На право ремонта взрывозащищенного электрооборудования

 

1. Выдано _______________________________________________________________________

(фамилия, имя отчество)

2. Должность (профессия) _________________________________________________________

3. Допущен к руководству ремонтными работами или к ремонту взрывозащищенного электрооборудования ________________________________________________________________

(класс, подкласс электрооборудования)

4. Выдано на основании протокола № ________ от «____» _____________2000 г.

5. Срок действия до «_____»_________________ 2000 г.

6. Продлен до «_____» __________________ 2000 г.

 

Председатель комиссии

 

 

Приложение 6

Справочное

 

ФОРМА АКТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

___________________________________

(наименование ремонтного предприятия)

___________________________________

(дата заполнения акта)

АКТ технической готовности ___________________________________________________________

(наименование электрооборудования)

Тип ________________________________ № ________________________

Маркировка по взрывозащите _____________________________________________________

 

Паспортные данные

_______________________________________________________________________

(номинальные данные, например: Рн, uн, n об/мин, и т.п.)

Отремонтированное изделие соответствует ремонтной документации ____________________

(номер ремонтной документации)

ГОСТ __________________________________________________________________________

(или ТУ, если нет государственного стандарта)

 

Начальник ОТК (мастер-приемщик) ____________________

(подпись)

 

Примечания. 1. Подпись начальника ОТК (мастера-приемщика) заверяется штампом ОТК (печатью предприятия).

2. Если ремонт изделия производится по документации предприятия-изготовителя, то взамен номера ремонтной документации указывается ее номер и наименование предприятия-изготовителя.

 

 

Приложение 7

Справочное

 

ФОРМА ЖУРНАЛА ДЕФЕКТАЦИИ

ЖУРНАЛ ДЕФЕКТАЦИИ

 

Ремонтный №	Тип электрооборудования	Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Обнаруженные дефекты и метод ремонта	Дата	Подпись

 

Примечание: Детали и сборочные единицы, прошедшие дефектацию и признанные годными, клеймятся личным клеймом контролера ОТК или мастера-приемщика; при этом запись в журнале не производится и ремонтный номер не присваивается.

 

 

Приложение 8

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЕНИЮ ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ

НА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЯХ ВЗРЫВОНЕПРОНИЦАЕМОЙ ОБОЛОЧКИ

С ПРИМЕНЕНИЕМ РАЗЛИЧНЫХ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

МАТЕРИАЛЫ

 

1.1. Материалы, применяемые для заделки дефектов литься, должны иметь следующие параметры:

а) теплоустойчивость в интервале температур, при которых может эксплуатироваться изделие, и при максимально возможной температуре нагрева электрооборудования в процессе его эксплуатации;

б) устойчивую адгезию с металлом;

в) твердость по Бринеллю материала заделки не менее 25;

г) устойчивость к воздействию агрессивных и коррозионных сред;

д) устойчивость к воздействию смазочных материалов, применяемых в электрооборудовании с видом взрывозащиты «взрывонепроницаемая оболочка».

 

МЕТОДЫ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ

 

2.1. Методы исправления дефектов литья должны удовлетворять следующим условиям:

а) размеры и расположение подготовленного к заделке дефекта принимается по п. 7.1.12;

б) материал заделки должен легко (вручную) вдавливаться в раковину и отверждаться на воздухе либо при местном подогреве;

в) параметр шероховатости поверхности на месте исправленного дефекта должен быть не более Ra 12,5 мкм по ГОСТ 2789.

 

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

 

3.1. Испытания материалов на соответствие требованиям п. 1.1 настоящего приложения проводится на образцах с заделкой дефектов различных размеров.

3.2. Испытание образца при положительных температурах производится в термостате, где обеспечивается постоянная скорость повышения температуры.

После нагрева образца до максимальной температуры в соответствии с технологической инструкцией он выдерживается в термостате в течение 180 мин.

Испытание образца при отрицательных температурах производится в специальных камерах, где он выдерживается в течение 48 часов.

После проведения тепловых испытаний производится проверка на усадку и вспучивание заделки, прочности ее сцепления с металлом образца.

3.3. Твердость заделки по Бринеллю определяется по ГОСТ 4670.

3.4. Испытание образца на воздействие агрессивных и коррозионных сред производится в эксикаторе с выдержкой над средой в течение 48 ч. В результате воздействия агрессивных сред не должно быть интенсивного корродирования у мест заделки дефектов.

3.5. Испытание образца на воздействие смазочных материалов производится нанесением на его поверхность смазки толщиной 4±1 мм и выдержкой в течение 48 часов при температуре (55±5) °С. Воздействие смазки не должно разрушать материал заделки и ухудшать адгезию с металлом.

3.6. Определение адгезии производится двумя способами:

а) растяжением металлических образцов с зазором между ними, заполненным материалом заделки. Испытания должны производиться на универсальной разрывной машине со скоростью приложения нагрузки 29,4-49,0 Н/с (3-5 кг/с). Количество опытов 6-12. Должна быть обеспечена средняя прочность сцепления, равная 5,88×10⁶ Па (60 кгс/см²);

б) ударами по материалу заделки, нанесенному слоем толщиной 2 - 3 мм на металлическую пластину с площадью сцепления 10 - 15 см².

Испытания должны производиться по ГОСТ 4765 на приборе типа У-1, применяемом для определения ударной прочности лакокрасочных покрытий.

 

 

Приложение 9

Справочное