-2/1, второй поток – в отгонную колонну К-2/2. В ёмкости Е-11 происходит отстой бензина от раствора МЭА. Бензин периодически перепускают по перетоку из Е-11 в емкость Е-10 аналогично как из К-1/1. Закрывается клапан на выкиде насоса Н-1 (1а) и уровень в Е-11 набирается до 80-90% до перетока бензина из Е-11 в Е-10, затем открывается задвижка на перетоке. Наличие бензина в Е-11 проверяется по свидетелю, врезанному в линию перетока у Е-11. После выдавливания бензина из Е-11 в Е-10 клапан на линии выхода МЭА из Е-11 открывается, задвижка на перетоке закрывается, бензин из Е-10 перепускается в Е-10а. Из Е-10а насосом Н-8 бензин откачивается на блок стабилизации установки Висбрекинг. На случай выхода из строя насоса Н-8 сброс жидкой фазы будет осуществляться по перемычке из Е-10а в линию факела низкого давления. Уровень в Е-11 не превышает 80% и регулируется клапаном, расположенным на линии выхода МЭА из Е-11. Давление в Е-11 поддерживается в пределах 2,5 ¸ 3 кгс/см2. Давление не более 3 кгс/см2 регулируется клапаном, расположенным на линии сброса газа на факел из Е-11. Регенерация раствора МЭА проводится на одном из потоков. При необходимости можно переходить с одного потока на другой. Для включения второго потока открывают задвижку на выкиде насоса Н-1а и направляют насыщенный раствор МЭА через теплообменник Т-1/2 в колонну К-2/2 на орошение. При появлении достаточного уровня в сборнике регенерированного раствора МЭА Е-2/2 (не более 50%) необходимо принять пар в кипятильник Т-2/2, при этом пар в кипятильник Т-2/1 перекрыть. Начинают медленный подъем температуры внизу колонны К-2/2. При достижении температуры низа К-2/2 100оС и уровня в Е-2/2 50% весь регенерированный раствор МЭА с Е-2/2 направляют в К-2/2 и далее по схеме:
В теплообменниках Т-1/1 (Т-1/2) происходит нагрев МЭА противотоком горячего МЭА до 80оС. Схемой предусмотрена работа с одной из отгонных колонн К-2/1 или К-2/2. Температура в низу отгонных колонн К-2/1 (К-2/2) поддерживается острым паром, поступающим в кипятильники Т-2/1 (Т-2/2). Температура низа К-2/1 (К-2/2) не должна превышать 130оС. Температура верха К-2/1 (К-2/2) равна 105¸115оС. Регенерированный раствор МЭА из отгонных колонн К-2/1 (К-2/2) перетекает в сборники регенерированного раствора МЭА Е-2/1 (Е-2/2) и далее в теплообменники Т-1/1 (Т-1/2), где подогревает насыщенный раствор МЭА до 80-105оС. Уровень раствора МЭА в Е-2/1 (Е-2/2) не превышает 80%. Регенерированный раствор МЭА после теплообменников проходит аппарат воздушного охлаждения АВО-1, затем холодильники Х-1/1 или Х-1/2, где охлаждается водой до 45оС. Регенерированный раствор МЭА из холодильников поступает на прием насосов Н-2,2а (Н-1,1а). С выкида насосов раствор МЭА подается:
· часть на орошение колонны К-1/1 установки 30/4; · часть на установку АВТ-5 на очистку фракции С3-С4; · часть на установку УОКФСУГ в колонну К-7 на очистку факельного газа при работающем компрессоре.
Насыщенный раствор МЭА с установок АВТ-5 и УОКФСУГ может поступать как в емкость Е-11, а также и помимо нее сразу в теплообменники Т-1/1 (Т-1/2). С верха отпарных колонн К-2/1 (К-2/2) уходит смесь водяных паров с МЭА и выделенный при регенерации сероводород. Смесь проходит конденсаторы-холодильники Х-2/1, Х-2/1а (Х-2/2, Х-2/2а), где водяные пары конденсируются и поступают в сепараторы кислых газов Е-3/1 (Е-3/2) соответственно. Температура в Е-3/1 (Е-3/2) не превышает 50оС. Конденсат из сепараторов и конденсаторов через гидравлические затворы перетекает в среднюю часть К-2/1 (К-2/2), а сероводород через регулятор давления поступает на установку получения элементарной серы в аварийных случаях в факельную линию. Емкость Е-10а существует как сборник рефлюкса и отделения сероводородной воды. Рефлюкс в Е-10а может поступать с сухим газом с установки Л-35/11-1000 и из колонны К-1/1 установки 30/4. Для сбора раствора МЭА после сальников насосов и из теплообменников при их ремонтах служит заглубленная емкость Е-5. Откачка из Е-5 производится насосами Н-5,6 на прием насосов Н-1,2 или в емкости Е-8,9. Конденсат острого пара после кипятильников Т-2/1 (Т-2/2) поступает в емкость Е-4 и далее через емкость Е-4а (расширитель) в общезаводскую конденсатную линию. Кроме того, через емкость Е-10 или помимо ее осуществляется сброс конденсата, образующегося при прохождении по трубопроводам сероводородсодержащего газа (СВСГ), поступающего на установку получения элементарной серы (УЭС) с установок: ГФУ, 24/6, 24/7, 30/4. Образовавшийся конденсат поступает в емкости Е-5,5а газофакельного хозяйства (УКСНГ), которые находятся в районе установки получения инертного газа. По мере наполнения конденсатом емкости Е-5а обслуживающий персонал ГФХ (УОКФСУГ) по согласованию со старшим оператором установки 30/4 производит выдавливание азотом конденсата из емкости Е-5а (ГФХ) в емкость Е-11 (установка 30/4). При необходимости, для обеспечения перетока конденсата из Е-5а в Е-11, давление в Е-11 снижают до 0,5 кгс/см2, после окончания операции по освобождению Е-5,5а от конденсата, трубопроводы продуваются азотом с целью предотвращения их замораживания в зимнее время. Выдавливание производится в дневное время суток с дублером. На период остановки 30/4 имеются байпасные задвижки, отсекающие 30/4 по неочищенному газу. Байпасные задвижки находятся на 30/4 и узле распределения бывшей установки ККУ-2. Свежий раствор МЭА с массовой долей 85-98% привозится на установку их цеха № 14 в бойлерах или бочках. Приготовление 10-15% раствора МЭА осуществляется путем закачки концентрированного раствора МЭА в емкости Е-8,9, в систему обоих блоков и разбавлением его конденсатом, который подается на вход в теплообменники Т-1/1 и Т-1/2 после сборника парового конденсата Е-4. Откачка раствора МЭА с массовой долей 10-15% из емкостей Е-8, Е-9 производится с помощью насосов Н-5, Н-6 на прием насосов Н-1 (1а), Н-2,2а и далее подается в систему. Выбросы в атмосферу Таблица 17
ОТЧЁТ о выполнении производственно-учебной студента IV курса Гусева А.Е.
Сроки практики с 1 июня по 12 июля 2014 года Место практики ОАО «КНПЗ» г. Самара.
Руководители практики: - от химического факультета МГУ: к.х.н. Левченко С.Л. - от предприятия: зам. начальника цеха № 3 Быков В.В.
Самара 2014 Оглавление Оглавление. 2 1. Введение. 3 2. Куйбышевский НПЗ. 4 2.1. Историческая справка. 4 2.2. Структура завода. 4 2.3. Экологический аспект производства. 4 2.3.1. Политика безопасности окружающей среды.. 4 3. Установка Висбрекинга и блока стабилизации бензин-отгонов. 6 3.1. Общая характеристика производственного подразделения. 6 3.2. Характеристика сырья и продуктов установки. 7 3.3. Описание технологического процесса. 14 3.3.1. Блок висбрекинга. 14 3.3.2. Блок стабилизации. 15 3.3.3. Узел смешения. 16 3.3.4. Аварийное освобождение аппаратов. 16 3.3.5. Дренаж аппаратов. 16 3.3.6. Сброс на факел. 16 3.4. Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу 18 4. Установка сероочистки сухого и жирного газов. 21 4.1. Общая характеристика производственного подразделения. 21 4.2. Характеристика сырья и продуктов установки. 22 4.3. Описание технологического процесса. 26 4.3.1. Блок сероочистки. 26 4.4. Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу 29
Мировые запасы сырой нефти в разведанных месторождениях на 2001 год составляют 160 млрд. тонн, а прогнозируемые ресурсы составляют 205 млрд. тонн. На территории России в открытых месторождениях сосредоточено 20,5 млрд. тонн. Известно, что средства, полученные от реализации на мировом рынке продуктов нефтедобычи и нефтепереработки, составляют значительную часть доходов России, что обусловливает естественное развитие данной отрасли в нашей стране. Развитие нефтедобычи и нефтепереработки сопряжено с решением таких проблем, как предотвращение техногенных экологических катастроф (взрывоопасность и пожароопасность отрасли), углубление переработки нефти, то есть как можно боле полное выделение светлых фракций, и эффективное удаление серы. Решение данных проблем обеспечивает рентабельность заводского процесса через экологическую безопасность производства и качество получаемого продукта. В процессе нефтепереработки на заводах получают бензины (60 % всей переработанной нефти), дизельные топлива, масла и мазуты, а также ряд других продуктов на смежных внутризаводских производствах, например, серу и высокомолекулярные соединения. Московский НПЗ является одним из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий России. На этом заводе ежегодно перерабатывается около 9 млн. тонн сырой нефти. По уровню технологического развития завод является несомненным российским лидером, что позволяет студентам при прохождении производственной практики ознакомиться с новейшими технологиями переработки нефти.
Куйбышевский НПЗ 2.1. Историческая справка Структура завода Экологический аспект производства. Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Госгортехнадзора России на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности: эксплуатация, проектирование, монтаж и ремонт оборудования, подготовку кадров для взрывоопасных производств. Завод — неоднократный победитель областных и всероссийских конкурсов. Звания «Эколидер», «Лидер природоохранной деятельности России», «Компания года» подтверждают успехи предприятия в снижении вредного воздействия на природу. Для снижения экологического ущерба на заводе используются передовые технологии использования отходов производства. Завод вводит мощности по утилизации побочных продуктов нефтепереработки, сокращению объемов сжигания ценных отходов в факелах. Модернизация технологических установок, освоение выпуск топлив, отвечающих жестким экологическим стандартам, реконструкция действующих и строительство новых очистных сооружений, сокращение выбросов в атмосферу - основные направления природоохранной деятельности завода. В 2008 г. КНПЗ приступил к производству дизельного топлива по нормам Евро-3. В 2009 году начал выпускать бензин, отвечающий требованиям стандарта Евро-3. Для полного перехода на производство бензина и дизельного топлива по стандартам Евро-3, 4, 5 заводу необходимо в короткие сроки реализовать крупную инвестиционную программу, рассчитанную до 2014 года. В результате завод обновится практически полностью. В 2008 году были введены в эксплуатацию узлы приема и ввода присадок, в 2009 году начала работать установка производства водорода. Ведется строительство комплекса каталитического крекинга, блока выделения бензолсодержащей фракции на установке риформинга, установки изомеризации, реконструкцией установок висбрекинга, гидроочистки дизельного топлива, первичной переработки нефти, каталитического риформинга. В 2009 году Куйбышевский НПЗ успешно прошел сертификацию на соответствие системы промышленной безопасности, охраны труда и производственного контроля международному стандарту OHSAS 18001:2007, проведен аудит системы экологического менеджмента предприятия на соответствие стандарту IS014001:2004. В дальнейшем КНПЗ предстоит ежегодно проходить сертификационный аудит для подтверждения соответствия международным стандартам.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-06; просмотров: 598; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.17.203.68 (0.094 с.) |
К-2/2 Е-2/2 Т-1/2 АВО-1 Х-1/2 Н-2(2а) орошение К-1/1.
