Резервы использования производственной мощности пищевых предприятий

Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности предприятия, цеха, оборудования.

Анализ следует начинать с определения величины резервов R_м и общего (интегрального) коэффициента использования мощности К_м:

R_м = М – В К_м = В / М,

где М - величина производственной мощности,

В - величина выпуска продукции в натуральном выражении.

Эти величины могут быть плановыми или фактическими: в первом случае они характеризуют резервы, предусмотренные планом выпуска, а во втором - фактическую величину резервов и степень использования мощности в отчетном периоде.

Затем переходят к анализу факторов, определяющих мощность поточной линии, для чего изучают использование ведущих машин в двух направлениях: интенсивном и экстенсивном. Резервы и коэффициент интенсивного использования мощности определяют по формулам: R_инт = N_т – q, к_инт = q / N_т,

где N_т - техническая норма производительности ведущей машины, ед. прод./ч;

q - производительность ведущей машины в единицу времени (т.е. фактическая или плановая величина интенсивного использования).

При отсутствии внутрисменных нерегламентированных простоев фактическая выработка в единицу времени (смену, сутки) совпадает с фактической производительностью оборудования. При наличии таких простоев выработка характеризует не только интенсивное, но и экстенсивное использование оборудования. В этом случае определить фактическую величину интенсивного использования можно двумя способами:

1) рассчитать производительность при действующих значениях переменных факторов (продолжительность рабочего цикла, величины брака и отходов, регламентированные перерывы);

2) увеличить фактическую выработку в единицу времени на то количество продукции, которое могло быть выработано за время выявленного нерегламентированного перерыва.

Первый способ является лучшим, поскольку здесь конкретизированы условия работы ведущей машины, что важно для выявления причин образования резервов и возможного уровня их использования в очередном плановом периоде и в перспективе.

Анализ интенсивного использования должен быть проведен по каждому виду изделий, выпускаемому поточной линией, так как степень освоения технических норм производительности и условия, ее определяющие, могут быть различными. Для обобщения результатов анализа интенсивного использования поточной линии, выпускающей несколько видов изделий, следует применить формулу для определения технической нормы производительности в этих условиях, затем определить фактическую и проектируемую производительность по ассортименту, после чего найти резервы и коэффициенты интенсивного использования мощности данной поточной линии.

Сумма выявленных таким образом резервов интенсивного использования поточных линий составит величину резервов соответствующего цеха (предприятия).

Резервы и коэффициент экстенсивного использования оборудования в абсолютном выражении определяют по формулам: R_экст = F_м – F, К_экст = F / F_м ,

где F_м - фонд времени, принятый при расчете производственной мощности,

F - отработанное ведущим оборудованием или подлежащее отработке время.

Анализ экстенсивного использования следует проводить по каждой поточной линии, после чего могут быть получены сводные результаты по цеху или предприятию.

Для выявления конкретных причин потерь времени все виды простоев оборудования (плановые, внеплановые, целодневные и внутрисменные) должны быть классифицированы по видам (технические, организационные, технологические), каждый из них должен быть тщательно изучен с целью разработки и проведения мероприятия по устранению нерегламентированных простоев и возможному сокращению плановых простоев.

Большую роль при анализе экстенсивного использования оборудования играют фотографии рабочего времени, которые позволяют выявить не только все виды простоев, но и периодичность и причины их возникновения.

Тема 5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ

СУЩНОСТЬ, СОДЕРЖАНИЕ И ЗАДАЧИ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, который протекает вне рамок производственного процесса и призван обеспечить необходимые условия для его функционирования.

Подготовка производства - это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготавливаемой продукции и представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект - новую продукцию. По своей структуре он неоднороден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по:

1) виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические.

Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование и испытание макетов и опытных образцов, экономические расчеты и обоснования.

2) расположению во времени и пространстве процессы подготовки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы.

Операция - первичное звено процесса создания новой продукции. Она выполняется на одном рабочем месте одним исполнителем и состоит из ряда последовательных действий. Операции объединяются в работы.

Работа - совокупность последовательно выполняемых операций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса.

Стадия - совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства.

Фаза - комплекс стадий и работ, характеризующий законченную часть процесса подготовки производства; связана с переходом объекта работ в новое качественное состояние.

3) отношению к объекту управления выделяются процессы подготовки производства и процессы управления подготовкой производства.

Создание новой продукции осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства:

- теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;

- прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение;

- опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения которых полученные знания и выводы исследований реализуются в чертежах и образцах новых машин;

- технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатываются технологические методы изготовления и формы организации производства новых изделий;

- техническое оснащение нового производства, заключающееся в приобретении и изготовлении оборудования, технологической оснастки и инструмента, а также при необходимости - и в реконструкции предприятий и их подразделений;

- освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство;

- промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству и в количествах, удовлетворяющих потребности общества и конкурентоспособных на мировом рынке;

- сокращение длительности конструкторских, технологических, организационных и других работ, входящих в комплекс подготовки производства, и освоение производства новых изделий в сжатые сроки;

- экономия затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.

ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новой продукции. Для ее решения необходимо четко сочетать все многообразные процессы подготовки производства, рационально соединять личные и вещественные элементы процесса создания новой продукции, определять экономические отношения между участниками работ по подготовке производства.

Организация процессов создания новых видов продукции охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства состоящей из объективно существующего комплекса материальных объектов, коллективов людей и совокупности процессов научного, технического, производственного и экономического характера для разработки и организации выпуска новой или усовершенствованной продукции. Организация подготовки производства направлена на рациональное сочетание всех элементов процесса создания и освоения новой продукции в пространстве и во времени, установление необходимых связей и согласование действий участников этого процесса, создание условий для повышения заинтересованности ученых, инженеров, производственников в ускоренной разработке и организации производства новой продукции.

Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности:

- определение цели организации и ее ориентация на достижение этой цели;

- установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции;

- создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии;

- закрепление каждой работы за соответствующим подразделением (отделом, группой, цехом и т.п.) предприятия;

- организация работ по созданию новых видов продукции во времени;

- обеспечение рациональной организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции;

- установление экономических отношений между участниками процесса создания и освоения новой продукции, обеспечивающих заинтересованность ученых, инженеров и производственников.

В основе рациональной организации процессов создания новой продукции лежат общие закономерности организации производства: соответствие организации производства целям, поставленным перед предприятием; соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технической базы; ориентация на конкретные производственно-технические и экономические условия; взаимное соответствие характеристик организации процессов производства и особенностей организации труда работников.

При построении и совершенствовании системы подготовки производства необходимо руководствоваться рядом специфических принципов.

Принцип комплексности предполагает необходимость проведения работ по подготовке производства по единому плану, охватывающему все процессы - от научных исследований до освоения новой продукции и учитывающему комплекс возникающих при этом технических, организационных, экономических и других проблем.

Принцип специализации требует, чтобы за каждым подразделением предприятия закрепились такие виды деятельности по созданию и освоению новой продукции, которые отвечают характеру специализации этих подразделений.

Принцип научно-технической и производственной интеграции рассматривается как совокупность условий, обеспечивающих достижение единой цели в результате деятельности определенного множества специализированных подразделений и исполнителей.

Принцип комплектности документации и составных частей продукции требует одновременного выполнения комплекса работ к моменту времени, когда дальнейшее их продолжение возможно только при наличии полного комплекта документации или составных частей изделий.

Принцип непрерывности работ по созданию новой продукции требует ликвидации значительных перерывов во времени между фазами процесса подготовки, а внутри их - между стадиями, работами, операциями.

Принцип пропорциональности можно рассматривать, как требование производственных возможностей (пропускной способности) всех подразделений объединения или предприятия, занятых подготовкой производства.

Принцип параллельности в организации работ по подготовке производства выражается в совмещении во времени различных фаз, стадий, работ.

Принцип обеспечения строгой последовательности работ и прямоточности требует, чтобы разработка и освоение новой продукции осуществлялись с определенной последовательностью работ, обеспечивался кратчайший маршрут движения технической документации и наименьший путь прохождения новым изделием всех стадий его разработки и освоения.

5.3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА СИСТЕМЫ

ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции и в которых будут осуществляться процессы ее создания и освоения.

Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определенным составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечение рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

При проектировании структуры системы подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения подготовки производства должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ, в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально - производственными подразделениями.

Система взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируется на следующих принципах: документ должен по возможности формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в обратном направлении.

Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новой продукции. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженерно-технические и научные работники) основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и др.).

Структура органов подготовки производства во многом зависит от сложившейся системы подготовки:

- централизованной, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях;

- децентрализованной, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы;

- смешанной, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА ВО ВРЕМЕНИ

Время подготовки производства - это продолжительность (дни, часы) пребывания средств производства разрабатывающих организаций и предприятий в подготовительной стадии производственного процесса. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов.

Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течение которого выполняются трудовые процессы, в ходе которых осуществляются научные исследования, инженерные разработки, освоение новой продукции в производстве и эксплуатации.

Время перерывов характеризует календарный период времени, в течение которого тот или иной объект не испытывает на себе трудовых усилий и подразделяется на перерывы, обусловленные режимом труда работающих; возникающие между фазами, стадиями, работами; обусловленные конструктивно-технологическими особенностями продукции и недостатками в организации и планировании производства.

Если время подготовки и перерывов исчисляется в календарном времени, то рабочий период измеряется рабочим временем, т.е. трудовыми затратами. Время подготовки производства, исчисленное в единицах календарного времени, представляется как цикл подготовки производства, а в единицах рабочего времени, - как трудоемкость работ.

Цикл подготовки производства конкретного изделия представляет собой календарный период времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по разработке и освоению выпуска нового вида продукции и включает в себя длительность всех этапов работ и время перерывов между ними.

Процессы подготовки производства во времени могут быть организованы разными методами: последовательным выполнением операций, работ и фаз без перерывов между ними; последовательным выполнением и наличием перерывов между операциями, работами или фазами; путем организации параллельно - совмещенного выполнения операций, работ и фаз подготовки производства. В зависимости от выбранного метода организации подготовки производства ее продолжительность (длительность цикла) будет различной:

- при последовательной организации работ:

- при последовательной с перерывами организации работ:

- при параллельно-последовательном методе организации работ:

где Т_ф - длительность фазы подготовки производства;

Т_пер - время перерывов между фазами;

Т - время сокращения цикла за счет совмещения фаз;

к - количество фаз.

При расчетах цикла подготовки производства необходимо фазы расчленить на стадии, стадии - на работы, работы - на операции, а также установить продолжительность отдельных работ и операций, возможность их параллельного выполнения.

Сокращение времени подготовки производства является главной задачей организационной деятельности при создании новых видов продукции. Основными направлениями этой работы могут быть: сокращение времени рабочего периода за счет проведения мероприятий по сокращению трудовых затрат, сокращение времени перерывов в процессе подготовки производства, внедрение параллельно - совмещенного метода организации работ.

Удлинение сроков подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции отрицательно влияет на темпы научно-технического прогресса и эффективность производства, при этом ухудшаются технико-экономические показатели работы предприятий, осваивающих новую продукцию, замедляется оборачиваемость оборотных средств вследствие роста объема незавершенного производства и увеличения запасов специального оборудования и оснащения, снижается достигнутый уровень производительности труда из-за отвлечения трудовых ресурсов на создание новой техники без соответствующего увеличения выпуска продукции, частично повышается себестоимости продукции, которое является следствием ухудшения использования оборудования и площадей, повышенных затрат в сфере исследований и разработок, роста доли накладных расходов и т.п.