Метод снижения токсичности плит , основанный на использовании добавок в плиты.

14. Склеивание и обработка гнутоклееных заготовок. Гнутоклееные заготовки изготавливают путем склеивания пакетов шпона в обогреваемых пресс-формах с одновременным их гнутьем. В таких условиях пакет деформируется и приобретает форму заготовки, которая за­крепляется в результате отверждения клея и уменьшения влажности пакета при горячем склеивании.Для изготовления гнутоклееных заготовок применяется лущеный шпон преимущественно из древесины березы, ольхи и других лиственных пород, реже из древесины хвойных пород. Толщина шпона зависит от сложности профиля, конструкции пакета, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95...2,2 мм.Чаще всего используют кусковой шпон шириной свыше 100 мм и дли­ной, соответствующей размеру заготовки. При изготовлении мебельных за­готовок в зависимости от их назначения в качестве наружных слоев приме­няют лущеный шпон I и III, а также строганый шпон I и П сортов толщиной 0,6... 1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов. Влажность шпона для гнутоклее­ных заготовок мебели 8 ± 2 %, а строительных до 12 %.Для изготовления мебельных заготовок применяются карбамидофор-мальдегидные клеи на основе смол М-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и другие, а для строительных фенолоформальдегидные - СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовая пленка. Используемые клеи вязкостью 90-230 с по ВЗ-4 по ре­цептуре не отличаются от применяемых при изготовлении фанеры.Технологический процесс включает в себя следующие этапы: подго­товку шпона, нанесение клея и сборку пакетов, склеивание пакетов, механи­ческую обработку заготовок.Шпон после сортирования по качеству и толщине раскраивают в соот­ветствии с размерами заготовок и конструкцией пакетов. Для этой цели ис­пользуют круглопильные станки, гильотинные ножницы типа НГ-30 или бу­магорезательные машины БРП-4М. Отклонения по длине и ширине заготовок не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.

Клей на шпон наносится в клеенаносящих вальцовых станках КВ-9, КВ-14. Расход клея, в зависимости от сложности конфигурации гнутоклее­ных заготовок и качества шпона, 90... 130 г/м².

Подготовка к склеиванию состоит в выдержке листов с нанесенным клеевым слоем или собранных пакетов в течение 15...20 мин. Сборку паке­тов производят чаще всего вручную. Сборку ведут в соответствии с геомет­рией гнутоклееной заготовки и строением пакета шпона, что определяется условиями нагружения деталей при эксплуатации.Наивысшая прочность детали в одном направлении достигается при количестве поперечных слоев 8..10 % от числа продольных. Поперечные слои следует размещать ближе к центру. Параллельное расположение всех слоев в пакете допустимо в тех изделиях, поперечные размеры которых зна­чительно меньше их длины и не превышают 100 мм (ножка стула). Для дета­лей, работающих на сдвиг (спинка или сиденье стула), предпочтительно че­редование продольных и поперечных слоев шпона.Пакеты собирают из шпона толщиной, зависящей от требуемых ра­диусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается такой внутренний радиус заготовки, при котором не происходит разрушение древесины шпона. Он зависит от толщины, породы и влажности шпона, конструкции и угла из­гиба пакета.Использование для наружных слоев тонкого, а для внутренних - тол­стого шпона позволяет изготавливать гнутоклееные заготовки с небольшим радиусом кривизны, снижая при этом трудозатраты и расход клеевых мате­риалов.Толщина пакетов при изготовлении гнутоклееных заготовок устанав­ливается с учетом их упрессовки при склеивании равной 7...8 %. Переменная толщина профиля достигается укладкой шпона в пакет с нахлесткой или применением дополнительных слоев шпона. Детали небольшого сечения (ножки стула, подлокотники кресел, вешалки) изготавливают из многократ­ных заготовок путем сборки пакетов из шпона соответствующего формата.В процессе сборки контролируют расход клея, конструкцию пакета.При формировании гнутоклееных профилей из шпона очень важна равномерная передача давления на склеиваемый пакет. Гнутоклееные заго­товки изготавливают в прессах, оборудованных пресс-формами, состоящими обычно из пуансона и матрицы.Наиболее проста по конструкции - цельная жесткая пресс-форма. Но она имеет существенный недостаток - неравномерность распределения дав­ления на пакет, что приводит к неодинаковому качеству склеивания и разно-толщинности пакетов. Поэтому жесткие цельные пресс-формы применяются только при формировании неглубоких профилей.

Большей равномерности давления на пакет можно добиться применением жестких пресс-форм с расчлененными матрицей или пуансоном (рис.а, б) Рис. Конструкции пресс-форм:

а - жесткая с расчлененной матрицей; б - жесткая с расчлененным пуансоном; в - жесткая с расчлененной матрицей на базе мно­гоплунжерного пресса; г - с металлической шиной и боковыми прижимами; д - с метал­лической шиной и вращающимся пуансоном; е - с эластичной передачей давления, мно­гокамерная; ж-вакуум-пневматическая

Недостатки пресс-форм с шинами - малый срок их службы, неодинако­вое давление на пакет, вообще отсутствующее на прямолинейных участках, невозможность формирования профилей с несколькими углами перегиба. Пресс-формы в зависимости от объема производства, способа их обог­рева, конструкции изготавливают из стали, силумина, дюралюминия, фанер­ных плит, древесных слоистых пластиков, пластмасс. Эластичные камеры и диафрагмы изготавливают из термостойкой резины, силиконового и фтор-каучука. Для повышения прочности и износостойкости эти материалы арми­руют чефером, металлической фольгой.

При прессовании в жестких пресс-формах давление равно 1...2 МПа, при эластичной его передаче - 0,1... 0,5 МПа.

Склеивают пакеты обычно горячим способом, что обеспечивает боль­шую производительность процесса и малую формоизменяемость достигну­той формы профиля. Пакеты нагревают кондуктивным способом и реже - в поле токов высокой частоты (ТВЧ). Температура нагрева рабочих поверхно­стей пресс-форм при кондуктивном способе передачи тепла к пакету 110...135 °С. Температура при ТВЧ - 100...120 °С. Нагрев в поле ТВЧ более эффективен при склеивании заготовок большой толщины. Это обусловлено тем, что температура материала по сечению материала нарастает одинаково.

Продолжительность склеивания пакета зависит от способа его нагрева, температуры, рабочей поверхности пресс-формы при кондуктивном нагреве, толщины пакета, характеристик клея. При кондуктивном способе обогрева и температуре 110... 135 °С удельная продолжительность склеивания карбами-доформальдегидными клеями равна соответственно 0,65...0,5 мин/мм. В случае электроконтактного нагрева до тех же температур продолжительность склеивания равна 0,75...0,6 мин/мм. Продолжительность склеивания в поле ТВЧ зависит от величины подводимой мощности. После склеивания гнутоклееные заготовки до механической обработки выдерживают в течение 1...3 суток. В это время происходит релаксация уса­дочных напряжений, вызывающих деформацию заготовок.

Послепрессовая обработка гнутоклеенных заготовок состоит в их об­резке или обработке по периметру, раскрое многократных заготовок на дета­ли. Для этих целей используют круглопильные или ленточнопильные станки, а также фрезерные с шаблоном. Существуют и специализированные кругло-пильные станки для распиловки блоков.

Рис. 6.4. Схема участка изготовления гнутоклеевых заготовк:

1 - стопашпона; 2 - клеенаносящий станок; 3 - сборочный конвейер; 4 - конвейер

подачи пакетов к прессам; 5 - прессы; 6 - конвейер заготовок

Расход сухого шпона на 1 м³ деталей составляет от 1,9 до 3 м³/м³, клея - примерно 110... 120 кг/м³. Изготовление же криволинейных деталей из мас­сивной древесины требует до 5 м³/м³ и сложного специального оборудования и оснастки.