Выбор и расчёт оборудования для фильтрования.

Вакуум–фильтры рассчитываются по нормам удельной нагрузки, которые устанавливаются по практическим данным. Для медного концентрата равна 0,4 т/(м²*сут) действующей фабрики удельная нагрузка равна 0,4 т/(м²*сут)

Для фильтрации концентрата выбираем дисковый вакуум – фильтр CERAMIC. По сравнению с обычными вакуум – фильтрами он обеспечивает следующие преимущества:

1) создание почти абсолютного вакуума в системе, что позволяет получить очень сухой кек, не требующий дальнейшей сушки;

2) кристально чистый фильтрат;

3) уменьшение энергозатрат, более чем на 90%;

4) долгий срок службы пластин, от 1 года и более без замены;

5) полная автоматизация процессов;

6) минимальное количество дорогостоящего оборудования;

7) промывка кека водой, химическая и ультразвуковая очистка дисков;

8) работа без загрязнения окружающей среды;

9) все вспомогательное оборудование смонтировано на корпусе и в целом каждый фильтр – это модуль.

q=0,4т/м²ч; Q= 18,42/ч;

требуемая площадь фильтрования

F = 60м² - площадь фильтрования одного фильтра;

принимаем 1 фильтр

Принимаем 1 фильтр, F = 60 м².

Принимаем к установке вакуум – фильтр CERAMIC, площадью 60 м².

 

Заключение

В данном курсовом проекте:

1) Подготовительные операции дробления и измельчения полезных ископаемых перед обогащением являются наиболее капитало – и энергоемкими. Поэтому выбор оптимального варианта технологической схемы дробления и измельчения имеет важное значение для повышения технико – экономических показателей по переработке минерального сырья. Была принята схема, которая осуществляется в 3 стадии дробления и 3 стадии измельчения. Установили: для крупного дробления – дробилку ЩДП9х12; для среднего дробления - дробилку КСД-1750Гр; для мелкого дробления – дробилку КМД–1750Т; грохот для 2 стадии ГИТ32, для 3 стадии ГИТ51В; для 1 стадии измельчения – мельницу МШР 4000х5000 в количестве 1 штуки; для 2 стадии измельчения – мельницу МШР 3600х4000 в количестве 1 штуки; для 3 стадии измельчения – мельницу МШЦ – 3200х4500 в количестве 2 штук; для доизмельчения мельницу МШЦ – 2100х2200 в количестве 1 штуки; для 1 стадии классификации – гидроциклон ГЦ-710 в количестве 2 штук; для 2 стадии классификации – гидроциклон ГЦ- 710 в количестве 2 штук; для третьей стадии классификации – ГЦ – 710 в количестве 4 штук; для 4 классификации – гидроциклон ГЦ-360 в количестве 4 штук.

2) рассчитана качественно – количественная и водно-шламовая схемы обогащения медных руд Октябрьского месторождения ЗАО «БГОК» с заданной производительностью 1000000 т в год.

Получили медный концентрат с содержанием ценного компонента 20,0%.

3) рассчитано и выбрано основное и вспомогательное оборудование, необходимое для обогащения данного сырья.

Выбрано технологическое оборудование проектируемой фабрики;

для операции флотации и перечистных операций – пневмомеханические машины РИФ – 16и РИФ – 3,5.

для дозирования реагентов в операции – импульсный питатель ПРИУ 5М; игольчатые питатели-капельники, ДПР-1

для сгущения концентрата – сгуститель SUPAFLO D = 10м²;

для фильтрования вакуум – фильтр CERAMIC с F=60м².

 

Использованная литература:

1.Разумов К. А., Перов В. А. Проектирование обогатительных фабрик. – М.: Недра, 1982;

2.Глембоцкий В. А., Классен В. И. Флотационные методы обогащения. – М.:Недра, 1981.

3. Справочник по обогащению руд. В 3 т. Т.3. Подготовительные процессы/Под ред.

О. С. Богданова. – 2-е издание, перераб. и доп.- М.: Недра, 1983.

4.Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Флотационный метод обогащения». – Магнитогорск: МГТУ, 2001;

5.Проектирование обогатительных фабрик: справочно-методические указания. Магнитогорск: ГОУ ВПО МГТУ, 2008, 64с. В.Б.Чижевский.

6.Методические указания по выполнению курсового проекта «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению». Магнитогорск: МГТУ, 2004, 49с. Цыгалов А.М., Елисеев Н.И.