Выбор оптимального размера партии деталей.

Размер партии деталей рассчитывается для выбора грузоподъемности транспортных средств, для определения штучно-калькуляционного времени и др. Под размером партии деталей понимается количество одинаковых деталей, одновременно обрабатываемых на каждой операции, на одном или нескольких рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Оптимальный размер партии деталей рассчитывается по формуле

 

¹ Далее по тексту для упрощения будет употребляться фраза – "на участке".

где – суммарное штучное время обработки деталей по операциям техпроцесса; – суммарное подготовительно-заключительное время по операциям техпроцесса; a – коэффициент потерь на переналадку оборудования (a = 0,03 ¸ 0,07)

Полученный размер следует откорректировать в соответствии с производственными условиями.

Он должен быть:

1) Не меньше сменной выработки (В_см)

,

где Q – годовой объем выпуска изделий, шт.; Д_р – количество рабочих дней в году, дн.; К_см – количество смен.

2) Кратным годовой программе выпуска:

,

где К – целое число; n _пр – принятый размер партии деталей

 

 

Расчет штучно-калькуляционного времени по операциям.

 

Штучно-калькуляционное время – это технически обоснованная норма времени на выполнение операции. Она используется для определения потребного количества оборудования, расчета численности и заработной платы основных рабочих и др. Норма штучно-калькуляционного времени рассчитывается по формуле:

,

где n – размер партии деталей; Т_{шт. i} – норма штучного времени на операцию, мин; Т_{п.з. i} – подготовительно-заключительное время, рассчитанное на операционную партию деталей, мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени выполняется в таблице 1.

Таблица 1. Расчет штучно-калькуляционного времени на изготовление детали

Наименование операции	Штучное время, мин. (Тшт. i)	Поготовительно-заключительное время, мин. (Тп.з. i)	Размер партии деталей, шт (n)	Tшт.-к. i
Мин.	Час.
Итого (только по гр. 5, 6)

 

Расчет потребного количества оборудования. Планировка участка.

 

На первом этапе выполнения расчетов определяется потребное количество оборудования S_i по типам:

 

,

где ФВ – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ст.-ч. (Приложение 9); КВ – коэффициент выполнения норм времени; TH_i – годовая трудоемкость изготовления изделий на i -м типе оборудования, н.-ч,

,

где Т_i – суммарное штучно-калькуляционное время обработки одной детали на i -м типе оборудования, мин; Q – годовой объем выпуска изделий, шт.

Полученное число единиц оборудования должно быть округлено в сторону увеличения до целого числа, однако если расчетное количество станков превышает целое число не более чем на 0,1, то следует округлить его в меньшую сторону, пересмотрев соответственно условия выполнения операций.

Общее принятое количество единиц оборудования для обработки годового количества изделий

,

где i – количество групп оборудования, i = 1, 2, …, n;

SП_i – принятое количество единиц оборудования i -го типа.

Коэффициент загрузки i -го типа оборудования КЗ представляет собой отношение расчетного числа единиц оборудования к принятому:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

.

Для серийного производства коэффициент загрузки должен быть не менее 0,85, для крупносерийного и массового производства – 0,78 [1]. Нормативная величина КЗ для серийного производства достигается за счет догрузки оборудования соответствующего типа деталями по кооперации.

Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки по типам выполняется в форме табл.2.

На втором этапе выполнения на основании проведенных расчетов строится график загрузки оборудования (рис. 1), в котором на оси абсцисс указываются наименования и модель оборудования, а на оси ординат откладывается коэффициент загрузки оборудования. При этом на графике выделяется догрузка по кооперации.

Третий этап – расчет производственной площади. Производственной называется площадь участков, непо­средственно предназначенная для осуществления технологического процесса. В ее состав включаются площади, за­нимаемые:

• производственным оборудованием (станками, машинами);

• рабочими местами ручного труда (верстаками, стендами, разметочными плитами и т.п.):

• рабочими шкафчиками для инструмента, контейнерами для заготовок и обрабатываемых деталей, собранных узлов и изделий около рабочих мест:

• рабочими местами для технического контроля (операционного, меж­операционного) деталей, узлов, готовых изделий;

• наземным транспортным оборудованием;

• проходами и проездами между станками и рядами станков.

Таблица 2. Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

Наимено­вание оборудо­вания

Мо­дель обо­рудо­вания

Годо­вая прог­рам­ма Q, шт.

Штучно-кальку­ляцион­ное время на деталь T i, н.-ч.

Годо­вая трудо­ем­кость TH i, н.-ч. (гр.3хг р.4)

Догруз­ка по коопер­ации, н.-ч.

Годо­вой объем работ TH' i, (гр.5+ гр.6)

Эффек­тивный фонд време­ ни рабо­ты обо­рудо­вания ФВ, ст.-ч.

Коэф­фици­ент вы­полне­ния норм Квср

Рас­чет­ное коли­чес­тво стан­ков

При­ня­тое коли­чес­тво стан­ков

Коэф­фици­ент загру­зки обо­рудо­вания (гр.10: гр.11 х100)

Сред–ний коэф­фици­ент загру­зки обо­рудо­вания

Итого (только по гр.10, 11, 12)

х

х

х

 

Производственную площадь участка определяют предварительно по удельным площадям для каждой группы оборудования. Расчет выполняют по формуле

где q_i – средняя удельная площадь для размещения одного станка i -й группы, м² (Приложение 10); SП_i – количество станков i -й группа оборудования.

Площади бытовых помещений принимаются в размере 15–20% от производственной части участка.

Четвертый этап – планировка производствен­ного участка. Разрабатывается план общего расположения всего оборудования, рабочих мест, проходов, проездов, вспомогательных площадей.