Длительность технологического цикла обработки партии деталей

Существует три вида движения партии деталей в процессе обработки: последовательный, параллельный и последовательно-параллельный. Рассмотрим их на примере. Задача:

определить длительность технологического цикла обработки 20 деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном видах движения в процессе производства. Построить график обработки деталей по каждому виду движений. Процесс обработки состоит из четырех операций, длительность которых составляет Т₁= 1 мин, Т₂= 4 мин, Т₃= 2 мин, Т₄= 6 мин, причем четвертая операция выполняется на двух станках. Величина передаточной партии составляет 5 штук.

Вариант №1 Последовательное движение

Вариант №2 Последовательно-параллельное движение

Вариант №3 Параллельное движение

 

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ (ОПП)

Целью ОПП является выполнение программ производства в штуках в соответствии с планом. Для этого необходимо:

1. Определить производственные мощности предприятия и цехов и сопоставить их с заданным объемом работ (мощность – располагаемое число станко-часов работы оборудования в 1-2-3 смены, деленная на t_шк: N=Q_{вр. раб. обор-ия}/t_шк). Если отдельные участки имеют мощность меньше заданной, необходимо либо увеличить Q – фонд времени работы оборудования, либо уменьшить t_шк – увеличить производительность труда. Если N_факт меньше N заданного, то это называется узким местом в производстве, поскольку в запланированное время на данном участке не изготовить необходимого количества деталей.

2. Конкретизировать плановое задание в науках и во времени для всех участков на месяц, неделю, сутки, смену, час.

3. Обеспечить наиболее полное использование оборудования и рабочих мест.

4. Обеспечить своевременное снабжение каждого рабочего места заготовками, материалами, инструментом.

5. Разработать календарные графики подачи материалов и выпуска изделий.

6. Разработать оптимальные нормативы длины производственных циклов и размеров незавершенного производства.

7. Своевременно осуществлять оперативный учет, контроль и текущее регулирование хода производства.

Оперативно-производственное планирование слагается из календарного планирования, диспетчирования, межцехового и внутрицехового планирования. Календарное планирование включает расчет загрузки оборудования и длительность производственного цикла, определение размера передаточной партии, детализацию планов производства. Под диспетчированием понимается централизованное руководство работы всеми органами предприятия на основе оперативного плана-графика движения деталей[2], систематический учет и контроль текущего хода производства.

Основные системы оперативно-производственного планирования

В зависимости от типов производства применяются следующие системы: позаказная, комплектно-узловая и по группам опережения.

Особенности позаказной системы планирования производства: так сгруппировать заказы, чтобы наилучшим способом загрузить оборудование и выполнить заказы в срок; комплект деталей запускается в производство в расчете на минимальную длительность его изготовления; цикл заказа определяется длительностью изготовления самого трудоемкого его узла (детали). Недостаток позаказной системы состоит в том, отдельные участки загружены неравномерно, а также присутствуют большие заделы деталей на сборку.

 

Особенности комплектно-узловой системы: детали запускаются в производство не сразу, а по группам опережения в зависимости от сроков поступления на сборку с учетом периодов опережения запуска с резервом времени. Для определения сроков опережения запуска необходимо иметь нормативы длительности производственных циклов изготовления деталей, а также сборки изделия.

Особенности системы планирования по группам опережения: группы деталей и узлов с равным опережением запуска направляются в обработку партиями с таким расчетом, чтобы к началу сборки изделия на складе сборочного цеха был полный комплект; система применяется в массовом или крупносерийном производстве.