Производство химических (искусственных) волокон

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 4

1 ПРОИЗВОДСТВО ХИМИЧЕСКИХ (ИСКУССТВЕННЫХ) ВОЛОКОН.. 5

1.1 Химические волокна. 5

1.2 Производство искусственных волокон. 8

1.3 Свойства искусственных волокон. 10

1.4 Требования к производственным помещениям цеха искусственного волокна 12

2 НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ПО ОЦЕНКЕ ПОЖАРНОГО СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ.. 15

2.1 Федеральные законы.. 15

2.2 Постановления Правительства Российской Федерации. 15

2.3 Ведомственные приказы и распоряжения. 16

2.4 Своды правил. 16

2.6 Стандарты и нормы.. 17

2.7. Анализ нормативной базы по пожарной безопасности. 18

3 АНАЛИЗ ПОЖАРНОГО СОСТОЯНИЯ ЦЕХА ИСКУССТВЕННОГО ВОЛОКНА 21

3.1 Пожарная безопасность территории предприятия. 21

3.2 Пожарная безопасность здания цеха. 22

3.3 Пожарная безопасность производственного оборудования. 25

3.4 Тушение пожаров на предприятии искусственного волокна. 30

3.5 Система оповещения при пожаре. 32

3.6 Пожарная сигнализация. 34

3.7 Недостатки в обеспечении пожарной безопасности и меры по их устранению 35

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО РИСКА НА ПРИМЕРЕ ЦЕХА ИСКУССТВЕННОГО ВОЛОКНА.. 37

4.1 Основные понятия и определения пожарной опасности и пожарных рисков 37

4.2 Анализ пожарной опасности. 38

4.3 Определение частоты реализации пожароопасных ситуаций. 40

4.4 Построение полей опасных факторов пожара. 40

4.5 Оценка последствий воздействия опасных факторов пожара. 42

4.6 Определение расчетных величин пожарного риска на объекте. 42

Заключение. 44

Список использованной литературы.. 46

 

Введение

В России ежегодно происходит около 240 тысяч пожаров, вследствие которых погибает 15…19 тысяч человек. По числу жертв от пожаров Россия занимает абсолютное первое место, намного опережая другие страны.

Выбор рассматриваемой проблемы вызван тем, что ввиду повсеместного распространения складских помещений увеличилась вероятность возникновения на них ЧС. Пожары и взрывы приводят к частичной или полной утрате зданий и сооружений, гибели людей, влекут за собой большой материальный ущерб.

Целью работы является оценка пожарного состояния цеха искусственного волокна.

Для достижения поставленной цели, решаются следующие основные задачи:

– изучить краткую характеристику производства искусственного волокна;

– проанализировать нормативные документы по оценке пожарного состояния объектов промышленности;

– провести анализ пожарного состояния цеха искусственного волокна;

– оценить величину потенциального риска для цеха искусственного волокна.

 

Таблица 1 – Исходные данные

 

№ вар.	Тема курсовой работы	Расчетное задание	Данные для расчета
	Оценка пожарного состояния цеха искусственного волокна	Величина потенциального риска в одном здании	Частота возникновения пожара 2,7·10^-5, вероятность выхода из здания людей 0,001

Химические волокна

 

Химические волокна часто обладают высокой разрывной прочностью (до1200 Мн/м² (120 кгс/мм²)), значительным разрывным удлинением, хорошей формоустойчивостью, несминаемостью, высокой устойчивостью к многократным и знакопеременным нагружениям, стойкостью к действиям света, влаги, плесени, бактерий, хемо-, и термостойкостью. Физико-механические и физико-химические свойства химических волокон можно изменять в процессах формования, вытягивания, отделки и тепловой обработки, а так же путём модификации, как исходного сырья (полимера), так и самого волокна. Это позволяет создавать даже из одного исходного волокнообразующего полимера химические волокна, обладающие разнообразными текстильными и другими свойствами.

Химические волокна можно использовать в смесях с природными волокнами при изготовлении новых ассортиментов текстильных изделий, значительно улучшая качество и внешний вид последних.

Химические волокна в зависимости от исходных материалов делят на искусственные и синтетические.

К искусственным волокнам относятся волокна, нити, получаемые химической переработкой природных высокомолекулярных соединений (древесная целлюлоза, хлопковый пух), а также волокна, получаемые на основе низкомолекулярных веществ: стеклянные, металлические, металлизированные.

Синтетические волокна (нити) получают из гетероцепных и карбоцепных синтетических полимеров в результате реакции полимеризации или поликонденсации. Исходным сырьем для производства синтетических волокон являются простые вещества (этилен, бензол, фенол, пропилен и др.), которые получают из нефтяных газов, нефти и каменноугольной смолы.

Процесс производства химических волокон состоит из следующих стадий: получение исходного полимера, преобразование полимера в прядильный раствор, формирование нитей через фильеры, отделка нитей. Фильтры изготовляют из платины, золота, палладия и их сплавов.

Волокна формуют из расплавов, растворов (по сухому и мокрому способам), а также волочением, плющением, резкой металлической фольги.

Химические волокна выпускаются в виде: моноволокн, т.е. элементарных нитей, состоящих их одного волокна неопределенной длины; комплексных нитей, состоящих из бесконечно длинных скрученных между собой волокон; волокон, нарезанных на короткие отрезки (по 150 мм) - штапельные волокна; жгутовое штапельное волокно.

Химические волокна имеют ряд преимуществ перед натуральными: их производство является менее трудоемким; оно не зависит от природных условий; не имеет сезонного характера; химическое волокно можно получить с заранее заданными свойствами.

Для производства химических волокон из большого числа существующих полимеров применяют лишь те, которые состоят из гибких и длинных макромолекул, линейных или слаборазветвлённых, имеют достаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения или растворяться в доступных растворителях. Такие полимеры принято называть волокнообразующими. Процесс складывается из следующих операций: 1) приготовления прядильных растворов или расплавов; 2) формования волокна; 3) отделки сформованного волокна.

Приготовление прядильных растворов (расплавов). Этот процесс начинают с перевода исходного полимера в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплав) очищают от механических примесей и пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термо - или светостабилизации волокон, их матировки и т. п. Подготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину для формования волокон.

Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формируемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметр могут быть различными. При формовании химических волокон из расплава полимера (например, полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух. Его формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных волокон), такой средой является горячий воздух, в котором от толщины и назначения волокон, а также от метода формования. При формовании из расплава растворитель испаряется (так называемый «сухой» способ формования). При формовании волокна из раствора полимера в нелетучем растворе (например, вискозного волокна) нити затвердевают, попадая после фильеры в специальный раствор, содержащий различные реагенты, так называемую осадительную ванну («мокрый» способ формования). Скорость формования зависит скорость достигает 600-1200 м/мин, из раствора по «сухому» способу – 300-600 м/мин, по «мокрому» способу – 30-130 м/мин. Прядильный раствор (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка). В некоторых случаях волокно дополнительно вытягивается непосредственно после выхода с прядильной машины, (астификационная вытяжка), что приводит к увеличению прочности химических волокон и улучшению их текстильных свойств.

Отделка химических волокон заключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентами. Характер отделочных операций зависит от условий формования и вида волокна. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (например, из полиамидных волокон), растворители (например, из полиакрилонитрильных волокон), отмываются кислоты, соли и другие вещества, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (например, вискозными волокнами). Для придания волокнам таких свойств, как мягкость, повышенное скольжение, поверхностная склеиваемость одиночных волокон и других, их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливанию. Затем волокна сушат на сушильных роликах, цилиндрах или в сушильных камерах. После отделки и сушки некоторые химические волокна подвергают дополнительной тепловой обработке – термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100-180˚С), в результате которой стабилизируется форма пряжи, а также снижается последующая усадка, как самих волокон, так и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах.

 

Требования к производственным помещениям цеха искусственного волокна

 

Устройство и эксплуатация внутренних электрических сетей электроустановок и установок электрического освещения в помещениях должны соответствовать Правилам устройства электроустановок (ПУЭ), Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и Правилам охраны труда при эксплуатации электроустановок (ПОТ ЭУ).

Помещения для проведения технологических процессов должны быть оборудованы системами кондиционирования воздуха или приточно-вытяжной вентиляции для обеспечения нормируемых параметров воздуха в рабочей зоне в соответствии с требованиям.

Помещения должны быть оборудованы системами общей приточной вентиляции, а места образования пыли, паров и газов - местными вытяжными установками.

Стены и потолки рабочих помещений должны быть удобными для чистки и окрашены в светлые тона. В цехах мокрой обработки (отбелки, отварки, промывки, крашения и т. д), приготовления красильных, отбеливающих растворов, аппретов и шлихты стены должны быть облицованы плиткой на высоту не менее 1,8 м от пола.

Полы в производственных помещениях должны быть плотными, ровными, нескользкими, без выбоин. В цехах полы должны быть водонепроницаемыми, легкосмываемыми, стойкими к действию кислот, щелочей и горячей воды, иметь уклоны и желоба для стока жидкости.

В помещениях для хранения химических материалов полы должны иметь бетонные и другие покрытия, стойкие к действию кислот, щелочей и др.

Сточные каналы в производственных помещениях должны быть закрыты металлическими плитами или решетками заподлицо с полом.

Вся сеть трубопроводов должна быть углублена в пол и закрыта заподлицо с полом или поднята и укреплена на высоте более двух метров от пола. Паропроводы и трубопроводы с горячими жидкостями должны быть покрыты термоизолирующими материалами, обеспечивающими температуру наружного слоя изоляции не выше 318 К (45°С).

Все люки, колодцы, каналы должны быть закрыты крышками или сплошными настилами заподлицо с поверхностью пола. Открытые отверстия в полах производственных помещений должны быть ограждены со всех сторон прочными перилами высотой не менее 1,0 м со сплошной зашивкой внизу на высоту не менее 0,15 м.

Все мостики, площадки, проходы, возвышающиеся над уровнем пола на 0,50 м и более, а также ведущие к ним лестницы должны иметь перила высотой не менее 1,0 м со сплошной зашивкой внизу на высоту не менее 0,15 м. В местах переходов через трубопроводы и другие коммуникации должны быть устроены настилы.

Наружные входы и выходы в производственных помещениях должны иметь утепленный тамбур или воздушные тепловое завесы.

Размещение и устройство входов, выходов из производственных помещений должны обеспечивать быструю эвакуацию работающих. Двери производственных помещений должны открываться в направлении движения эвакуируемых из цехов.

Дверные проемы для транспортировок сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п. должны устраиваться в соответствии с габаритами применяемых транспортных средств в загруженном состоянии и обеспечивать свободные проходы по обе стороны от этих габаритов не менее 0,7 м.

В производственных помещениях лестничные площадки, проходы, проезды, оконные проемы, отопительные приборы, рабочие места не должны загромождаться, сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, отходы производства, тара и т. п. должны находиться в установленных местах (стеллажах, площадках и г. п.), оборудованных для этих целей

Во всех производственных и подсобных помещениях должно быть максимально использовано естественное освещение.

Светильники искусственного освещения в помещениях процессов мокрой отделки должны устанавливаться в герметической арматуре согласно требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Чистка и промывка стекол световых проемов должна производиться:

-в помещениях со значительным выделением пыли (подготовки резиновой жилки, подготовки хлопчатобумажной пряжи к ткачеству, плетению, вязанию, ткачество хлопчатобумажной пряжи, подготовки красителей и сыпучих химических материалов) -не реже четырех раз в год;

-в остальных помещениях с незначительным выделением пыли - не реже двух раз в год.

Чистка светильников общего освещения должна производиться с применением моющих средств в сроки, указанные в отраслевых нормах искусственного освещения.

Каждое предприятие должно быть обеспечено подачей воды:

-для санитарно-гигиенических и хозяйственно-питьевых нужд;

-для производственно-технических нужд в соответствии с технологическим процессом;

-для нужд пожарной безопасности.

Помещения, где работают с агрессивными жидкостями, (для разлива, приготовления растворов и др.) должны быть оборудованы фонтанчиками для промывания глаз и шлангами с легко открывающимися кранами.

Каждое помещение должно быть обеспечено аптечками первой помощи с необходимым набором медикаментов.

 

 

Федеральные законы

 

1. Федеральный закон от 21 декабря 1994 года № 69-ФЗ «О пожарной безопасности».

2. Федеральный закон от 22 июля 2008 года № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности».

3. Федеральный закон от 26 декабря 2008 года № 294-ФЗ «О защите прав юридических лиц и индивидуальных предпринимателей при осуществлении государственного контроля (надзора) и муниципального контроля».

 

Своды правил

 

1. СП 1.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Эвакуационные пути и выходы (с изм. – приказ МЧС РФ от 09.12.2010 г. № 639).

2. СП 2.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Обеспечение огнестойкости объектов защиты.

3. СП 3.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Система оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре. Требования пожарной безопасности.

4. СП 4.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Ограничение распространения пожара на объектах защиты. Требования к объемно-планировочным и конструктивным решениям.

5. СП 5.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Установки пожарной сигнализации и пожаротушения автоматические. Нормы и правила проектирования.

6. СП 6.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Электрооборудование. Требования пожарной безопасности.

7. СП 7.13130.2009 Отопление, вентиляция и кондиционирование. Противопожарные требования.

8. СП 8.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Источники наружного противопожарного водоснабжения. Требования пожарной безопасности водоснабжения (с изм. – приказ МЧС РФ от 09.12.2010 г. № 640).

9. СП 9.13130.2009 Техника пожарная. Огнетушители. Требования к эксплуатации.

10. СП 10.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Внутренний противопожарный водопровод. Требования пожарной безопасности (с изм. – приказ МЧС РФ от 09.12.2010г. № 641).

11. СП 11.13130.2009 Места дислокации подразделений пожарной охраны. Порядок и методика определения (с изм. – приказ МЧС РФ от 09.12.2010г. №642).

12. СП 12.13130.2009 Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности (с изм. – приказ МЧС РФ от 09.12.2010г. № 643).

13. СП 13.13130.2009 Атомные станции. Требования пожарной безопасности.

 

Стандарты и нормы

 

1. ГОСТ 12.1.004-91* Пожарная безопасность. Общие требования.

2. ГОСТ Р 53254-2009 Техника пожарная. Лестницы пожарные наружные стационарные. Ограждения кровли. Общие технические требования. Методы испытаний.

3. ГОСТ Р 53295-2009 Средства огнезащиты для стальных конструкций. Общие требования. Метод определения огнезащитной эффективности.

4. ГОСТ Р 53296-2009 Установка лифтов для пожарных в зданиях и сооружениях. Требования пожарной безопасности.

5. ГОСТ Р 53297-2009 Лифты пассажирские и грузовые. Требования пожарной безопасности.

6. ГОСТ Р 53300-2009 Противодымная защита зданий и сооружений. Методы приемо-сдаточных и периодических испытаний.

7. ГОСТ 30403-96 Конструкции строительные. Метод определения пожарной опасности.

8. ГОСТ 31251-2003 Конструкции строительные. Методы определения пожарной опасности. Стены наружные с внешней стороны.

9. ГОСТ Р 53315-2009 Кабельные изделия. Требования пожарной безопасности.

10. ГОСТ Р 53325-2009 Техника пожарная. Технические средства пожарной автоматики. Общие технические требования. Методы испытаний.

11. ГОСТ Р 53310-2009 Проходки кабельные, вводы герметичные и проходы шинопроводов. Требования пожарной безопасности. Методы испытаний на огнестойкость.

12. ГОСТ Р 53313-2009 Изделия погонажные электромонтажные. Требования пожарной безопасности. Методы испытаний.

13. СТО 36554501-006-2006 Правила по обеспечению огнестойкости и огнесохранности железобетонных конструкций. Москва, НИЦ «Строительство», 2006.

14. СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений.

15. МДС 21-1.98 Предотвращение распространения пожара. Пособие к СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

16. ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.

 

Пожарная сигнализация

 

Установки пожарной сигнализации должны формировать импульс на управление автоматическими установками пожаротушения, дымоудаления и оповещения о пожаре при срабатывании не менее двух автоматических пожарных извещателей, устанавливаемых в одном контролируемом помещении.

Дымовые и тепловые пожарные извещатели следует устанавливать, как правило ан потолке. При невозможности установки на потолке допускается установка на стенах, балках, колоннах. Дымовые и тепловые извещатели следует устанавливать в каждом отсеке потолка, ограниченном строительными конструкциями (балками, прогонами), выступающими от потолка на 0,4 м и более.

Внутри здания извещатели следует устанавливать на путях эвакуации и при необходимости в отдельных помещениях. Расстояние между ними должно быть не более 50 м. Извещатели устанавливаются по одному на всех лестничных площадках каждого этажа. Вне зданий извещатели следует устанавливать на расстоянии не более 150 м один от другого.

Станции пожарной сигнализации, концентраторы, приемно-контрольные приборы следует устанавливать в помещении, где находиться персонал. Ведущий круглосуточное дежурство.

Звуковые сигналы о пожаре должны отличаться по тональности от звуковых сигналов о неисправности установок.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО РИСКА НА ПРИМЕРЕ ЦЕХА ИСКУССТВЕННОГО ВОЛОКНА

 

4.1 Основные понятия и определения пожарной опасности и пожарных рисков

 

Расчеты по оценке пожарного риска нужны для сопоставления расчетных величин пожарного риска с соответствующими нормативными значениями пожарных рисков, которые установлены Федеральным законом от 22 июля 2008 г. № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности».

Определение расчетных величин пожарного риска на объекте осуществляется на основании четырёх составляющих:

1) анализа пожарной опасности объекта;

2) определения частоты реализации пожароопасных ситуаций;

3) построения полей опасных факторов пожара;

4) оценки последствий воздействия опасных факторов пожара.

Для расчета величин пожарного риска используются основные понятия и определения:

Промышленный объект - имущественный комплекс для осуществления предпринимательской деятельности. В состав объекта входят все виды имущества, включая земельные участки, здания, сооружения, оборудование, инвентарь, сырье, продукцию.

Пожароопасный производственный процесс - это технологический процесс, который протекает при наличии веществ и материальных сред, которые могут вызвать пожар при отклонении параметров процесса или состояния оборудования от нормативно заданных.

Пожар - неконтролируемое горение, влекущее за собой материальный ущерб, вред жизни и здоровью людей, интересам общества и государства.

Пожар-вспышка - сгорание облака предварительно перемешанной газовоздушной смеси без возникновения волн давления, опасных для людей и окружающих объектов.

Огненный шар - крупномасштабное диффузионное пламя сгорающей массы распыленного жидкого топлива или парового облака, поднимающееся над поверхностью земли.

Пожарная опасность - возможность возникновения пожара, влекущего за собой поражение персонала промышленного предприятия и населения на прилегающей к промышленному предприятию территории.

Пожарная безопасность - состояние защищенности личности и имущества от возникновения пожара.

Опасный фактор пожара - фактор пожара, воздействие которого приводит к травме, отравлению или гибели человека, а также к материальному ущербу.

Уровень пожарной опасности - количественная оценка возможного ущерба от пожара и частоты его реализации.

Пожарный риск - мера опасности, обусловленная возникновением и развитием пожаров.

Пожарный риск промышленных предприятий - риск, связанный с пожарами на промышленных предприятиях.

Индивидуальный пожарный риск - частота поражения отдельного человека в результате воздействия исследуемых опасных факторов пожара.

Потенциальный пожарный риск - частота реализации опасных факторов пожара в рассматриваемой точке территории.

Коллективный пожарный риск - ожидаемое количество пострадавших в результате возможных пожаров за определенный период времени.

Социальный пожарный риск (или F/N кривая) - зависимость частоты возникновения событий F, в которых пострадало не менее N человек от числа пострадавших. Характеризует тяжесть последствий (катастрофичность) пожаров.

Оценка пожарного риска – это определение частоты и степени тяжести последствий пожара для здоровья человека, включая анализ частот пожаров и анализ их последствий.

Приемлемый пожарный риск - риск, уровень которого допустим и обоснован, исходя из социально-экономических соображений. Риск эксплуатации промышленного предприятия является приемлемым, если ради выгоды, получаемой от его эксплуатации, можно пойти на этот риск.

 

Анализ пожарной опасности

Анализ пожарной опасности включает в себя:

1) анализ пожарной опасности производственной среды и параметров производственных процессов на объекте;

2) определение перечня пожароопасных аварийных ситуаций и параметров всех производственных процессов;

3) определение для всех производственных процессов перечня причин, возникновение которых приводит к пожароопасной ситуации;

4) построение сценариев возникновения и развития пожаров, могущих повлечь за собой гибель людей.

Анализ пожарной опасности производственной среды и параметров производственных процессов на объекте предусматривает сопоставление показателей пожарной опасности веществ и материалов, обращающихся в производственном процессе, с нормативными параметрами этого процесса.

Перечень потенциальных источников зажигания пожароопасной технологической среды определяется посредством сравнения параметров производственного процесса и иных источников зажигания с показателями пожарной опасности веществ и материалов.

Определение перечня пожароопасных аварийных ситуаций и параметров для каждого производственного процесса осуществляется на основе анализа пожарной опасности каждого производственного процесса, предусматривающего выбор ситуаций, в случае которых возникает опасность поражения людей опасными факторами пожара, взрыва и проявлениями опасных факторов пожара.

Не рассматриваются и не учитываются ситуации, в которых не возникает опасность для жизни и здоровья людей.

Для каждой пожароопасной ситуации на объекте составляется описание причин возникновения, мест их возникновения и факторов пожара, которые представляют опасность для жизни и здоровья людей.

Для определения причин возникновения пожароопасных ситуаций рассматриваются события, которые могут привести к образованию горючей среды и появлению источника зажигания.

Наиболее вероятными событиями, которые могут являться причинами пожароопасных ситуаций на объектах, считаются следующие события:

-выход параметров производственных процессов за критические значения, из-за нарушения регламента;

-разгерметизация производственного оборудования, вызванная механическим, температурным и агрессивным химическим воздействиями;

-механическое повреждение оборудования в результате ошибок работника, падения предметов, некачественного проведения ремонтных и регламентных работ и т.п. (например, разгерметизация оборудования или выход из строя элементов его защиты в результате повреждения при ремонте или столкновения с железнодорожным или автомобильным транспортом).

На основе анализа пожарной опасности объекта при необходимости проводится определение комплекса дополнительных мероприятий, изменяющих параметры производственного процесса до уровня, обеспечивающего допустимый пожарный риск.

Для выявления пожароопасных ситуаций осуществляется деление производственного оборудования на объекте на участки. Указанное деление выполняется исходя из возможности раздельной герметизации этих участков при возникновении аварии. Рассматриваются пожароопасные ситуации, как на основном, так и вспомогательном производственном оборудовании. Кроме этого, учитывается также возможность возникновения пожара в зданиях, сооружениях и строениях (далее - здания) различного назначения, расположенных на территории объекта.

В перечне пожароопасных ситуаций применительно к каждому участку или зданию объекта выделяются группы пожароопасных ситуаций, которым соответствуют одинаковые модели процессов возникновения и развития.

При анализе пожароопасных ситуаций, связанных с разгерметизацией производственного оборудования, рассматриваются утечки при различных диаметрах истечения (в том числе максимальные - при полном разрушении оборудования или подводящих/отводящих трубопроводов).

 

Заключение

 

Целью оценки пожарного риска является определение уровня пожарной опасности промышленных предприятий.

Расчетные величины пожарного риска являются количественной мерой возможности реализации пожарной опасности объекта и ее последствий для людей.

Количественной мерой возможности реализации пожарной опасности объекта является риск гибели людей в результате воздействия опасных факторов пожара, в том числе:

-риск гибели работника объекта;

-риск гибели людей, находящихся в жилой зоне вблизи объекта.

Риск гибели людей в результате воздействия опасных факторов пожара на объекте характеризуется числовыми значениями индивидуального и социального пожарных рисков.

Результаты оценки пожарного риска используются:

- для сравнения уровня пожарных рисков промышленного предприятия с предельно допустимым значением приемлемого пожарного риска;

- для принятия решений по разработке дополнительных мер по снижению пожарной опасности промышленного предприятия в случае превышения одного или нескольких расчетных значений пожарных рисков, предельно допустимых значений;

- при разработке проектной документации и проведении государственной экспертизы по пожарной безопасности промышленных предприятий.

Предельно допустимые значения приемлемого пожарного риска для населения, проживающего на территории, прилегающей к промышленному предприятию, от промышленной деятельности этого предприятия регламентируются ГОСТ Р 12.3.047-2012.

Пожарный риск для персонала считается безусловно приемлемым, если:

-индивидуальный риск меньше 10^-6 год^-1.

Пожарный риск для персонала считается безусловно неприемлемым, если:

-индивидуальный риск больше 10^-4 год^-1.

 

Значение пожарного риска для сталеплавильного цеха не попадает в эти категории: P_i = 2,697∙10^-5 год^-1

Если индивидуальный риск находится в диапазоне от 10^-6 до 10^-4 год^-1, то считается, что пожарный риск находится в зоне жесткого контроля риска.

В этой зоне риск считается допустимым только тогда, когда приняты меры, позволяющие снизить его настолько, насколько это практически целесообразно.

При этом должны выполняться следующие требования:

- нахождение в опасной зоне с высокими значениями потенциального риска ограниченного числа людей в течение ограниченного промежутка времени;

- персонал предприятия хорошо обучен и готов к действиям по локализации и ликвидации пожароопасных ситуаций и пожаров;

- имеется отработанная система оповещения о пожароопасных ситуациях и пожаре.

 

Список использованной литературы

 

1. Татаренко В.И. Безопасность труда в техносфере: учеб. пособие / В.И. Татаренко, В.Л. Ромейко, О.П. Ляпина; под ред. В.Л. Ромейко. – Новосибирск: СГГА, 2012. – 469 с.

2. Перепелкин К.Е. Химические волокна: развитие производства, методы получения, свойства, перспективы - СПб: Издание СПГУТД, 2008.

3. Мешалкин Е.А., Шарапов С.А., Чугуевская Е.С. Анализ нормативных документов в области обеспечения пожарной безопасности. – М.: ОАО «Центральный институт типового проектирования и градостроительства им. Я.В. Косицкого», 2011.

4. ППБО 103-79 Правила пожарной безопасности при эксплуатации предприятий химической промышленности.

5. Цветков Л.А. Искусственные и синтетические волокна. Пособие для учащихся. - М.: Просвещение, 1975.

6. Приказ МЧС РФ от 10.07.2009 № 404 (ред. от 14.12.2010) «Об утверждении Методики определения расчетных величин пожарного риска на производственных объектах».

7. Постановление Правительства Российской Федерации от 31 марта 2009 г. № 272 «О порядке проведения расчетов по оценке пожарного риска».

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 4

1 ПРОИЗВОДСТВО ХИМИЧЕСКИХ (ИСКУССТВЕННЫХ) ВОЛОКОН.. 5

1.1 Химические волокна. 5

1.2 Производство искусственных волокон. 8

1.3 Свойства искусственных волокон. 10

1.4 Требования к производственным помещениям цеха искусственного волокна 12

2 НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ПО ОЦЕНКЕ ПОЖАРНОГО СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ.. 15

2.1 Федеральные законы.. 15

2.2 Постановления Правительства Российской Федерации. 15

2.3 Ведомственные приказы и распоряжения. 16

2.4 Своды правил. 16

2.6 Стандарты и нормы.. 17

2.7. Анализ нормативной базы по пожарной безопасности. 18

3 АНАЛИЗ ПОЖАРНОГО СОСТОЯНИЯ ЦЕХА ИСКУССТВЕННОГО ВОЛОКНА 21

3.1 Пожарная безопасность территории предприятия. 21

3.2 Пожарная безопасность здания цеха. 22

3.3 Пожарная безопасность производственного оборудования. 25

3.4 Тушение пожаров на предприятии искусственного волокна. 30

3.5 Система оповещения при пожаре. 32

3.6 Пожарная сигнализация. 34

3.7 Недостатки в обеспечении пожарной безопасности и меры по их устранению 35

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО РИСКА НА ПРИМЕРЕ ЦЕХА ИСКУССТВЕННОГО ВОЛОКНА.. 37

4.1 Основные понятия и определения пожарной опасности и пожарных рисков 37

4.2 Анализ пожарной опасности. 38

4.3 Определение частоты реализации пожароопасных ситуаций. 40

4.4 Построение полей опасных факторов пожара. 40

4.5 Оценка последствий воздействия опасных факторов пожара. 42

4.6 Определение расчетных величин пожарного риска на объекте. 42

Заключение. 44

Список использованной литературы.. 46

 

Введение

В России ежегодно происходит около 240 тысяч пожаров, вследствие которых погибает 15…19 тысяч человек. По числу жертв от пожаров Россия занимает абсолютное первое место, намного опережая другие страны.

Выбор рассматриваемой проблемы вызван тем, что ввиду повсеместного распространения складских помещений увеличилась вероятность возникновения на них ЧС. Пожары и взрывы приводят к частичной или полной утрате зданий и сооружений, гибели людей, влекут за собой большой материальный ущерб.

Целью работы является оценка пожарного состояния цеха искусственного волокна.

Для достижения поставленной цели, решаются следующие основные задачи:

– изучить краткую характеристику производства искусственного волокна;

– проанализировать нормативные документы по оценке пожарного состояния объектов промышленности;

– провести анализ пожарного состояния цеха искусственного волокна;

– оценить величину потенциального риска для цеха искусственного волокна.

 

Таблица 1 – Исходные данные

 

№ вар.	Тема курсовой работы	Расчетное задание	Данные для расчета
	Оценка пожарного состояния цеха искусственного волокна	Величина потенциального риска в одном здании	Частота возникновения пожара 2,7·10^-5, вероятность выхода из здания людей 0,001

ПРОИЗВОДСТВО ХИМИЧЕСКИХ (ИСКУССТВЕННЫХ) ВОЛОКОН

 

Для изобретения чего-либо всегда есть предпосылки. Изобретение химических волокон не явилось исключением. А всё началось с появления искусственного волокна.

Производство вискозного волокна зародилось в поисках методов изготовления искусственного шелка.

В 1664 году Роберт Хук (Robert Hooke), Британский учёный, известный своими наблюдениями за растительными клетками, высказался о возможности производства аналогичного шёлку искусственного волокна; и только в 1855 году, спустя два столетия, волокна стали изготовлять из смеси веточек шелкопряда и азотной кислоты. Впервые успешное промышленное производство вискозы было осуществлено в 1884 году французским изобретателем Хилэром де Шардонэ (Hilaire de Chardonnet), а в 1891 году, британские учёные Кросс (Cross) и Бивэн (Bevan) усовершенствовали этот процесс. К 1895 году масштабы промышленного производства вискозы были незначительными, а его потребление быстро увеличивалось. В России первый завод по производству искусственного шёлка был построен в Мытищах, и в 1913 году он дал первую продукцию.

 

Химические волокна

 

Химические волокна часто обладают высокой разрывной прочностью (до1200 Мн/м² (120 кгс/мм²)), значительным разрывным удлинением, хорошей формоустойчивостью, несминаемостью, высокой устойчивостью к многократным и знакопеременным нагружениям, стойкостью к действиям света, влаги, плесени, бактерий, хемо-, и термостойкостью. Физико-механические и физико-химические свойства химических волокон можно изменять в процессах формования, вытягивания, отделки и тепловой обработки, а так же путём модификации, как исходного сырья (полимера), так и самого волокна. Это позволяет создавать даже из одного исходного волокнообразующего полимера химические волокна, обладающие разнообразными текстильными и другими свойствами.

Химические волок