Определение затрат у потребителя проектируемого изделия

(технологическая себестоимость детали или операции)

 

Уровень эксплутационных затрат при изготовлении детали или вы­пол­не­ния отдельных операций на станках базового и проектного вариантов находят свое выражение в технологической себестоимости детали или операции.

1. Определение технологической себестоимости детали при изготовлении ее на металлорежущем оборудовании (специальность 120200).

Технологическая себестоимость представляет собой совокупность изменяющихся элементов затрат, непосредственно связанных с техпроцессом об­ра­бот­ки детали на данном станке, и, как правило, включает в себя следующие элементы затрат:

S_T=M_o+З_р+З_н+Р_о+А_З, (18)

где S_T — технологическая себестоимость одной детали или операции, руб.;

M_o — расходы на основные материалы, руб.;

З_р — расходы на оплату труда производственных рабочих (станочников) с отчислениями на социальные нужды, руб.;

З_н — расходы на оплату труда вспомогательных рабочих (наладчиков) с отчислениями на социальные нужды, руб.;

Р_о — расходы по эксплуатации оборудования, руб.;

А_З — затраты на амортизацию зданий, руб.

 

Ниже приводится методика расчёта по каждому элементу затрат.

Расходы на основные материалы рассчитываются только в том случае, ког­да меняются нормы расхода сырья, руб.:

М_о=q_м × Ц_м-q_о × Ц_о, (19)

где q_м, q_о — соответственно норма расходов материалов на одну деталь и масса реализуемых отходов, кг;

Ц_м, Ц_о — соответственно цена 1 кг материала и 1 кг отходов.

 

Расходы на оплату труда производственных рабочих определяется по формуле:

З=С_час × × К_д × К_доп × К_отч, (20)

где С_час — часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

t_шт — норма штучного времени, мин;

К_д=1.3–1.9 — коэффициент, учитывающий доплаты к тарифу;

К_доп=1.08–1.12 — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К_отч=1.26 — коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

Расходы на заработную плату наладчика, приходящиеся на одну деталь, определяются по формуле:

З_н= × К_д × К_доп × К_отч, (21)

где С — часовая тарифная ставка наладчика, руб.;

Ф_р — действительный годовой фонд времени рабочего, час;

П — годовая производительность оборудования, шт./год;

n — число единиц оборудования, обслуживаемых наладчиком, берётся по нормам обслуживания (таблица 28).

 

Действительный годовой фонд времени работы рабочего определяется по формуле:

Ф_р=[(365-C-B-П_р) × 8-ПП_р × 1] × (1- ), (22)

где С, В, П_р — количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;

Пп_р — количество предпраздничных дней;

b=(8–14)% — процент неизбежных потерь рабочего времени.

 

Таблица 28 — Количество станков, обслуживаемых одним наладчиком

Наименование оборудования	Количество обслуживаемых станков
Токарные, сверлильные, протяжные	12–15
Токарно-многорезцовые, револьверные, карусельные	6–8
Фрезерные, зубофрезерные	10–12
Шлифовальные	8–10
Автоматы одношпиндельные	6–7
Автоматы многошпиндельные	4–5
Доводочные, притирочные	8–10
Сложные станки специального назначения	4–6
Резьбонакатные, резьбофрезерные	10–12

 

Годовая производительность оборудования рассчитывается по формуле:

П= , шт./год, (23)

где К_з=0.7–0.85 — коэффициент загрузки оборудования. Меньшее значение при­ни­мается для единичного производства и большее — для серийного;

К_н=1–1.2 — коэффициент выполнения норм;

Ф_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_д=[(365-C-B-П_р) × 8-ПП_р × 1] × h × (1- ), (24)

где а=(3–6) % — процент потерь времени на плановые ремонты оборудования;

h — количество смен работы оборудования.

Затраты по эксплуатации оборудования, приходящиеся на деталь при выполнении любой операции её изготовления, складываются из следующих величин:

Р_о=А+Р+Э, (25)

где А — затраты на амортизацию (износ) оборудования, приходящиеся на деталь;

Р — то же на текущий ремонт и обслуживание оборудования;

Э — то же на силовую электроэнергию.

 

Затраты на амортизацию оборудования определяются по формуле:

А= , (26)

где Ц_отп — отпускная цена оборудования (с НДС), руб.;

Н — норма амортизации, определяется исходя из срока полезного использования оборудования, %.

 

Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования определяются по формуле:

. (27)

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:

, (28)

где W — суммарная установленная мощность электродвигателей;

К₁ и К₂ — средние коэффициенты загрузки электродвигателей по мощности и по времени;

К₁=0.6–0.9 (меньшее значение в единичном производстве, большее – в серийном);

К₂=0.5–0.85 (большее значение для автоматов и полуавтоматов, меньшее – для обычных станков);

К₃ — средний коэффициент одновременности работы электродвигателей;

К₃=0.8–1.0 (большее значение для автоматов и полуавтоматов, меньшее – для обычных станков);

К₄ — коэффициент потерь электроэнергии в сети, К₄=0.9;

h — средний КПД электродвигателей оборудования, h=0.75;

Ц — стоимость 1 кВт час электроэнергии, руб.

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, (29)

где — производственная площадь, непосредственно занимаемая обо­ру­до­вани­ем, м², определяется по справочникам и каталогам;

— коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (на проходы, проезды, служебные и бытовые помещения),приходящуюся на еди­ни­цу

оборудования. Величину коэффициента принимать по таблице 29;

— стоимость 1 м² производственной площади. Ориентировочная стоимость 1 м² производственной площади по ценам 2005 г. составит 10000–15000 руб.;

— норма амортизации зданий, Н_З=2–5%.

 

Таблица 29 — Значение коэффициентов, учитывающих дополнительную

площадь, занимаемую оборудованием

 

, м^2		, м^2
Металлорежущее оборудование до 2 2–4 4–6 6–10 10–20 св. 20	4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5	Кузнечно-прессовое оборудование 2–6 6–10 10–13 13–25 25–100 св. 100	4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5

 

Полученные данные сводят в таблицу 30.

 

Таблица 30 — Технологическая себестоимость изготовления детали

 

Статьи затрат	Сумма, руб./дет
База	Проект
1 Основные материалы
2 Расходы на оплату труда производственных рабочих
3 Расходы на оплату труда наладчика
4 Расходы по эксплуатации оборудования
5 Затраты на амортизацию зданий
Итого:

 

2. Определение технологической себестоимости детали при изготовлении ее на кузнечно-прессовом оборудовании

, (30)

где — технологическая себестоимость одной детали или операции, руб.;

— расходы на основные материалы, руб.;

— расходы на оплату труда производственных рабочих (станочников) с отчислениями на социальные нужды, руб.;

— расходы на оплату труда вспомогательных рабочих (наладчиков) с отчислениями на социальные нужды, руб.;

— расходы по эксплуатации оборудования, руб.;

— затраты на амортизацию зданий, руб.;

— расходы по эксплуатации комплекта оснастки.

 

Определение , , , и изложено в пункте 1.

Затраты по эксплуатации комплекта оснастки, приходящиеся на деталь, складываются из следующих величин:

, (31)

где И — затраты на износ комплекта оснастки, приходящиеся на деталь;

— затраты на текущий ремонт и обслуживание комплекта оснастки, приходящиеся на деталь.

Затраты на износ комплекта оснастки:

, (32)

где — отпускная цена комплекта оснастки;

— нормативный срок службы комплекта оснастки (срок погашения затрат на комплект оснастки), лет. Принимается 2–3 года.

Затраты на текущий ремонт и обслуживание комплекта оснастки:

. (33)

Полученные данные сводят в таблицу 31.

 

Таблица 31 — Технологическая себестоимость изготовления детали

 

Статьи затрат	Сумма, руб./дет
База	Проект
1 Основные материалы
2 Расходы на оплату труда производственных рабочих
3 Расходы на оплату труда наладчика
4 Расходы по эксплуатации оборудования
5 Затраты на амортизацию зданий
6 Расходы по эксплуатации комплекта оснастки
Итого: