Охрана труда и пожарная безопасность

10.1 Все технологические операции, предусмотренные настоящей инструкцией, должны выполняться с соблюдением:

- действующих в цехе и на предприятии инструкций по охране труда и пожарной безопасности для соответствующих профессий и видов выполняемых работ;

- действующих законодательств и других нормативно-правовых актов по охране труда и пожарной безопасности;

- действующих государственных стандартов системы безопасности труда, а также стандартов предприятия системы управления качеством и охраной труда.

Системы контроля технологического процесса и управления должны обеспечивать защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования.

 

 

Экологическое обеспечение

11.1 Все технологические операции, предусмотренные настоящей инструкцией, должны выполняться с соблюдением:

- действующих законодательных и других нормативно-правовых актов по экологии, касающихся производственной деятельности предприятия, а именно: закона Украины «Об охране окружающей природной среды», закона Украины «Об охране атмосферного воздуха», закона Украины «Об отходах», «Водного кодекса Украины», «Земельного кодекса Украины»;

- действующих на предприятии нормативных требований по экологии (СТП, проекты, методики, положения и т.д.) для соответствующих профессий и видов выполняемых работ;

- действующих международных и государственных стандартов системы экологического менеджмента.

 

Лист согласования

 

Разливка стали на 6-ти ручьевой сортовой машине

Непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)

Конвертерного цеха

ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

 

ВТИ 228-НР-01-2011

 

Директор сталеплавильного департамента Зозуля А.И.

___ _________2011

 

И.о. директора по качеству Макаренко М.В.

___ _________2011

 

Директор по охране окружающей среды Максименко Л.Г.

___ _________2011

 

 

Зам. начальника управления

по металлургическому производству УОТиПБ Потурайко Ю.В.

___ _________2011

 

Начальник конвертерного цеха Евстратенко С.А.

___ _________2011

 

 

Приложение А

(справочное)

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ 6-РУЧЬЕВОЙ МНЛЗ

 

6-ручьевая машина непрерывного литья заготовок рассчитана на производство 1,45 млн. тонн заготовок в год.

Машина предназначена для разливки квадратной заготовки сечением 150 x 150 мм.

Основные производственные параметры 6-ручьевой МНЛЗ:

Размер плавки - в среднем 147 тонн;

Технология выплавки стали - кислородный конвертер;

Время цикла кислородного конвертера (от выпуска до выпуска) – 49-52 мин;

Радиус машины - 9000 мм;

Расстояние между центрами ручьев - 1200 мм;

Режим разливки:

- управление стопорами и погружной стакан с порошковой смазкой кристаллизатора;

- разливка открытой струёй и смазкой маслом.

Скорость разливки для сечения заготовки:

150 x 150 мм - 3,2 м/мин (в среднем) открытой струей;

150 x 150 мм - 2,8 м/мин (в среднем) погружным стаканом.

Скорость машины (обеспечиваемая механизмами):

- скорость разливки 0 – 6 м/мин;

- скорость ввода затравки - макс. 6,0 м/мин;

- отводящий рольганг - макс. 40 м/мин;

Отметка разливочной площадки + 10,700 мм.

Отметка рольганга + 1,600 мм.

Металлургическая длина: около 26 м.

 

МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1 Опорная конструкция машины.

Комбинированная металлоконструкция с бетонными стенами и площадками.

Основные компоненты: опорные колонны; рабочие площадки; разливочная площадка, пути для тележки промковша; площадка ковшевого; площадка обслуживания шиберного затвора ковша; лестницы, перила, дорожки и проходы; фермы и колонны для оборудования механизма качания, направляющие ручьев.

2 Камера охлаждения.

Комбинированная конструкция, бетонные боковые стены со стальной обшивкой и основной металлоконструкцией с бетонной площадкой.

3 Система вытяжки пара.

Пар образующийся при вторичном форсуночном охлаждении, собирается и выбрасывается в атмосферу через воздухопроводы и вытяжную трубу.

4 Поворотный стенд ковшей.

Двойная вильчатая консоль с подъемным оборудованием на консолях (индивидуальный подъем и опускание ковша) и единый поворотный механизм

- вес плавки - номинальный 147 т,

- общий вес ковша с плавкой и крышкой - максимум 240 т (стенд спроектирован для двух полных ковшей с металлом и удара во время посадки ковша на стенд),

- максимальная производительность 2 х 200 т.

- главный привод поворотного стенда - гидравлический двигатель,

- аварийный привод поворотного стенда - гидравлический двигатель с питанием от аварийного аккумулятора,

- скорость вращения:

- (нормальная) - 1 оборот в минуту,

- в аварийном режиме – 0,5 оборота в минуту.

- радиус вращения - 4500мм,

- угол вращения - ± 360° в обоих направлениях.

5 Манипулятор защитной трубы рычажного типа для сферического перемещения с опорой для защитной трубы; защитная труба удерживается на месте с помощью гидравлического цилиндра все движения осуществляются вручную. Диапазон поворота 180°, диапазон наклона трубы 270°.

6 Тележка промковша.

Консольного типа, для транспортировки промковша из позиции нагрева в позицию разливки и назад,

- привод передвижения - 2 гидропривода,

- скорость движения - 1,5 – 20 м/мин,

- механизм подъёма промковша - 2 гидравлических цилиндра,

- высота подъёма - 400 мм,

- механизм позиционирования - 2 гидроцилиндра, ход +/- 50 мм.

7 Промковш.

Сварной дельтообразный приемник с наклонным боковым и стенками и ребрами жесткости; с огнеупорной футеровкой для изоляции и дополнительной футеровкой (торкретом) стойкой к абразивному износу,

- высота металла в промковше: номинальное / переполнение - 750 мм / 850 мм,

- емкость промковша: нормальное / переполнение – 31 т / 36 т

8 Крышка промковша.

Сварная конструкция с огнеупорной бетонной футеровкой.

9 Поворотный желоб.

Стальной желоб с огнеупорной футеровкой.

10 Система смены стаканов.

Смена стаканов без прерывания процесса разливки.

11 Манипулятор погружного стакана.

Рычаг ручного управления с вилкой для приема погружного стакана. Сила сжатия через противовес.

12 Оборудование на случай аварийной разливки - 2 аварийных шлаковых желоба стальковша.

13 Механизм направляющего стержня стопора промковша.

Механизм направляющего стержня стопора с гидроприводом смонтированном на промковше, в исключительных случаях также вручную при помощи рукояти.

14 Оборудование аварийной разливки. Переливная емкость, емкость для шлака, аварийный желоб, ковш аварийной разливки.

15 Станция подогрева промковша.

Станция подогрева с вертикальным блоком подвижных газовых горелок, состоящим из 5 горелок.

- подача газа - природный газ,

- температура нагрева - макс. 1200°C,

- время нагрева - 60 - 120 мин.

16 Печь подогрева для погружных стаканов.

Подвижная нагревательная емкость.

- подача газа - природный газ,

- температура нагрева – мах. 900°C,

- время нагрева - 30 мин

17 Кристаллизатор.

Криволинейный трубчатый кристаллизатор,запатентованный компанией DIAMOLD.

Основные компоненты: крышка кристаллизатора с огнеупорной футеровкой; смазка кристаллизатора, радиометрическая система контроля уровня кристаллизатора (Co 60); водяная рубашка кристаллизатора; хромированная (0,1 мм Cr) гильза кристаллизатора CuAg0.1P, длиной 1000 мм, система первичного водяного охлаждения через зазор между водяной рубашкой и медной гильзой 4 мм; блок опорных роликов; блок зоны распыления для системы вторичного охлаждения.

18 Устройство качания кристаллизатора.

Модульный блок с плоскими пружинами и гидравлическим приводом,

- модель качания - синусоидальный / несинусоидальный,

- частота качания - 40 - 300 циклов в минуту, в зависимости от скорости разливки,

- регулировка хода - 0 - ± 10 мм, возможность автоматической регулировки во время работы,

- регулировка частоты - автоматически через PLC, в зависимости от скорости разливки.

19 Блок опорных роликов.

Для направления слитка между опорным роликом кристаллизатора и устройством транспортировки и правки

- количество направляющих блоков – 3,

- количество роликов в каждом блоке - 1 внешний диаметром 160 мм, 1 внутренний диаметром 160 мм.

20 Тянуще-правильная машина (ТПМ).

- количество ТПМ - 1 на ручей,

Узел вытягивания и выпрямления качательного типа, верхний ролик с приводом от гидроцилиндров и нижний ролик на опорной раме приводятся в действие от электродвигателя, последний нижний ролик вращается от цепи, соединенной с первым нижним роликом,

- тип привода ТПМ - электропривод с контролем частоты,

- диаметр ролика – 350 мм.

21 Тянущий ролик концевой части.

Тянущий ролик с электроприводом и гидроцилиндром. На входе каждой машины газовой резки размещается тянущий ролик для вытягивания хвостовой части. Он разгружает слиток в конце разливки после его выхода из ТПМ.

22 Затравка

Жесткая затравка с постоянной головкой.

- радиус - 9000 мм,

- длина около - 14200 мм (90°),

23 Парковка затравок.

Наклоняемое устройство для хранения жесткой затравки,с узлом привода для транспортировки затравки.

24 Машина газовой резки.

Автогенная машина газовой резки с 1 маятниковым резаком. Максимальное перемещение около 3500 мм.

-зазор реза около 8мм.

25. Система удаления и сбора обрези.

Для сбора обрези с помощью желоба и двух сварных бадей.

26 Подводящий рольганг к машине газовой резки.

Служит для поддержания и транспортировки горячей заготовки с участка ТПМ на отводящий рольганг. Тип: ролики для всех ручьев (6 ручьев).

- расстояние между роликами - 1700 мм

- диаметр ролика - 270 мм,

- количество роликов – 7,

27 Отводящий рольганг.

Транспортировка отрезанных заготовок с участка резки на участок разгрузки.

-Ролик № 8 много ручьевой не приводной ролик для 6 ручьев расположен на участке газовой резки.

– Ролики 9-18 много ручьевой ролик для 3 ручьев, каждый ролик приводной, соединен с направляющими для транспортировки заготовки.

- расстояние между роликами - 1500 мм,

- диаметр ролика – 310 / 350 мм,

- скорость рольганга – прибл. 40 м/мин,

- длина бочки ролика - 6600 мм.

28 Рольган поперечной транспортировки.

Многоручьевой ролик для всех 6 ручьев, соединен с направляющими для транспортировки заготовки.

-количество роликов 8 шт.

29 Подвижные / неподвижные упоры.

- количество подвижных упоров - 1 на каждый ручей,

- привод подъемного механизма - пневматический цилиндр для подвижного упора; для неподвижного упора служит пакет тарельчатых пружин с корпусом, действующие как амортизатор.

30 Оборудование для удаления грата и маркировки.

Вращающиеся молотки удаляют заусеницы с двух сторон.

Скорость вращения ротора 600-1000 об/мин.

Длина заготовки 12м.(укороченные заготовки могут зачищаться только с одной стороны)

Маркировщик-NUMTEC 1шт./1 резерв

Количество знаков 8 шт.в один ряд.

31 Устройство подъема заготовок.

Подъемные рычаги и решетка поперечного сечения

Высота подъема 500мм.

32 Поперечный транспортер.

Тележка поперечной транспортировки, перемещающаяся на приподнятых рельсах. На тележке установленный сталкиватель.

-скорость перемещения тележки 20 м/мин.

33 Кантующий холодильник.

Заготовки транспортируются и поворачиваются вокруг своей оси, охлаждаясь таким образом до температуры, при которой их можно транспортировать далее с помощью магнитного крана. Холодильник с подвижными и неподвижными рейками.

- ширина холодильника - 13000 мм,

- длина холодильника - 35000 мм,

- макс. вместимость - 277 т,

-количество шагов - 133

-необходимое мин.время цикла 25 с.

34 Сталкиватель пакета заготовок.

Гидравлический сталкиватель пакета заготовок с поворотными фиксаторами.

-максимальная нагрузка 42 т.

-расстояние сталкивателя 1600 мм.

-ширина разгузочной решетки 3000мм.

 

Краткое описание технологического процесса

 

Расплавленная сталь из стальковша подается в промковш МНЛЗ, который служит в качестве распределительной емкости и резервуара окончательной рафинировки (удаления неметаллических включений) жидкой стали.

Промковш транспортируется на специальной тележке. Сталь выливается из ковша в промковш. Поток стали регулируется шиберным затвором ковша. Уровень стали в промковше следует поддерживать постоянным. Кроме того, тележка оснащена гидромеханическим приводом для перемещения. Четыре цилиндра используются для движения промковша по горизонтали, а два регулировочных цилиндра служат для центрирования погружного стакана промковша в соответствии с центром кристаллизатора.

Поток стали из промковша в кристаллизатор поступает через погружной стакан со стопором или через стакан-дозатор в случае разливки открытой струей.

В кристаллизаторе установлен радиометрический датчик уровня. Посредством непрерывного сигнала уровня контроллеры автоматически регулируют уровень стали (мениск) в кристаллизаторе.

В случае разливки со стопором уровень стали в кристаллизаторе поддерживается путем регулирования потока из промковша в кристаллизатор, что достигается помещением стопора над погружным стаканом-дозатором в промковше. Поток стали защищен от повторного окисления защитной трубой. Во избежание возможного затягивания стакана-дозатора для стимулирования всплывания включений через стопор может подаваться умеренное количество аргона.

Жидкая сталь разливается в водоохлаждаемый медный кристаллизатор. Первичная кристаллизация начинается непосредственно на поверхности водоохлаждаемого медного кристаллизатора, имеющего достаточную длину, чтобы толщина отвердевшей корки позволяла удерживать находящуюся внутри жидкую сталь после медного кристаллизатора. Охлаждение кристаллизатора осуществляется по замкнутому контуру. Чтобы избежать отложений на холодной стороне гильзы кристаллизатора, снижения теплового потока от заготовки, а также перегрева и деформации медной гильзы, первичное охлаждение осуществляется специально подготовленной водой.

Чтобы предотвратить подвисание кристаллизующейся корки к медному кристаллизатору, предусмотрено синусоидальное или несинусоидальное качание кристаллизатора. Кроме того, разливочный порошок (масло в случае разливки открытой струей) подается на внутреннюю (горячую) поверхность гильзы кристаллизатора, что позволяет снизить трение при вытягивании и улучшить качество поверхности.

Устройство качания кристаллизатора имеет гидравлический привод от гидроцилиндра. Амплитуда кристаллизатора может меняться посредством ввода значения в MMI, в том числе в процессе разливки. Отношение скорости в кристаллизаторе и амплитуды к скорости разливки имеет существенное значение для формирования поверхности заготовки

Чтобы начать разливку, затравку нужно ввести в кристаллизатор и уплотнить зазор между затравкой и гильзой кристаллизатора, чтобы первая порция стали, разлитая в кристаллизатор, застыла и могла быть извлечена. На головку затравки устанавливается специальная “заморозка”.

В ходе разливки слиток выходит из криволинейного кристаллизатора. Дугообразная заготовка направляется опорными роликами кристаллизатора, затем роликами 1-го, 2-го и 3-го направляющих сегментов вниз к тянущим роликам.

В течение времени, когда слиток находится на направляющих сегментах, он

охлаждается прямым распылением воды на определенном участке. Подача охлаждающей воды регулируется отдельно по каждой зоне охлаждения. Таким образом достигается контролируемое состояние для затвердевания слитка.

3 тянуще-правильных ролика предназначены для вытягивания и правки заготовки, при этом тянущие ролики прижимаются к нижним роликам, приводимым в движение редукторными двигателями переменного тока с частотным регулированием. Компоновка роликов разработана в соответствии с методикой непрерывной правки компании SIEMENS VAI, которая позволяет править также ручьи с жидкой лункой.

Порезка слитка на необходимые длины осуществляется автоматической машиной газовой резки. Затем по рольгангам заготовки транспортируются на устройство подъема заготовки.

На участке устройства подъема заготовки поднимаются и транспортируются поперечным транспортером при помощи сталкивателя на холодильник с механизмом кантования.

В конце холодильника имеется приемная решетка, с которой заготовки забираются краном.

По окончании операции разливки машина будет готова к следующей разливке. Для этого затравка вставляется в кристаллизатор снизу путем опускания сегмента затравки на клети тянущих роликов. Затем с помощью тянущего ролика затравка подается вверх к кристаллизатору.

 

Приложение Б

(обязательное)

 

1 Температура стали в промковше

Температура стали в промковше определяется как:

Температура стали в промковше = Температура ликвидус + Перегрев

Рекомендуется перегрев 25 °C, но в пределах рабочего диапазона 20 - 40 °C для всех марок стали.

Для уменьшения или избежания дефектов по качеству рекомендуются следующие коэффициенты понижения скорости разливки:

- низкоуглеродистые марки - оптимальный перегрев 30 ±5 °C,

- высокоуглеродистые марки - оптимальный перегрев 25 ±5 °C

Температура металла в стальковше первой плавки для МНЛЗ повышается на 10 ⁰С выше верхнего предела температур на выпуске, после усреднительной продувки, выдачи с УКДС или печи-ковша и перед ПС.

 

2 Скорость разливки

Максимальная скорость разливки возможна только в случаях, когда температура (перегрева) стали в промковше находится в пределах 25-35 °C выше температуры ликвидуса данной марки стали.

Если температура (перегрева) стали в промковше ниже 25 °C, и максимальная скорость разливки не достигнута, ручьи должны быть ускорены (но только до максимальной скорости разливки).

В случае если температура (перегрева) стали в промковше слишком высокая, скорость разливки следует уменьшить.

Если перегрев выше, скорость разливки снижается.

Для уменьшения или избегания дефектов по качеству рекомендуются следующие коэффициенты понижения скорости разливки:

- низкоуглеродистые марки - оптимальный перегрев 25 - 35 °C

в случае перегрева 35 - 40 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,9

в случае перегрева 40 - 45 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,8

в случае перегрева 45 - 50 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,7

- высокоуглеродистые марки - оптимальный перегрев 20 - 30 °C

в случае перегрева 30 - 35 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,9

в случае перегрева 35 - 40 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,8

в случае перегрева 40 - 45 °C - Скорость разливки = Макс. скорость разливки х 0,7

 

Перегревов свыше 45°C (50°C) следует избегать (высокий риск прорывов и проблемы с качеством).

Формула для расчета температуры ликвидус:

 

Т _ликв = 1537 – (88 · % С + 8 · % Si + 5 · % Mn + 4 · % Ni + 5 · % Cu +

+ 2 · % Mo + 2 · % N + 1,5 · % Cr + 25 · % S + 30 · % P)

 

Рабочая скорость разливки устанавливается при температуре металла в промковшеТ _п/к ± 10 ºС (Т _мин – Т _макс).

Рекомендуемые скорости разливки приведены в таблицах 1 и 2.

После расчета скорости разливки в зависимости от температуры металла, производится установка стаканов-дозаторов в соответствии с таблицей 3.

 

Таблица 1 - Значения скорости разливки при разливке открытой струей

Скорость разливки, м/мин
Минимальная	Рабочая	Максимальная
2,43	3,2	3,43

 

Таблица 2 - Значения скорости разливки при стопорной разливке

Скорость разливки, м/мин
Разливка	Максимальная
2,8	3,00

 

Зависимость скорости разливки при массе металла в промковше 31 – 34 т и внутреннего диаметра стакана-дозатора приведен в таблице 3.

 

Таблица 3 - Зависимость скорости разливки от внутреннего диаметра стакана-дозатора при разливке открытой струей:

Внутренний диаметр стакана-дозатора, мм
16,0	16,5	17,0	17,5	18,0	18,5	19,0
Средняя скорость разливки, м/мин
2,43	2,59	2,75	2,91	3,08	3,25	3,43

 

Регулирование скоростей возможно производить путем изменения уровня металла в промковше. При высокой температуре металла в промковше для снижения скоростей уровень металла понижать, при низкой температуре для увеличения скоростей – повышать.

 

Приложение В

(обязательное)

 

 

Режимы механизма качания кристаллизатора выбираются автоматически в зависимости скорости разливки. Механизм качания позволяет создать множество кривых качания; амплитуда может быть отрегулирована в процессе разливки в пределах диапазона хода ±2 мм. ± 9мм. и частоты от 40ц/мин до 300 ц/мин. за счет изменения определенных параметров (С1-С6) в системе автоматизации. Параметры связаны с функцией качания следующими законами.

 

s = C1 + C2 * Vc

где:

s - ход (мм);

С1 – ход при нулевой скорости разливки (mm);

C2 – ход / коэффициент;

Vc – скорость разливки (м/мин).

f = C3 + C4 * Vc + C5 * Vc / 2 * s

где:

f – частота (ход/мин);

C3 – частота при нулевой скорости разливки (об/мин);

C4 – частота / коэффициент скорости разливки (об/мин/м/мин);

С5 – коэффициент отставания (1)

 

Tau = C6

где:

Tau – наклон формы волны скорости разливки (мм/м/мин);

C6 – коэффициент несинусоидальности Tau.

 

 

Приложение Г

(обязательное)

 

Расходы воды на вторичное охлаждение:

 

Мягкое охлаждение:

	Скорость разливки, м/мин
1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	2,8	3,0	3,2	3,4	3,6
Расход воды, л/мин
Зона 1	108,0	118,0	128,0	138,0	148,0	157,0	166,0	175,0	184,0	192,0	201,0
Зона 2	143,0	162,0	181,0	200,0	219,0	238,0	257,0	276,0	295,0	314,0	332,0
Зона 3	55,0	62,0	70,0	78,0	86,0	93,0	101,0	109,0	117,0	125,0	132,0
Зона 4	32,0	37,0	42,0	47,0	52,0	57,0	62,0	67,0	72,0	77,0	82,0
Интенсивность охлаждения 1,0 л/кг

 

Среднее охлаждение:

	Скорость разливки, м/мин
1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	2,8	3,0	3,2	3,4	3,6
Расход воды, л/мин
Зона 1	128,0	141,0	153,0	165,0	177,0	188,0	198,0	209,0	220,0	230,0	240,0
Зона 2	172,0	195,0	217,0	240,0	263,0	285,0	308,0	331,0	354,0	377,0	399,0
Зона 3	65,0	74,0	84,0	93,0	102,0	112,0	121,0	130,0	139,0	149,0	158,0
Зона 4	38,0	44,0	50,0	56,0	62,0	68,0	74,0	80,0	85,0	91,0	97,0
Интенсивность охлаждения 1,2 л/кг

 

Жесткое охлаждение:

	Скорость разливки, м/мин
1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	2,8	3,0	3,2	3,4	3,6
Расход воды, л/мин
Зона 1	161,0	176,0	191,0	206,0	221,0	235,0	248,0	262,0	275,0	287,0	300,0
Зона 2	179,0	203,0	226,0	250,0	274,0	297,0	321,0	345,0	368,0	392,0	416,0
Зона 3	81,0	93,0	105,0	116,0	128,0	139,0	151,0	163,0	174,0	186,0	198,0
Зона 4	47,0	55,0	62,0	70,0	77,0	84,0	92,0	99,0	107,0	114,0	122,0
Интенсивность охлаждения 1,4 л/кг

 

Приложение Д

 

1 При возникновении неполадок на МНЛЗ сменный мастер обязан:

- принять немедленные меры по их устранению с учетом правил охраны труда;

- установить и проанализировать причины неполадок, довести их до сведения обслуживающего персонала и принять меры по их предупреждению;

- зафиксировать вид и причины неполадок в технологической документации;

- при любых нарушениях технологического процесса разливки необходимо переходить на ручное управление соответствующими механизмами.

 

2 Выход из строя шиберного затвора сталеразливочного ковша.

2.1 Основные причины выхода из строя скользящего ковшевого затвора:

- установка плит с дефектами;

- плохая притирка плит;

- нарушение технологии установки плит в рамки;

- недостаточная просушка плит;

- отсутствие засыпки канала стакана и отверстия в верхней плите;

- «холодный» металл;

- наличие скрапины в днище ковша;

- «перегретый» металл;

- размыв отверстия плиты или повреждение плиты при прожигании кислородом.

2.2 В случае прохода металла между огнеупорными плитами скользящего затвора, последний открывается полностью и если промежуточный ковш переполняется, плавка сливается в аварийные емкости.

Если металл проник в зазор между подвижной плитой и коллектором, затвор закрывается, плавка сливается в аварийные емкости или, если имеются условия, переливается в другой ковш.

2.3 Не открывается шибер стальковша по гидравлике - переключиться на второй насос.

2.4 Шибер открывается, но сталь не вытекает - продуть кислородом.

 

3 Задержка подачи стальковша. Если возможно, снизить скорость разливки.

 

4 Прогар стальковша. Стальковш срочно повернуть в сторону площадки аварийной разливки.

 

5 Затягивание защитной трубы и/или шибера стальковша (высокое содержание алюминия). Снять защитную трубу и продуть кислородом и/или продуть кислородом открытый шибер стальковша.

 

6 Прогар промежуточного ковша.

Основные причины прогара ковша:

- повышенный износ днища ковша при чрезмерном понижении уровня металла во время смены стальковшей при серийной разливке;

- разгар гнездового кирпича или недостаточная просушка набивных гнезд для стаканов;

- эксплуатация промковша с температурой брони выше 300 °С.

При прогаре промковша немедленно закрыть шибер стальковша и ручьи, удалить сталеразливочный ковш с рабочего положения на аварийные емкости. После этого полностью открываются все ручьи для быстрого удаления металла из ковша. Убрать вытекшую сталь с кристаллизатора и разливочной площадки.

7 Некрытие стопоров промежуточного ковша.

7.1 Основные причины некрытия стопоров:

- перегретый металл (перегрев и деформация стержня стопора-монобло­ка);

- малый ход стопора на закрытие;

- неравномерный износ сферической части стакана-дозатора или пробки стопора-моноблока;

- большое число перекрытий подачи металла в кристаллизатор с про­жиганием кислородом;

- выработка гнезда стакана;

- неисправности стопорного механизма;

- некачественная установка стопора (несоосность стопора и стакана) или плохая «приработка» стопора перед подачей промковша в рабо­чую позицию;

- длительная разливка с торможением струи;

- попадание на седло стакана при разогреве промковша обломков набивки или настылей на крышке;

- высокая установка стакана в ковш;

- низкая температура металла или недостаточный предварительный разогрев.

7.2 При некрытии стопора промковша необходимо «приработать» стопор. При невозможности приработки стопора или его поломке и угрозе переполнения кристаллиза­тора, закрыть аварийный шибер промковша. Разливку в этом слу­чае продолжают в остальные кристаллизаторы. В случае, если заморозить стакан не удается, разливку прекращают. Промковш передают на аварийные емкости. Запрещается в период приработки некроющего стопора увеличи­вать скорость разливки выше предусмотренной.

 

8 Выход из строя погружного стакана.

Основные причины:

- растрескивание погружного стакана;

- износ в районе шлакового пояса;

- подтекание металла в стыке между стаканом ковша и погружным стаканом;

- заметалливание канала погружного стакана.

Погружной стакан заменяют на мерной длине заготовки.

 

9 Проход жидкой стали между гнездовым блоком и погружным стаканом. Срочно прекратить разливку. Промковш перевести к аварийной емкости.

 

10 Неправильная эксплуатация системы управления стопорами.

Если неполадка возникла в контуре управления, продолжить разливку в ручном режиме. Если неполадка возникла в системе гидравлики, попытаться переключиться на вторую систему. Если это не удалось, продолжить разливку в ручном режиме.

11 Стопор открыт, а уровень жидкой стали в кристаллизаторе опускается.

Затягивание стакана-дозатора промковша. Включить систему защиты против затягивания или попытаться вручную удалить отложения на стопоре путем приработки стопора или продуть стаканы-дозаторы кислородом. Увеличить поток аргона для удаления отложений.

 

12 Неправильная или неточная эксплуатация автоматической системы управления уровнем жидкого металла в кристаллизаторе.

Неполадка вызвана проблемами в электронике. Вывести ручей.

 

13 Шлак в кристаллизаторе.

Как правило, при опорожнении промковша к концу разливки. Необходимо удалить шлак из кристаллизатора (стержнями). Во время удаления шлака уменьшить скорость разливки или остановить на короткое время разливку на ручье.

 

14 Прорыв металла под кристаллизатором.

Признаки: резкое понижение уровня металла в кристаллизаторе, хлопки.

Причинами прорыва являются:

- зависание оболочки в кристаллизаторе;

- грубые скопления шлака у мениска, попадающие в зазор между стенкой кристаллизатора и оболочкой;

- грубые перекосы в установке погружных стаканов;

- появление грубых наружных трещин (продольных и угловых);

- превышение заданной скорости разливки;

- ухудшение состояния шлакового покрова в кристаллизаторе (снижение жидкотекучести, повышение температуры плавления шлака, снижение скорости разливки ниже рабочей на значительный период времени);

- понижение уровня металла в кристаллизаторе ниже допустимого;

- нарушение режима охлаждения слитка (особенно в 1-й зоне), засорение каналов кристаллизатора.

В случае прорыва металла под кристаллизатором, прекращают подачу металла, снижают скорость вытягивания и без остановок выводят заготовку из машины. Если слиток не выводится с 2 - 3-х попыток, машину останавливают и отрезают слиток под кристаллизатором. Заготовку ниже кристаллизатора необходимо попытаться вытянуть в горячем состоянии. Если это невозможно, ручей (ручьи) необходимо охладить и потом отрезать. Кристаллизатор необходимо заменить.

 

15 Перелив металла через кристаллизатор.

Причинами перелива могут быть:

- ошибочные действия разливщика или выход из строя автоматики по поддержанию уровня;

- несвоевременное «замораживание» стакана при некроющем стопоре размыве стакана;

- неисправность вытягивающих устройств;

- проход металла между гнездовым кирпичом и стаканом промковша.

Срочно прекратить подачу металла на соответствующем ручье (ручьях) и разливка на ручье (ручьях) должна быть остановлена. Необходимо немедленно попытаться удалить застывший металл на крышке при помощи продувки кислородом. Если это будет сделано в течение 5 мин, то можно попытаться продолжить разливку на соответствующем ручье. Если не удалось удалить застывший металл на крышке кристаллизатора в течение 5 мин, то необходимо прервать разливку на соответствующем ручье. В этом случае необходимо переместить заготовку немного наверх для облегчения удаления застывшего металла продувкой. Тогда края заготовки надо скосить (при помощи шлифования) и заготовка может быть вытянута.

 

16 Снижение скорости разливки при разливке открытой струей.

Причинами снижения скорости разливки могут быть:

- содержание алюминия в стали выше рекомендованных пределов;

- низкая окисленность.

Снять защитную трубу и продолжить разливку. Возможна разливка с защитной трубой без ее нижней части, с оголением струи металла. Допускается производить омывание оголенной струи металла из стальковша кислородом при помощи кислородной трубки.

 

17 Заготовка застряла.

Приводные ролики ТПМ пробуксовывают из-за смазки.

Необходимо попытаться увеличить силу трения между роликами и заготовкой, используя песок. Так же необходимо проверить давление тянущих клетей и по возможности увеличить его.

 

18 Разница температур между водой на входе и выходе кристаллизатора увеличивается.

Необходимо проверить расход воды и если нужно настроить при помощи соответствующего клапана управления. Если разница температур превышает 12 °C, разливка на соответствующем ручье должна быть прервана.

 

19 Слишком высокая температура воды охлаждения кристаллизатора на входе.

Проконтролировать расход воды, идущей через теплообменник. Если температура воды на входе превышает 45 °C, разливка должна быть остановлена.

 

20 Разница температур воды охлаждения кристаллизатора (между входом и выходом) больше чем 12 °C, слишком высокая или слишком низкая по сравнении с другими кристаллизаторами

Внутреннее уплотнение в коробке воды неплотное (с дефектом) или отсутствует. Малая конусность гильзы кристаллизатора (повышенный износ). После плавки кристаллизатор необходимо снять, проверить и отремонтировать и/или заменить.

 

21 Слишком низкий расход воды для охлаждения кристаллизатора.

Слишком низко настроенный расход. Проверить ручные клапаны управления и если необходимо – настроить.

Порванный шланг подвода воды к кристаллизатору. Прервать разливку на соответствующем ручье (ручьях).

 

22 Низкое давление воды на входе к кристаллизатору (менее 0,8 МПа).

Автоматически приводится в действие аварийная система охлаждения. Прекратить разливку.

 

23 Неправильный факел разбрызгивания форсунок.

Забит фильтр. Переключиться на второй фильтр.

Слишком низкое давление воды. Включить резервный насос.

Забиты форсунки. Необходим постоянный осмотр разливаемого ручья и периодический визуальный контроль факела разбрызгивания. Возможно сократить скорость разливки. Если температура поверхности заготовки повышается или профиль распределения температур растет неравномерно (пятнами), соответствующий ручей должен быть закрыт. Необходимо прочистить форсунки и/или заменить их после разливки.

 

24 Сигнал предупреждения – давление.

Порван шланг. Если шланг порван в зоне 1 или 2, необходимо остановить разливку на соответствующем ручье (ручьях). Если шланг порван в зоне 3 или 4 необходимо уменьшить скорость разливки. Визуальные проверки и возможные меры по устранению неполадок должны быть такими же, как описано выше.

 

25 Слишком низкий проток воды на вторичное охлаждение.

Неполадка электронной системы управления. Произвести настройку клапана упр