Вопрос 1. Технологические принципы расположения основного оборудования.

Технологическую планировку оборудования выполняют на ос­нове компоновочного плана производственного корпуса предприятия ТС. На ней показывают строительные элементы здания, от которых зависят расстановка технологического и подъемно-транспортного оборудования, местонахождение рабочих при выполнении работ, а также расположение мест подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т. д.

Основной принцип планировки оборудования - прямоточность движения агрегатов или деталей при ТО и Р и установле­ние минимальных расстояний между оборудованием отдельных видов, оборудованием и элементами зданий согласно нормам тех­нологического проектирования. На планировке каждый вид (тип) оборудования имеет условное обозначение, которое соответствует его контурам на плане, а размеры - габаритным размерам в соот­ветствующем масштабе. Габаритные размеры оборудования необ­ходимо показывать с учетом крайних положений движущихся час­тей, откидных кожухов, открывающихся дверей и т.д. Контуры изображают упрощенно.

Для достижения оптимального варианта размещения оборудова­ния в проектной практике используют в основном два метода раз­работки планировок подразделений предприятия - плоского и объемного проектирования.

При плоском проектировани и применяют плоские макеты оборудования, изготовленные из бумаги или картона, при объемном - вместо плоских макетов выполняют объемные мо­дели оборудования. Возле него показывают место расположе­ния рабочего в виде круга, половину которого затушевывают. Все оборудование нумеруют по порядку обычно слева направо или сверху вниз. Номер оборудования по спецификации указы­вают внутри контура или вне его в конце выносной линии. Подъемно-транспортное оборудование нумеруют после технологического.

Вне контура дают условные обозначения мест подвода масла, эмульсии, воздуха и т.д. Производственный инвентарь (конт­рольные стеллажи и т. п.) на плане изображают по контуру. Поло­жение оборудования на участке координируют относительно строительных элементов зданий.

Подъемно-транспортные устройства выбирают, исходя из мас­сы, частоты подъема и направления перемещения деталей, габа­ритных размеров грузов и расстояния перевозок (после построе­ния графика грузопотока).

Если необходимо только поднимать детали, не перемещая их в горизонтальном направлении (причем работы по подъему выпол­няются редко), то применяют подъемные тали грузоподъемностью 0,2-20 т. Для подъема и перемещения грузов по монорельсовым путям используют электротали с ручным или электрифицирован­ным механизмом передвижения. Скорость тали до 30 м/мин.

Тракторы, тележки и другие грузы перемещают в горизонталь­ной плоскости ручными и электрифицированными лебедками грузоподъемностью 1-10 т. Иногда лебедки служат и для подъема груза. Если участок перемещения грузов перекрывается полуок­ружностью радиусом 1-4 м, то применяют консольно-поворот­ные краны с ручными или электрифицированными талями.

Кран-балки используют в тех случаях, когда нужно перекрыть всю площадь помещения - обычно сборочного цеха (грузоподъ­емность крана-балки 3 т). Конвейеры предназначены для переме­щения агрегатов и отдельных деталей.

Вопрос 2. Расчет и выбор технологического оборудования предприятия ТС.

Все оборудование предприятий ТС подразделяют по назначению на производственное, вспомогательное и энергети­ческое. Производственное оборудование предназначено для вос­становления формы и состояния объектов, вспо­могательное - для выполнения работы по обслуживанию объектов основного производства, энергетическое - для обеспечения энер­гией различных видов.

Расчет оборудования и числа рабочих мест выполняют в соот­ветствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполня­емых работ. Приспособление и оснастку комплектуют произволь­но, исходя из условий выполнения всех операций технологичес­кого процесса.

Методы расчета и подбора оборудования зависят от типа про­изводства (индивидуальное, серийное, массовое), оборудования, стадии проектирования и требуемой точности.

Исходными данными для расчета оборудования служат рабо­чий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдель­ных видов работ или операций. При проектировании необходимо рассчитать оборудование, на котором выполняют основные операции ТО и Р машин.

Количество оборудования определяется расчетом в зависимости отсуммарной трудоемкости выполняемых работ и действительного годовогофонда времени оборудования.Выбор основного технологического оборудования для производственных участков должен учитывать большую разномарочность машин и,следовательно, универсальность оборудования.В качестве напольного транспорта могут быть приняты электрокарыи тележки. Подвесной транспорт может быть представлен кран-балкой. Расчет моечных машин. В предприятиях ТС целесообразно использовать два видамойки машин – струйный метод и мойку в моечных машинах. Число моечных машин определяется по формуле:N_MМ = где: ∑ Q – суммарная масса машин, узлов, агрегатов и запасных частей подлежащих мойке на год, кг; Ф_Д – действительный годовой фонд времени оборудования, ч; g_Ч – часовая производительность моечной машины (камерных 800-1000 кг/ч). Расчет оборудования кузнечного участка. Количество основного оборудования кузнечного участка определяется исходя из годового объема кузнечных работ, производительности оборудования и действительного фонда времени работы оборудования.Годовой объем кузнечных работ рассчитывается по формуле:Q = где: - годовая трудоемкость кузнечных работ, чел.-ч; R _К – масса деталей, обрабатываемых одни м кузнецом и молотобойцем в течение года, (принимается 60-65т); Ф_Д – годовой действительный фонд времени рабочего кузнечного участка, ч.Количество молотов:N_М = где: Q – годовой объем кузнечных работ; g_М – часовая производительность молота, при производстве работ средней сложности, можно принять g_М = 25-40 кг/ч. Ф_Д – годовой действительный фонд кузнечного оборудования, ч.Число горнов ручной ковке:N_Г = где g _р – часовая производительность горна (принимается равной 6кг/ч). Расчет оборудования механического участка. Количество металлорежущих станков на механическом участке определяется по формуле:N_CТ = где: - годовая трудоемкость работ на механическом участке,чел.-ч; Ф_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.В случае если при расчете получается малое количество единиц станочного оборудования, выбор количества и распределение по типам следует назначать исходя из потребностей предприятия ТС. Расчет оборудования для сварочных и наплавочных работ. Общее число единиц сварочного оборудования рассчитывается поформуле:N_СН = где: – годовая трудоемкость работ на участке сварки, наплавки, чел.-ч.В предприятии ТС должны быть как минимум газосварочный и электросварочный агрегаты. Количество электросварочных агрегатов принимается 2/3 и газосварочных - 1/3 от общего количества сварочных агрегатов.Остальное оборудование и оснастка, предназначенные для механизации и упрощения работ при разборке (сборке), регулировке узлов и агрегатов принимаются в соответствии с технологическим процессом ТО и Р.Верстаки, стеллажи, лари и прочее вспомогательное оборудование подбирается с учетом обеспечения основного технологического процесса и количества рабочих мест на участке. Расчет технологического оборудования для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов. В предприятиях ТС хозяйств выбирается преимущественно стационарная форма организации всех видов работ. Такая форма организации работ характеризуется выполнением всех ремонтно-обслуживающих воздействий какой-либо машины на одном неподвижном месте одним или несколькими исполнителями. В этом случае необходимое количество стендов или другого технологического оборудования определяется по формуле:N_ТО = где: – годовая трудоемкость работ, выполняемых на стенде или стационарном оборудовании, чел.-ч.Количество рабочих мест на участке будет равно:С_РМ = где: – годовая трудоемкость работ, выполняемых на рабочем месте, чел.-ч; Р – количество одновременно работающих на данном рабочем месте рабочих, чел.Число одновременно работающих рабочих на рабочем месте определяют по характеру работ и условиям их выполнения. На текущем ремонте сборочной единицы обычно ставят одного-двух рабочих, а на ремонт машин и крупногабаритных сборочных единиц – бригаду из двух – трех человек.

Лекция №8