Структурные методы повышения надежности. Виды резервирования

Структурные методы повышения надежности.

Абсолютной надежности технических устройств добиться принципиально невозможно, а максимально повысить показатели их надежности реально, и это является важнейшей научной и технической задачей.

Повышение уровня надежности РЭC достигается, прежде всего, устранением причин, вызывающих в ней отказы, т. е. сведением к минимуму конструкторских, технологических и эксплуатационных ошибок.

Значительного повышения надежности РЭC достигают созданием новых элементов. Так, применение интегральных схем для построения РЭА привело к значительному повышению надежности аппаратуры третьего и четвертого поколений.

Однако повышением надежности элементов не удается полностью решить проблему построения надежных РЭC, что вызвано значительным опережением роста сложности вновь разрабатываемых РЭC, большими затратами при получении элементов высокой надежности, а также существованием элементов, надежность, которых довольно низка и трудно поддается повышению.

Поэтому один из путей повышения надежности РЭС - введение схемной избыточности.

 

Повышение надежности РЭА резервированием.

Резервирование - способ повышения надежности аппаратуры, за­ключающийся в дублировании РЭА в целом или отдельных ее модулей или элементов.

Резервирование предполагает включение в схему устройства дополнительных элементов, которые позволяют скомпенсировать отказы отдельных частей устройств и обеспечить его надежную работу. Но резервирование эффективно только в том случае, когда неисправности являются статистически независимыми.

Различают следующие виды резер­вирования:

- постоянное (резервные элементы включены вместе с основ­ным и функционируют в тех же режимах);

- резервирование замещением (обнаружение отказавшего элемента и замена его резервным);

- скользящее резервирование (любой резервный элемент может замещать любой отка­завший).

Если P_c(t) - вероятность безотказной работы системы, то установка и включение параллельно нескольких таких же систем приводит к увеличению результирующей вероятности безотказной работы резервированной системы P(t), которую можно определить из выражения:

 

P(t) = 1 – [1-P_c(t)]^m+1,

 

где m - число ре­зервных систем, включенных параллельно основной. Так, например, при вероятности безотказной работы модуля 0,7 вклю­чение одного резервного модуля повысит вероятность безотказной работы до 0,91, а двух - до 0,973.

В РЭС применяется общее (резервируются отдельные модули), и поэлементное резервирование на уровне микросхем или отдельных элементов. При одинаковом количестве резервных элементов поэлементное резервирование эффективнее общего, но требует большого числа дополнительных электрических связей.

Постоянное резервирование в РЭС производят по следующей схеме: входные сигналы поступают на n логических схем, причем n> k, где k - число логических схем в нерезервированной схеме. Выходные сигналы всех n логических схем далее подают на решающий элемент, который согласно функции решения по этим сигналам определяет значения выходных сигналов всей схемы. Функция решения - правило отображения входных состояний решающего элемента на множество его выходных состояний.

Простейший и наиболее распространенный вид функции решения - «закон большинства», или мажоритарный закон. Решающий элемент обычно называют мажоритарным элементом. Работа мажоритарного элемента состоит в следующем: на входы элемента поступают двоичные сигналы от нечетного количества идентичных элементов; выходной сигнал элемента принимает значение, равное значению, которое принимает большинство входных сигналов. Наиболее широко используют мажоритарные элементы, работающие по закону «2 из З». В этих элементах значение выходного сигнала равно значению двух одинаковых входных сигналов.

Кроме того, известны мажоритарные элементы, работающие по закону «З из 5», «4 из 7» и т. д. Схема мажоритарного элемента, работающего по закону «2 из З» и построенного из логических элементов И и ИЛИ, основана на выражении z = x₁ x₂ + x₂ x₃ + x₁ x₃ и имеет вид:

 

 

По способу включения резервных элементов функциональных устройств различают три вида резервирования:

-постоянное;

- замещением;

- скользящее.

При постоянном резервировании предполагают, что любой отказавший элемент или узел не влияет на выходные сигналы и поэтому его прямого обнаружения не производится. Постоянное резервирование наиболее распространено в невосстанавливаемых устройствах. Кроме того, оно является единственно возможным в устройствах, где недопустим даже кратковременный перерыв в работе.

Постоянное резервирование вводится или с помощью решающего блока, или в виде однотипных элементов или блоков, включенных последовательно, параллельно или, например, согласно законам k-кратной логики.

В качестве решающего блока можно использовать мажоритарные элементы с постоянными или переменными весами, кодирующие - декодирующие устройства и схемы из логических элементов И, ИЛИ, НЕ.

Резервирование замещением предполагает обнаружение отказавшего элемента или узла и подключение исправного. Замещение может происходить либо автоматически, либо вручную.

Резервирование замещением имеет следующие достоинства. Для многих схем при включении резервного оборудования не требуется дополнительно регулировать выходные параметры, вследствие того, что электрические режимы в схеме не меняются.

Резервная аппаратура до момента включения в работу обесточена, что повышает общую надежность системы за счет сохранения ресурса электронных устройств. Имеется возможность использования одного резервного элемента на несколько рабочих.

Вследствие сложности аппаратуры для автоматического включения резерва резервирование замещением целесообразно применять к крупным блокам и отдельным функциональным частям РЭС.

При скользящем резервировании любой резервный элемент может замещать любой основной элемент. Для осуществления этого резервирования необходимо иметь устройство, которое автоматически находит неисправный элемент и подключает вместо него резервный. Достоинство такого резервирования в том, что при идеальном автоматическом устройстве будет наибольший выигрыш в надежности по сравнению с другими методами резервирования. Однако осуществление скользящего резервирования возможно лишь при однотипности элементов.

33. Информационные методы повышения надежности. Виды избыточности Информационные методы повышения надежности РЭС.

Основное применение информационные методы находят в вычислительной технике. Реализуются они в виде корректирующих кодов. Назначение этих кодов состоит в том, чтобы обнаруживать и исправлять ошибки в РЭС без прерывания их работы.

Корректирующие коды предусматривают введение в изделия некоторой избыточности.

Различают временную и пространственную избыточность.

Временная избыточность характеризуется неоднократным решением задачи. Полученные результаты сравниваются, и если они совпадают, то делается вывод, что задача решена правильно. Временная избыточность вводится в РЭС программным путем.

Пространственная избыточность характеризуется удлинением кодов чисел, в которые вводят дополнительно контрольные разряды. Суть обнаружения и исправления ошибок с помощью корректирующих кодов состоит в следующем. В конечном множестве А выходных слов устройства выделяют подмножество В разрешенных кодовых слов (т. е. В Ì А). Эти слова могут появиться лишь в том случае, если все арифметические и логические операции, выполняемые РЭС, осуществляются правильно. Тогда очевидно, что подмножество А – В = С(A \ B = С) будет характеризовать запрещенные кодовые слова. Последние имеют место только при наличии ошибок.

Далее все слова на выходе устройства анализируют. Например, если слово b_i относится к подмножеству разрешенных кодовых слов (т. е. b Ì B), то это означает, что процесс идет нормально; слово b_i считают правильным и его можно декодировать.

Если на выходе устройства появляется запрещенное кодовое слово с_i(c_i Ì C), то это свидетельствует о наличии ошибки, и она фиксируется.

Для устранения обнаруженных таким образом ошибок все запрещенные кодовые слова разбиваются на группы. Каждой такой группе ставится в соответствие только одно разрешенное кодовое слово. При декодировании запрещенные кодовые слова с_i автоматически заменяются разрешенными кодовыми словами из той группы, к которой принадлежит c_i.

Таким образом, корректирующие коды в состоянии не только обнаруживать ошибки, но и устранять их.

 

 

34.Конструктивно-технологические и эксплуатационные требования к конструкции.

 

Вновь разрабатываемая РЭС должна отвечать:

- тактико-тех­ническим;

- конструктивно-технологическим;

- эксплуатационным;

- надежностным;

- экономическим требованиям.

 

Все эти требо­вания взаимосвязаны, и оптимальное их удовлетворение пред­ставляет собой сложную инженерную задачу.

Тактико-технические требования.

Эти требования обычно содержатся в техническом задании на аппаратуру и включают в себя такие характеристики, как вид измеряемой физической величины, диапазон измерений, точность измерений, быстродействие, объем памяти для регистрации данных, точность выполнения вычислительных операций и т. д.

В основном данные требования удовлетворяются на ранних этапах разработки аппаратуры, когда определяются состав изделия, его структура, математическое обеспечение, основные требования к отдельным устройствам.

Конструктивно-технологические требования.

К этим требо­ваниям относят:

- обеспечение функционально-узлового принципа построения конструкции РЭС;

- технологичность;

- минимальную номенклатуру комплектующих изделий;

- минимальные габариты и массу;

- меры защиты от воздействия клима­тических и механических факторов;

- ремонтоспособность.

Функционально-узловой принцип конструирования заключается в разбиении принципиальной схемы изделия на такие функционально законченные узлы, ко­торые могут быть выполнены в виде идентичных конструк­тивно-технологических единиц. Применение этого принципа конструирования позволяет автоматизировать процессы изго­товления и контроля конструктивных единиц, упростить их сборку, наладку и ремонт.

Технологичность конструкции в сущест­венной степени определяется рациональным выбором ее струк­туры, которая должна быть разработана с учетом автономного, раздельного изготовления и наладки основных элементов, узлов, блоков.

 

Конструкция РЭС тем более технологична, чем меньше доводочных и регулировочных операций приходится выполнять после окончательной сборки изделий.

Понятие технологичности тесно связано с понятием эко­номичности воспроизведения в условиях производства. Наибо­лее технологичные конструкции, как правило, и наиболее экономичны не только с точки зрения затрат материальных ресурсов и рабочей силы, но и с точки зрения сокращения сроков освоения в производстве. Для них обычно характерны взаимозаменяемость, регулируемость, контролепригодность, инструментальная доступность элементов и узлов.

В технологичной конструкции должны максимально ис­пользоваться унифицированные, нормализованные и стандарт­ные детали и материалы. Аппаратура считается также более технологичной, если в ней предусматривается минимальная номенклатура комплектующих изделий, материа­лов, полуфабрикатов.

Необходимость разработки для изделий новых материалов с улучшенными свойствами или новых техноло­гических процессов определяется технико-экономическим эффек­том их использования в данной аппаратуре.

Конструкция РЭА, и ГИП в особенности с учетом условий ее эксплуатации, должна иметь минимальные габариты и массу, что особенно важно для бортовой аппаратуры, где ее объем и масса ограничиваются размерами и мощностью летательного аппарата, и для переносных (носимых) приборов, предназначенных для производства измерений в полевых условиях, в шахтах и горных выработках.

В конструкции аппаратуры необходимо предусматри­вать меры защиты от воздействия климатических и механи­ческих факторов, состав и значение которых определяются объектом, где будет эксплуатироваться разрабатываемая РЭС.

К числу важных характеристик конструкции РЭС следует также отнести ремонтоспособность - качество конструкции к восстановлению работоспособности и поддержанию заданной долговечности. Для повышения ремонтоспособности в конструкции предусматривают:

- доступность ко всем конструктивным эле­ментам для осмотра и замены без предварительного удаления других элементов;

- наличие контрольных точек для под­соединения измерительной аппаратуры при настройке и контроле за работой аппаратуры;

- применение быстросъемных фиксаторов и т. д.

Конструкция аппаратуры тем ремонтоспособнее, чем мень­шую конструктивную единицу она позволяет оперативно за­менять.

Эксплуатационные требования.

К эксплуатационным требо­ваниям относят:

- простоту управления и обслуживания;

- различные меры сигнализации опасных режимов работы (выход из строя, обрыв заземления и т. д.);

- наличие аппаратуры, обеспечивающей профилактический контроль и наладку кон­структивных элементов (стенды, имитаторы сигналов и т. д.).

В последнее время развивается направление построения систем высокой надежности и живучести, имеющих в своем составе средства самодиагностики и автореконфигурации системы.

С эксплуатационными требованиями тесно связаны требования обеспечения нормальной работы оператора. Важна также такая организация органов управления РЭС, которая бы отвечала современным эргономическим требованиям и требо­ваниям инженерной психологии.

Требования по надежности.

Данные требования включают в себя обеспечение:

- вероятности безотказной работы,

- наработки на отказ,

- среднего времени восстановления работоспособности,

- долговечности,

- сохраняемости.

Вероятность безотказной работы есть вероятность того, что в заданном интервале времени при заданных режимах и условиях работы в аппаратуре не произойдет ни одного отказа.

Наработкой на отказ называют среднюю продолжительность работы аппаратуры между от­казами.

Среднее время восстановления работоспособности определяет среднее время на обнаружение и устранение одного отказа. Эта характеристика надежности является также важным эксплуатационным параметром.

Долговечностью прибора называют продолжительность его работы до полного износа с необхо­димыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Под полным износом при этом понимают состояние аппаратуры, не позволяющее ее дальнейшую эксплуатацию.

Сохраняемость аппаратуры - способность сохранять все технические характерис­тики после заданного срока хранения и транспортирования в определенных условиях.

Экономические требования. К экономическим требованиям относят:

- минимально возможные затраты времени, труда и материальных средств на разработку, изготовление и эксплуа­тацию изделия;

- минимальную стоимость аппаратуры после освоения в производстве.

 

Тесная связь предъявляемых к аппаратуре требований приводит к тому, что стремление максимально удовлет­ворить одному из них ведет к необходимости снизить зна­чение других. Так, желание увеличить надежность вве­дением структурной избыточности неизбежно влечет за собой увеличение габаритов, массы, мощности потребления, стои­мости. В данном случае выходом служит дальнейшее повышение степени интеграции микросхем.

Соотношение между различными требо­ваниями может быть установлено исходя из типа, назначения и характера эксплуатации проектируемых изделий.

Для больших универсальных ГИВС, наиболее важное тре­бование, это обеспечение максимального быстродействия, посколь­ку оно в большей степени определяет их производи­тельность. Наименее важное требование - обеспечение неболь­ших габаритов и массы.

Для универсальных встраиваемых приборов наиболее важные требования - высокая надежность и малая стоимость в серийном про­изводстве.

Приборы для массового потреб­ления должны, прежде всего, иметь малую стоимость. Дости­жение высокого быстродействия для этого класса приборов - желательное, но не обязательное требование. Обычно стремятся достичь относительного высокого быстродействия, доступного в определенной ценовой категории.

Бортовые изделия должны обладать высокой степенью надежности. При этом стоимость приборов в некоторых случаях не имеет существенного значения.

Применение РЭА в комплексах геофизической техники накладывает на их конструкцию дополнительные жесткие требования. Это связано с тем, что при комплексном использовании успех выполняемой технологической операции в целом, например, каротажа скважины, может зависеть от правильной и безот­казной работы даже одного прибора.

О ремонте какого-либо прибора в составе ГИВС в процессе эксплуатации не может быть и речи. Здесь должна быть обеспечена воз­можность быстрой замены вышедших из строя блоков запас­ными. Поэтому основным требованием к приборам, установленным в ГИВС, является надежность.

Не менее важные требования - способность работать практически во всех извест­ных условиях эксплуатации, ремонтоспособность, малые габа­риты, масса, мощность потребления.

 

34. Воздействие влаги на конструкции РЭС. Обеспечение коррозийной устойчивости. Виды защитных покрытий.

От прямого воздействия влаги стационарная и транспортируемая РЭC, как правило, не защищена и не должна эксплуатироваться в этих условиях. Однако на работающую аппара­туру воздействуют пары влаги окружающего воздуха. Нормальной в лажностью считается относительная влажность 60...75 % при температуре 20...25 °С.

Выпадение росы (кон­денсация на холодных поверхностях конструкции) вызывается понижением температуры, которое практически все­гда имеет место при отключении и последующем хранении аппаратуры. На­пример, если в течение дня влажность внутри РЭC составляла 70 %, то точка росы оказывается всего на 5 °С ниже температур, которые имели место внутр

Интенсивное нагревание переохлажденной аппаратуры перед приве­дением ее в рабочее состояние также приводит к конденсации влаги на хо­лодных элементах конструкции. Капли конденсата будут стекаться и собираться в местах «ловушек влаги». В результате аппаратура будет находиться под постоянным воздействием влаги.

Длительное воздействие высокой влажности вызывает коррозию металлических кон­струкций, набухание и гидролиз органических материалов. Продуктом гидролиза являются органические кислоты, разру­шающие органические материалы и вызывающие интенсивную коррозию металлических несущих конструкций. Наличие во влажной атмосфере про­мышленных газов и пыли приводит к прогрессирующей коррозии. В резуль­тате создания благоприятных условий для образования плесени воздействие влаги может многократно усилиться.

Опасно воздействие влажности на электрические соединения. При повышенной влажности подвергаются коррозии проводники, на разъемных контактах появляются налеты, ухудшающие их качество, отказывают паяные соедине­ния, особенно если они загрязнены. С течением времени рыхлая окисная пленка может оказаться в гнездовых контактах соединителей, что приводит к отказам изделий.

Слоистые диэлектрики, поглощая влагу, меняют параметры и харак­теристики. Образование на печатных платах водяной пленки приводит к снижению сопротивления изоляции диэлектриков, появлению токов утечки, электрическим пробоям, механическим разрушениям вследствие набухания-высыхания материала. Из-за погло­щения материалами влаги значительно уменьшается электрическая прочность, что осо­бенно сказывается на работоспособности высоковольтных узлов. Влажность ускоряет разрушение лакокрасочных покрытий, нарушает герметизацию и целостность заливки элементов влагозащитными материалами. За 3 - 4 года эксплуатации при относительной влажности ни­же 20 % и температуре +30 °С полностью высыхает изоляция проводов, становится ломкой и изменяет свои свойства.

Защита аппаратуры от воздействия влажности осуществляется соот­ветствующими материалами, покрытиями, применением усиленной венти­ляции сухим воздухом, поддерживанием внутри изделий более высокой температуры, чем температура окружающей среды, использованием погло­тителей влаги, разработкой герметичной аппаратуры.

Коррозия протекает более интенсивно при контакте материала различными электрохимическими потен­циалами. Металл с отрицательным потенциалом гальванической пары будет разрушаться тем быстрее, чем больше разница электрохимических по­тенциалов. Электрохимические потенциалы металлов в пресной и морской воде.

 

Пресная вода	Морская вода
Металл	Потенциал, мВ	Металл	Потенциал, мВ
Серебро	+194	Серебро	+149
Медь	+140	Никель	+46
Никель	+118	Медь	+10
Алюминий	-169	Свинец	-259
Олово	-175	Цинк	-284
Свинец	-283	Сталь	-335
Сталь	-350	Кадмий	-519
Кадмий	-574	Алюминий	-667
Цинк	-823	Олово	-809

 

Если по тем или иным причинам невозможно заменить металлы с высокой разницей электрохимических потенциалов, то на них наносятся защитные по­крытия. Применяются металлические, химические и лакокрасочные покрытия.

Металлические покрытия образуют с основным материалом детали контактную пару. В зависимости от полярности потенциала различают по­крытия:

анодные (отрицательный потенциал покрытия по отношению к ос­новному металлу) и

катодные (положительный потенциал покрытия). При коррозии может разрушаться как основной металл детали, так и покрытие. Разрушение происходит из-за наличия пор в покрытиях, повреждений в ви­де сколов, царапин, трещин, возникающих в процессе эксплуатации, и будут тем интенсивнее, чем больше разница электрохимических потенциалов ме­жду основным металлом и покрытием.

При анодном покрытии, вследствие коррозии, разрушается само покрытие.

При катодном – основной металл.

В качестве материалов покрытий наибольшее распространение полу­чили никель, медь, цинк, кадмий, олово и серебро. Толщина покрытия вы­бирается в зависимости от материала и способа нанесения покрытия. Для улучшения механических и защитных свойств покрытий рекомендуются к применению многослойные покрытия из разнородных материалов. Толщина покрытия обычно равна 1-15 мкм.

Оксидировани е - получение окисной пленки на стали, алюминии и его сплавах. Покрытие имеет хороший внешний вид, антикоррозион­ные свойства, но оно микропористое и непрочное. Последнее свойство покрытия позволяет его использовать как грунт под окраску.

Анодирование - декоративное покрытие алюминия и его сплавов электрохимическим способом. Защитная пленка химически устойчива, об­ладает высокими электроизоляционными свойствами, надежно защищает от коррозии, может быть окрашена.

Фосфатирование - процесс образования на стали защитной пленки с высокими антикоррозионными и электроизоляционными свойствами, хоро­шей адгезией. Получаемое покрытие пористо и недостаточно прочно. Фос­фатные пленки используются как грунт под окраску.

Лакокрасочные покрытия защищают детали от коррозии. Как недоста­ток следует отметить низкую механическую прочность и термостойкость. Этот вид покрытия применяется для окрашивания каркасов, кожухов, лице­вых панелей приборов и т. п. Качественный внешний вид изделия обеспечи­вается многослойным окрашиванием. Толщина лакокрасочного покрытия колеблется от 20 до 200 мкм. Различают следующие виды лаковых покрытий для защиты от соответствующих видов внешнего воздействия:

- Водостойкие - морская, пресная вода и ее пары;

- Специальные - облучение, глубокий холод, открытое пламя, биологи­ческое воздействие и пр.;

- Маслобензостойкие – минеральные масла и смазки, бензин, керосин;

- Химически сто йкие – различные химические реагенты, агрессивные газы, па­ры и жидкости растворы кислот и солей;

- Термостойкие - температура выше +60 °С;

- Электроизоляцион­ны е - электрический ток, коронные и поверхностные разряды;

Недостатком лаковых покрыти й является то, что они требуют высокой чистоты производственных процессов и усложняют заме­ну компонентов. При эксплуатации покрытия скалываются, шелушатся и загрязняют контакты электрических соединителей. Пары воды, попадая под покрытия, конденсируются и уменьшают электри­ческое сопротивление между разобщенными цепями. При высыхании по­крытия образующиеся мосты из лака между рядом расположенными выво­дами компонентов передают механические напряжения на выводы и паяные соединения, увеличивая вероятность отказа паяных контактов.

 

35. Особенности конструирования объемного монтажа. Способы соединения элементов схемы. Последовательность электрического монтажа прибора.

Электрический монтаж радиоаппаратуры или ее узловых (функциональных) частей включает операции по соединению выводов радиодеталей в схему и является очередным этапом производственного процесса после завершения операций механической сборки изделия.

В настоящее время применяют несколько способовсоединения элементов схемы проводниками:

1) по кратчайшим расстояниям с укладкой проводника в различных плоскостях;

2) проводниками, изогнутыми под прямым углом (прямоугольно-параллельный способ) и уложенными в различных плоскостях;

3) произвольно изогнутыми проводниками по плоскости и высоте;

4) струнный монтаж (ведется голым медным проводом, монтаж получается уплотненным с повышенной жесткостью) посредством жгутов;

5) комбинированный способ (жгутовый и любой другой).

 

Электрический монтаж должен обеспечить надежную работу аппаратуры в условиях механических и климатических воздействий, оговоренных в ТУ на данный прибор.

Электрический монтаж прибора должен производиться после полной механической сборки и проверки исправности всех монтируемых элементов схемы и надежности механического крепления. Установка и механическое крепление на шасси отдельных узлов и деталей в процессе монтажа разрешается только в технологически необходимых случаях.

Конструкция и выполнение электрического монтажа должны обеспечивать возможность доступа к отдельным элементам схемы с целью осмотра, проверки и замены их в смонтированном приборе.

 

Контактные токопроводящие проводники должны по своему сечению соответствовать току нагрузки.

Применяемые при монтаже провода не должны использоваться в условиях более тяжелых, чем указанны в ТУ на эти провода.

 

Для монтажа блоков рекомендуется применение:

проводов - с сечением не менее - 0,2 мм²;

кабелей - с сечением не менее - 0,35 мм².

Гибкие монтажные провода, присоединяемые к неподвижным элементам, должны иметь запас по длине, обеспечивающий возможность одной-двух повторных заделок на каждый конец провода.

Провода, подключаемые к подвижным (поворачивающимся) элементам, должны иметь запас по длине, обеспечивающий необходимый поворот элементов, с добавлением запаса провода для двух-трех повторных заделок.

Не допускается применение жестких (одножильных) проводов для соединений деталей и элементов, расстояние между которыми может изменяться в процессе эксплуатации, а также между «плавающими» контактными лепестками (разъемах и т.д.).

 

Соединение проводов между собой, а также соединение выводов навесных элементов между собой и с проводами должны быть выполнены только с применением опорных промежуточных контактов (опорных изоляторов, клеммных плат, лепестков и др.). Сращивание проводов без применения опорных промежуточных контактов не допускается.

 

Монтажные провода и выводы навесных элементов в местах присоединения перед пайкой должны быть механически закреплены. Пайка «встык» и «внакладку» не допускается.

 

К каждому монтажному лепестку допускается присоединение, как правило, не более двух проводов (максимум до трех), в том числе выводов навесных элементов. Общие сечения жил проводов, присоединяемых к контактным лепесткам и зажимным контактам, не должно превышать наименьшего сечения лепестка, зажимного контакта.

 

Под один зажимный контакт допускается подключение не более трех проводов с кабельными наконечниками и не более двух проводов без них. При этом между пайкой и проводом должны быть установлены шайбы. Зажимные контакты должны быть законтрены.

 

 

Подвижные части блоков не должны касаться проводов. Расстояние между ними должно быть не менее 5 мм. Изоляция монтажных проводов не должна касаться неизолированных элементов монтажа, находящихся под напряжением относительно корпуса. Экранированные провода в местах, опасных для замыкания соседних цепей и деталей, должны быть изолированы.

 

На концы проводов, припаиваемых к приборам, имеющим большое количество контактов (штепсельные разъемы, переходные клеммы, реле и т.п.), следует надевать изоляционные трубки, плотно облегающие провод или контакт. Монтажные соединения длиной более 30 мм должны выполняться изолированным проводом. Соединения менее 30 мм могут выполняться голым проводом.

 

Расстояние между проводами и сильно нагревающимися деталями должно выбираться в зависимости от температуры этих деталей и теплостойкости применяемых проводов. Минимальное расстояние 5 мм.

Голые провода, применяемые при монтаже, должны иметь антикоррозионное покрытие, прокладываются такие провода по кратчайшим путям.

 

При монтаже рекомендуется применять следующие меры для уменьшения влияния одних цепей на другие:

а) длина проводов высокочастотных цепей должна быть наименьшей. Провода, несущие токи ВЧ, если они не имеют экранов, в общий жгут не включаются;

б) неэкранированные провода ВЧ цепей следует располагать, по возможности под углом, близким к 90^О. При параллельном расположении такие провода должны быть максимально удалены друг от друга или разделены экраном;

в) отдельные провода, наиболее подверженные воздействию помех или сами их создающие, должны быть экранированы;

г) провода однофазных и трехфазных цепей питания переменного тока 50...400 Гц и выше должны быть свиты. Свитые провода могут заделываться в жгут проводов.

 

Минимальный радиус изгиба проводов должен быть не менее величины, указанной в ТУ на данный провод. При отсутствии указания внутренний радиус изгиба должен быть не менее, двукратной величины наружного диаметра провода.

 

Требования, предъявляемые к проводам, используемым при объемном монтаже блока. Меры, предпринимаемые для уменьшения влияния одних цепей на другие.

 

Электрический монтаж радиоаппаратуры или ее узловых (функциональных) частей включает операции по соединению выводов радиодеталей в схему и является очередным этапом производственного процесса после завершения операций механической сборки изделия.

В настоящее время применяют несколько способовсоединения элементов схемы проводниками:

1) по кратчайшим расстояниям с укладкой проводника в различных плоскостях;

2) проводниками, изогнутыми под прямым углом (прямоугольно-параллельный способ) и уложенными в различных плоскостях;

3) произвольно изогнутыми проводниками по плоскости и высоте;

4) струнный монтаж (ведется голым медным проводом, монтаж получается уплотненным с повышенной жесткостью) посредством жгутов;

5) комбинированный способ (жгутовый и любой другой).

Электрический монтаж должен обеспечить надежную работу аппаратуры в условиях механических и климатических воздействий, оговоренных в ТУ на данный прибор.

Электрический монтаж прибора должен производиться после полной механической сборки и проверки исправности всех монтируемых элементов схемы и надежности механического крепления. Установка и механическое крепление на шасси отдельных узлов и деталей в процессе монтажа разрешается только в технологически необходимых случаях.

Конструкция и выполнение электрического монтажа должны обеспечивать возможность доступа к отдельным элементам схемы с целью осмотра, проверки и замены их в смонтированном приборе.

Контактные токопроводящие проводники должны по своему сечению соответствовать току нагрузки.

Применяемые при монтаже провода не должны использоваться в условиях более тяжелых, чем указанны в ТУ на эти провода.

Для монтажа блоков рекомендуется применение:

проводов - с сечением не менее - 0,2 мм²;

кабелей - с сечением не менее - 0,35 мм².

Гибкие монтажные провода, присоединяемые к неподвижным элементам, должны иметь запас по длине, обеспечивающий возможность одной-двух повторных заделок на каждый конец провода. Провода, подключаемые к подвижным (поворачивающимся) элементам, должны иметь запас по длине, обеспечивающий необходимый поворот элементов, с добавлением запаса провода для двух-трех повторных заделок.

Не допускается применение жестких (одножильных) проводов для соединений деталей и элементов, расстояние между которыми может изменяться в процессе эксплуатации, а также между «плавающими» контактными лепестками (разъемах и т.д.).

Соединение проводов между собой, а также соединение выводов навесных элементов между собой и с проводами должны быть выполнены только с применением опорных промежуточных контактов (опорных изоляторов, клеммных плат, лепестков и др.). Сращивание проводов без применения опорных промежуточных контактов не допускается.

Монтажные провода и выводы навесных элементов в местах присоединения перед пайкой должны быть механически закреплены. Пайка «встык» и «внакладку» не допускается.

К каждому монтажному лепестку допускается присоединение, как правило, не более двух проводов (максимум до трех), в том числе выводов навесных элементов. Общие сечения жил проводов, присоединяемых к контактным лепесткам и зажимным контактам, не должно превышать наименьшего сечения лепестка, зажимного контакта.

Под один зажимный контакт допускается подключение не более трех проводов с кабельными наконечниками и не более двух проводов без них. При этом между пайкой и проводом должны быть установлены шайбы. Зажимные контакты должны быть законтрены.

Подвижные части блоков не должны касаться проводов. Расстояние между ними должно быть не менее 5 мм. Изоляция монтажных проводов не должна касаться неизолированных элементов монтажа, находящихся под напряжением относительно корпуса. Экранированные провода в местах, опасных для замыкания соседних цепей и деталей, должны быть и