Переработки и утилизации жидких и газообразных

Отходов

№ 65-05

 

Срок действия регламента до «______»____________2015 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Номер и наименование раздела Стр.

1. Общая характеристика производства....................................... 3

2. Характеристика производимой продукции............................ 8

3. Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов........................................................................................... 9

4. Описание технологического процесса и схемы............... 23

5. Материальный баланс....................................................................... 45

6. нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов............................................................................................. 63

7. нормы образования отходов производства......................... 65

8. Контроль производства и управление технологическим процессом........................................................................................................ 67

9. Возможные неполадки в работе и способы их

ликвидации................................................................................................... 243

10. Охрана окружающей среды.......................................................... 257

11. безопасная эксплуатация производства............................ 267

12. Перечень обязательных инструкций........................................ 358

13. Чертеж технологической схемы производства................ 362

14. Спецификация основного технологического оборудования и технические устройства....................................................................... 370

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 389

лист регистрации изменений и дополнений.............................. 390

 

1. Общая характеристика производства

Цех переработки и утилизации жидких и газообразных отходов состоит из семи отделений:

1. отделения приемных емкостей с насосной, которое служит для приема и накопления отходов, подлежащих термическому обезвреживанию, а также для транспортировки подготовленных отходов в другие отделения цеха;

2. отделения упарки сточных вод с низкой концентрацией солей и органических примесей. В состав отделения входят два агрегата: один - рабочий, один - резервный;

3. отделения термического обезвреживания солесодержащих сточных вод и кубовых остатков, которое состоит из двух агрегатов - рабочего и резервного;

4. отделения фильтрации суспензии солей, имеющее один агрегат и являющееся опытно-промьшленной установкой;

5. отделения сушки раствора солей, имеет один рабочий агрегат;

6. котельного отделения, в состав которого входят два агрегата;

7. отделения сжигания полимеризующихся отходов, имеющее один рабочий агрегат.

В 1988 году введено в эксплуатацию отделение сжигания полимеризующихся отходов.

В 1989 году введены в эксплуатацию два отделения:

- отделение приемных емкостей с насосной;

- отделение термического обезвреживания солесодержащих сточных вод и кубовых остатков.

В 2001 году введено в эксплуатацию после реконструкции котельное отделение.

 

 

Проектная мощность по обезвреживаемым отходам, продуктам переработки и пару приведена в таблице и составляет 65959 т/год по обезвреживаемым жидким отходам:

	Наименование отходов, продуктов переработки	Мощность
	т/ч	т/год
1. Отходы, обезвреживаемые в цехе:
а) сточные воды, обезвреживаемые с получением двухкомпонентной смеси солей	3,171*	12711,4
б) сточные воды, обезвреживаемые с получением многокомпонентной смеси солей	4,774*	41113,0
в) кубовые остатки, обезвреживаемые с получением многокомпонентной смеси солей	0,112*	669,0
г) кубовые остатки, обезвреживаемые в котельном отделении	0,987*	6702,0
д) жидкие отходы, обезвреживаемые в отделении сжигания полимеризующихся отходов	0,637*	4763,6
е) факельный газ	3000 нм3/ч	24 млн. нм3/год
2. Пар Р = 1372 КПа (14 кгс/см2) абс.; Т = 250 ºС	до 50,0 до 400000,0 из них выдается в сеть предприятия с учетом собственного потребления до 33,7 до 269600,0
3. Смесь солей двухкомпонентная	-	739,0
4. Смесь солей многокомпонентная	-	2098,0

 

ПРИМЕЧАНИЕ: * Приведено среднечасовое поступление отходов в соответствии с заданиями на термообезвреживание. Режим работы цеха - непрерывный в течение 8000 часов в году.

Максимальное количествосожженных отходов по состоянию на 2005 год составляет:

- в топке поз. 305 - 5146 тонн при фактической работе 8415 часов в год;

-в топке поз. 906 - 2128 тонн при работе 6197 часов в год.

По проекту отходы, поступающие в цех в соответствии с физико-химическими свойствами, составом, способом термического обезвреживания или переработки условно разделены на следующие группы:

Группа I - солесодержащие сточные воды, подлежащие обезвреживанию с последующей выработкой сухой 2-х компонентной смеси солей.

Эта группа разделена на два потока "I а" и "I б", которые нельзя смешивать ввиду того, что при этом происходит выпадение солей в осадок.

Сточные воды группы II разделены на два потока по содержанию в них органических и минеральных загрязнений:

Группа "II а" - сточные воды, в которых содержание минеральных солей и органических загрязнений не превышает 0,7÷0,75 % от концентрации насыщения.

Группа "II б" - сточные воды, концентрированные как по минеральным солям, так и органическим загрязнениям.

Группа III - кубовые остатки, подлежащие термообезвреживанию совместно со сточными водами группы II с последующей выработкой многокомпонентной смеси солей.

Группа IV – бессолевые кубовые остатки, сжигаемые в котлах.

Группа V - сточные воды и кубовые остатки, содержащие в своем составе полимеризующиеся вещества.

Предусмотрена также возможность приема отходов от других предприятий. Характер обезвреживания этих отходов решается в процессе их поступления в цех в зависимости от их состава и свойств.

Для уничтожения отходов I, II и III групп принят метод термического обезвреживания в циклонной топке поз.305, заключающийся в высокотемпературном окислении органических составляющих отходов кислородом воздуха при температуре до 1000 °С с последующей очисткой дымовых газов от минеральных солей.

С целью дальнейшей утилизации отходов, получающихся в виде побочного продукта при термообезвреживании солесодержащих отходов, уничтожение последних производится попеременно в двух режимах.*

Примечание: * До полного пуска отделений фильтрации и сушки раствора солей предусмотрен сброс раствора солей в химзагрязненную канализацию с учетом требований раздела 10 пункта 10.2.3.3.

В первом режиме обезвреживаются сточные воды группы I с получением 25 %-ного раствора солей Na2SO4 и Na2СO3. Образующийся раствор поступает в сушилку «кипящего слоя», где получается гранулированная двухкомпонентная смесь солей.

Во втором режиме обезвреживаются сточные воды группы II и кубовые остатки группы III с получением раствора смеси солей NаСl, Na2СO3, Na3РO4, K2СO3, Al2O3, содержащего до 10 % твердой фазы этих же солей.

Выделение твердой фазы из раствора производится на фильтр-прессе

IФПАКМ-25М.

Для уменьшения нагрузки циклонной топки по сточным водам группы IIа производится предварительное концентрирование их посредством упарки в однокорпусном выпарном аппарате, работающем в режиме восходящей пленки.

Обезвреживание отходов группы V производится в отделении сжигания полимеризующихся отходов.

В качестве топлива в цехе используется топливный газ из сети предприятия.

Питание котлов, переведенных в водогрейный режим работы, осуществляется умягченной водой из корпуса 0813 цеха пароснабжения.

Все части проекта корпусов 88, 88А, 88Б выполнены ГОСНИИХЛОРПРОЕКТом.

Проект корпуса 80 во всех частях выполнен институтом "ГОСХИМПРОЕКТ", операторная - ГОСНИИХЛОРПРОЕКТом.

Проект химзащиты оборудования выполнен институтом "Проектхимзащита".

Проект емкостей вместимостью 200 м3 для приема отходов разработан институтом "ПРОЕКТСТАЛЬКОНСТРУКЦИЯ".

В 2000-2001 г.г. проведена реконструкция котельного отделения по переводу 2-х котлов типа ГМ 50-14/250 в водогрейный режим работы для выработки на них теплофикационной воды и подачи ее в отопительную сеть ОАО «Казаньоргсинтез».

Ведущий исполнитель проекта в целом – ЗАО «ГИПРОПЛАСТ» (г.Москва).

ЗАО «ГИПРОПЛАСТ» разработаны следующие части рабочего проекта:

- строительная;

- электротехническая;

- водопровод и канализация;

- межцеховые коммуникации;

- сметная часть.

ООО ПКФ «АВЕКО» (г.Санкт-Петербург) разработаны следующие части рабочего проекта:

- технологическая часть в пределах здания котельной;

- электрическая часть котлов;

- автоматизация котлов.

АО НПО ЦКТИ им.Ползунова (г.Санкт-Петербург) разработало рабочую документацию по переводу котлов ГМ 50-14/250 в водогрейный режим.

Проектная теплопроизводительность одного котла – 30 Гкал/ч.

Число дней работы в году – 218.

По состоянию на 2005 год мощность котла поз.612 составляет 143802 Гкал тепловой энергии, при работе 7272 часов.

 

2. Характеристика производимой продукции

2.1. Производимой продукцией является теплофикационная вода, которая должна иметь следующие параметры:

температура - до 110 ^оС

давление - до 0,75 МПа (7,5 кгс/см²)

расход - до 1470 м³/ч.

2.2. Область применения

Теплофикационная вода предназначена для закрытых систем отопления и горячего водоснабжения цехов.

2.3. Сведения о регистрации информационных карт потенциально опасных химических и биологических веществ (карт ПОХВ)

Теплофикационная вода регистрации не подлежит.

2.4.Сведения о регистрации паспортов безопасности (ПБ) веществ (материалов)

Теплофикационная вода паспортизации не подлежит.

 

 

3. Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов

Сырьем для цеха № 88 являются жидкие отходы предприятия.

Отходы, поступающие в цех № 88, в соответствии с физико-химическими свойствами, составом и способом термического обезвреживания условно разделены на следующие группы:

3.1. Группа I. Сточные воды, обезвреживаемые с последующим получением сухой двухкомпонентной смеси солей *

3.1.1. Группа I а. Сточные воды (отходы), поступающие в емкость поз. 103.

Всего в емкость поз. 103 может поступать 429 т/год отходов.

На момент пересмотра настоящего регламента отходы группы 1а отсутству-ют.

3.1.2. Группа I б. Сточные воды (отходы), поступающие в емкость поз. 104.

3.1.2.1. Пропарочный конденсат из корпуса 0401, цех № 0401

Фенол	С6Н6О	до 3 % масс.
Вода	Н2О	до 97 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу, периодически, по мере накопления в цехе в количестве 400 т/год.

3.1.2.2. Кубовый остаток производства окиси этилена, растворенный в воде, из корпуса 0753, цех № 0750-0753, 0758.

Ацетальдегид	С2Н4О	77,4 % масс.
Окись этилена	С2Н4О	19,0 % масс.
Вода	Н2О	3,6 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу или в автоцистерне, периодически, по мере накопления в цехе в количестве 360 т/год.

Примечание: Отходы из корпуса 0753 также могут приниматься в емкости поз. 216, 903 для последующего сжигания в камерной топке поз. 906.

3.1.2.3. Фенольная вода после пропарки колонн и аппаратов и отстоя солей в аппаратах, раствор фенолята натрия из емкости поз. 792, корпус № 0406, цех № 0403-0406.

Окись кремния	SiO2	0,57 % масс.
Окись железа	FeO	0,57 % масс.
Фенолят натрия	C6H5ONa	12,7 % масс.
Ацетон	C3H6O	2,70 % масс.
Сульфат натрия	Na2SO4	4,4 % масс.
Вода	H2O	74,65 % масс.
Щелочь	NaOH	4,41 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу, периодически, по мере накопления в цехе в количестве 5600 т/год.

3.1.2.4. Пропарочный конденсат из корпуса 0406, цех № 0403-0406

Фенол	С6Н6	до 5 % масс.
Фенолят натрия	С6Н5ОNа	до 6 % масс.
Альфаметилстирол	С9Н10	до 1 % масс.
Вода	Н2О	до 88 % масс.

 

Отходы поступают по трубопроводу, периодически, по мере накопления в цехе в количестве 861 т/год.

3.1.2.5. Фенольная смола из корпуса 0406, цех № 0403-0406.

Фенол	С6Н6О	(4,0÷8,0) % масс.
Ацетофенон	С8Н8О	(10÷15) % масс.
Кумилфенол		(25÷35) % масс.
ДМФК		(4÷6) % масс.
Тяжелые смолы		(20÷25) % масс.
Щелочь	NаОН	0,6 % масс..
Соли		0,842 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу, периодически, по мере накопления в цехе в количестве 4000 т/год.

Всего в емкость поз. 104 поступает 11221 т/год отходов.

Всего отходов группы I в цех поступает 11650 т/год.

3.2. Группа II. Сточные воды, обезвреживаемые с получением многокомпонентной смеси солей *

3.2.1. Группа IIа. Сточные воды (отходы), поступающие в емкость поз. 108 и направляемые на предварительную упарку.

Всего в емкость поз. 108 может поступать 15613 т/год отходов.

Отходы также могут приниматься в емкости поз. 901, 903, 110, 111 для последующего сжигания в камерной топке поз. 906.

На момент пересмотра настоящего регламента отходы группы II а отсутствуют.

3.2.2. Группа II б. Сточные воды (отходы), поступающие в емкость поз. 105₂.

3.2.2.1. Отработанный растворитель со стадии получения катализаторов (катализатор S-9; S-9+ТГФ) производства ПНД из корпуса 155, цех № 151-162.

Изопентан	С5Н12	83 % масс.
Толуол	С7Н8	17 % масс.
Хромоцен		следы
Катализатор S-9		следы
Тетрагидрофуран (ТГФ)		следы

 

Отходы поступают по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 250 т/год и также могут приниматься непосредственно на сжигание в топку поз.906.

3.2.2.2. Отработанный растворитель со стадии получения катализаторов (катализатор S-2) производства ПНД из корпуса 155, цех № 151-162.

Изопентан	С5Н12	100 % масс.
Диэтилалюминийэтоксид (ДЭАЭ)		Следы
Катализатор S-2		Следы

 

Отходы поступают по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 100 т/год и также могут приниматься непосредственно на сжигание в топку поз. 906.

3.2.2.3. Сточные воды, образующиеся при смыве аварийных проливов на открытой площадке и в насосной отделения приемных емкостей цеха № 88, а также образующиеся от выпадения атмосферных осадков.

В составе стока возможно присутствие соединений, содержащихся в любом из отходов групп I, II, III, IV, поступающих в цех №88.

Стоки поступают по трубопроводу в количестве 1,8 т/сутки (657 т/год) максимально, эпизодически - при аварийных проливах отходов.

Примечание: Сточные воды, образующиеся в цехе №88, также могут приниматься и в емкость поз. 104₁.

Всего в емкость поз. 105₂ поступает 1007т/год отходов. Кроме того, в емкость поз. 105₂ принимаются упаренные сточные воды из отделения выпарки в количестве 1170,0 кг/ч.

3.3. Группа III. Кубовые остатки, обезвреживаемые совместно со II группой сточных вод с последующим получением многокомпонентной смеси солей*, поступающие в емкость поз.110.

3.3.1. Щелочной раствор полиэтиленгликоля из производства проксанолов из корпуса 50, цех № 41-52.

Полиэтиленгликоль	(С8Н18О5)n	76,5 % масс.
Едкое кали	КОН	4,5 % масс.
Вода	Н2О	19 % масс.

 

Отходы поступают в автоконтейнерах, периодически, по мере накопления в количестве 252 т/год.

3.3.2.Отработанные масла из корпусов 155, 161, цех № 151-162.

Масло (веретенное или компрессорное)		95 % масс.
Высшие углеводороды		5 % масс.

 

Отходы поступают в передвижных емкостях, периодически, по мере накопления в количестве 6 т/год.

3.3.3. Гексеновая фракция с производства бутена-1 из корпуса 161, цех №151-162.

Гексены	С6Н12	91 % масс.
Бутен-1	С4Н8	5 % масс.
Х1, Х2, Х3		4 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 20 т/год. Также возможен прием на сжиганиенепосредственно в топку поз. 906.

3.3.4. Отработанный растворитель с производства силилхромата производства ПНД из корпуса № 155, цех № 151-162.

Четыреххлористый углерод	ССl4	56,0 % масс.
Гептан	С7Н16	42,8 % масс.
Сульфат магния	МgSO4	0,1 % масс.
Хромовый ангидрид	СrО3	0,1 % масс.
Силилхромат		0,4 % масс.
Трифенилсиланол	(C6Н5)3SiOH	0,6 % масс.

 

Растворитель подается по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 21,4 т/год. Возможен прием на сжигание и в топку поз. 906.

3.3.5. Отработанный растворитель с производства хромоцена производства ПНД из корпуса № 155, цех №151-162.

Тетрагидрофуран	С4Н8О	18,7 % масс.
Толуол	С7Н8	79,4 % масс.
Хлористый натрий	NaCl	1,9 % масс.

 

Отходы подаются по трубопроводу периодически по мере накопления в количестве 39 т/год.

Всего в емкость поз. 110 поступает 338,4 т/год отходов.

Примечание: Отходы из корпуса 155 также могут приниматься на сжигание в камерной топке поз. 906.

3.4. Группа IV. Отходы, принимаемые в емкость поз.903 для последующего сжигания в камерной топке поз.906 и циклонной топке поз.305.

3.4.1. Реакционная вода с производства ингибиторов коррозии СНПХ-6201, СНПХ-6438 из корпуса 100, цех № 1.

Вода	Н2О	76,6 % масс.
Ароматические углеводороды		23,4 % масс.

 

Отходы поступают в автоцистерне, периодически, по мере накопления в количестве 60 т/год.

3.4.2. Жидкие отходы от промывки оборудования при подготовке к ремонту, при получении бракованных партий, цех №151-162.

Уайт-спирит		6,8 % масс.
Тетрагидрофуран (ТГФ)		6,0 % масс.
Масло АУ		12,4 % масс.
Изопропанол		46,7 % масс.
Натриевая соль изопропанола		28,4 % масс.

 

Отходы поступают в автоцистерне периодически, по мере накопления, в количестве 4 т/год.

3.4.3. Вода из емкости поз.410/2530 после отстоя дициклопентадиена (ДЦПД) с отделения получения хромоцена из корпуса 155, цех №151-162.

ДЦПД		95 % масс.
Вода	Н2О	5 % масс.

 

Отходы поступают в аквтоцистрне, периодически, по мере накопления в количестве 1 т/год.

3.4.4. Этиленгликоль из системы обогрева-охлаждения из отделения получения силилхромата из корпуса 155, цех №151-162.

Этиленгликоль		60 % масс.
Вода	Н2О	40 % масс.

Отходы поступают в автоцистерне в случае аварийной ситуации в количестве 1 тонны.

Всего в емкости поз. 903 принимается 66 т/год отходов.

3.5. Группа V. Полимеризующиеся отходы, собирающиеся в емкости поз. 903, 901, 216

3.5.1. Отработанный винилацетат из цеха №0513, ОАО «НефтеХимСэвилен».

Винилацетат	С4Н6O2	84,0 % масс.
Уксусная кислота	С2Н4O2	3,0 % масс.
Вода	Н2O	13,0 % масс.

 

Отход поступает в автоцистерне, периодически, по мере накопления в количестве 45 т/год.

3.5.2. Отработанный ксилол из цеха № 0513, ОАО «НефтеХимСэвилен».

Ксилол	С8Н10	90,0 % масс.
Уксусная кислота	С2Н4О2	0,3 % масс.
Вода	Н2О	9,7 % масс.

 

Отходы поступают в автоцистерне, периодически, по мере накопления в количестве 3 т/год.

3.5.3. Кубовые остатки производства бутилцеллозольва из корпуса № 41, цех № 41-52.

Бутилкарбитол	С8Н18O3	не менее 60 % масс.
Вода	Н2O	не более 30 % масс.

Отходы поступают в автоцистерне, периодически, по мере накопления в количестве 300 т/год. Возможен прием в емкости поз. 103, 104₁, 105₂.

3.5.4. Сточные воды, образующиеся при смыве аварийных проливов на открытой площадке и в насосной отделения сжигания полимеризующихся отходов цеха № 88, а также образующиеся от выпадения атмосферных осадков.

В составе стока возможно присутствие соединений, содержащихся в отходах группы V, поступающих в цех №88.

Стоки поступают в количестве 1,6 т/сутки (584 т/год) максимально, эпизодически - при аварийных проливах отходов.

3.5.5. Отработанное масло из цеха № 2002-2004.

Смесь импортных и отечественных масел		99,0 % масс.
Вода	Н2O	1,0 % масс.

 

Отходы поступают по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 200 м3/год.

3.5.6. Отработанное масло из цеха № 93-96.

Смесь импортных и отечественных масел		99,0 % масс.
Вода	Н2O	1,0 % масс.

 

Отходы поступают периодически в автоцистернах по мере накопления в количестве 100 м3/год.

3.5.7. Отработанное масло из азотно-кислородного цеха.

Смесь турбинных и машинных масел		90,0 % масс.
Вода	Н2O	10,0 % масс.

 

Отходы поступают периодически в автоцистернах по мере накопления в количестве 20 м3/год.

3.5.8. Вода от промывки оборудования производства проксанолов-проксаминов; полигликоли из системы обезвреживания продувочных газов, цех

№ 41-52.

Полимеры I-III стадии		(15÷30) % масс.
Полигликоли		(15÷30) % масс.
Моноэтиленгликоль	С2Н6O2	(20÷25) % масс.
Вода	Н2O	(40÷30) % масс.

 

Отходы поступают периодически в автоцистернах по мере накопления в количестве 500 т/год.

3.5.9. Отходы производства диэтиленгликоля из цеха № 301-304-310.

Полигликоли		90,0 % масс.
Триэтиленгликоль	С6Н14O4	10,0 % масс.

 

Отходы поступают периодически по трубопроводу или в автоцистернах по мере накопления в количестве 150 т/год.

3.5.10. Отходы производства этаноламинов после пропарки цистерн из цеха № 301-304-310.

Аммиак	NН3	3,0 % масс.
Триэтаноламин	С6Н15O3N	20,0 % масс.
Вода	Н2O	77,0 % масс.

 

Отходы поступают периодически по трубопроводу или в автоцистернах по мере накопления в количестве 100 т/год.

3.5.11. Промывные воды после пропарки цистерн из сборников поз. 1I-V1 из корпуса 762 г, цех № 0754, 0762.

Бутилцеллозольв	С6Н14O2	следы
Гликоли		(15-25) % масс.
Деэмульгаторы		(15-25) % масс.
Вода	Н2O	(50-70) % масс.

 

Отходы поступают по трубопроводу или в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 180 т/год. Возможен прием в емкости поз. 110, 111.

3.5.12. Промывная вода с производства модификаторов из цеха № 352-353.

Модификаторы и ТВВ		60,0 % масс.
Вода	Н2O	40,0 % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах или по трубопроводу, периодически, по мере накопления в количестве 200 т/год.

3.5.13. Смесь паров синтетических жирных спиртов, воды, окиси этилена, синтанола АЛМ-10 при сдувках, вакуумировании и отборе проб на стадии синтеза синтанола АЛМ-10 (аппараты № 1014, 109), цех №0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 6,7 т/год.

3.5.14. Смесь препарата ОС-20, спиртоввысших жирных фракций С₁₆-С₂₀, воды, окиси этилена при производстве препарата ОС-20, цех № 0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 2,5 т/год.

3.5.15. Смесь паров этиленгликоля, воды, окиси этилена, полиэтиленгликоля (ПЭГ) или пылеподавителя при сдувках, вакуумировании и отборе проб на стадии синтеза ПЭГ 4, ПЭГ 9, ПЭГ 13, ПЭГ 35, ПЭГ 68 или пылеподавителя (аппараты № 1014, 109), цех № 0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 32 т/год.

3.5.16.Смесь паров синтетических высших жирных спиртов, воды, окиси этилена, оксанола ЦС-100 при сдувках, вакуумировании и отборе проб на стадии синтеза оксанола ЦС-100 (аппараты № 1014, 109) и фильтрации, цех № 0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 0,7 т/год.

3.5.17. Смесь паров стеариновой кислоты, воды, окиси этилена, стеарокса-6 при сдувках, вакуумировании и отборе проб на стадии синтеза стеарокса-6 (аппараты № 1014, 109), цех № 0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 5,4 т/год.

3.5.18. Смесь паров олеиновой кислоты, окиси этилена, воды, олеокса-5, или олеокса-7, или карбанокса СКД-10 при сдувках, вакуумировании и отборе проб на стадии синтеза олеокса-5, или олеокса-7, или карбанокса СКД-10 (аппараты № 1014, 109), цех № 0352-0353.

Вода	Н2O	(10-30) % масс.
Основное вещество		(90-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах периодически по мере накопления в количестве 5,4 т/год.

3.5.19. Отработанное масло из цеха пластмассовых изделий завода по переработке пластмасс.

Смесь импортных и отечественных масел		97,0 % масс.
Вода	Н2O	3,0 % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах, периодически, по мере накопления в количестве 16 т/год.

3.5.20. Промывные воды при подготовке оборудования к ремонту, цех №0754, 0762.

Гликоли		(15-20) % масс.
Деэмульгаторы		(15-20) % масс.
Вода	Н2O	(60-70) % масс.

 

Отходы поступают в автоцистернах, периодически, по мере накопления в количестве 130 т/год.

3.5.21. Промывные воды после промывки оборудования с производств деэмульгаторов, ингибиторов коррозии, ингибиторов парафиноотложений типа СНПХ, цех № 0352-353.

Основное вещество		(70-90) % масс.
Вода	Н2О	(30-10) % масс.

 

Промывные воды поступают в автоцистернах, периодически, по мере накопления в количестве 52,3 т/год.

3.5.22.Поглощающий раствор окиси этилена,цех № 0352-353.

Основное вещество (окись этилена)	С2Н4О	(10-30) % масс.
Вода	Н2О	(90-70) % масс.

Отходы поступают в автоцистернах, периодически, по мере накопления в количестве 20 т/год.

Всего в емкости поз. 903, 901, 216 поступает 2653 т/год отходов.

Примечание: 1.* До пуска отделений фильтрации и сушки предусмотрена возможность сжигания отходов в циклонной топке поз. 305 без выделения смеси солей.

2. Данные по видам отходов, их составу и количеству приведены по фактическому состоянию на момент пересмотра настоящего регламента.

Наименование сырья, материалов, полупродуктов

Государственный или отраслевой стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья

Показатели по стандарту, обязательные для проверки

Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями

 

3.6.1. Отходы группы I б.
3.6.1.1. Фенольная вода и раствор фенолята натрия.	Бланк анализа Управления качества	1. Массовая доля фенола, %, не более
		2. Массовая доля свободной щелочи, %, не более	5,0
3.6.1.2. Фенольная смола.	Бланк анализа Управления качества	1. Массовая доля фенола, %, не более	10,0
		2. Массовая доля щелочи, %, не более	0,7
3.6.2. Отходы группы II.	По паспорту Управления качества
3.6.3. Отходы группы III.	По паспорту Управления качества
3.6.4. Отходы группы IV.	По паспорту Управления качества
3.6.5. Отходы группы V.	По паспорту Управления качества
3.6.6. Кислота соляная синтетическая техническая.	ГОСТ 857-95 марка Б первого сорта	1. Массовая доля хлористого водорода, %, не менее	31,5
3.6.7. Уротропин технический.	ГОСТ 1381-73 с изм. 1-6 марка «К»	По паспорту поставщика
3.6.8. Керосин осветительный.	ТУ 38.4015810-90 с изм. № 1-2	По паспорту поставщика

3.6.9. Умягченная вода.	Инструкция № Т-14 «По эксплуатации технологических схем обессоленной воды 1 очереди и схемы умягчения воды отделения химводоочистки корпуса 813.	1. Прозрачность, см	не менее 30
2. Жесткость, мкгּэкв/л	до 20
3. рН	7,0-11,0
4. Содержание железа, мкг/л	до 500
5. Содержание нефтепродуктов, мг/л	не более 1
3.6.10. Жидкость охлаждающая низкозамерзающая (антифриз) марка "40".	ГОСТ 159-52 с изм.№1, 2	1. Внешний вид	слабомутная желтоватая жидкость
2. Удельный вес d204	1,0675÷1,0725
3. Температура замерзания в º С, не выше	минус 40
3.6.11. Азот газообразный	Постоянный технологический регламент № 46-96	По паспорту Управления качества
3.6.12. Сжатый воздух	Постоянный технологический регламент № 46-96	По бланку анализа Управления качества

 

Примечание: 1. Свойства, характеризующие пожаро-взрывоопасность и токсичность сырья, материалов и энергоресурсов, приводятся в разделе 11 "Безопасная эксплуатация производства".

2. В случае изменения действующей нормативной документации на сырье, материалы новые документы (ГОСТ, ТУ, ОСТ) вводятся в действие автоматически.

4. Описание технологического процесса и схемы

4.1. Отделение приемных емкостей с насосной (схема № 1)

Сточные воды группы I а по трубопроводу и из автоцистерн поступают в емкость поз. 103 в количестве до 80 % вместимости. Уровень в емкости поз. 103 контролируется по прибору поз. LI-405.

Сточные воды (отходы) группы I б по трубопроводу и из автоцистерн поступают в емкость поз. 104 в количестве до 80 % вместимости. Уровень в емкости контролируется по прибору поз. LI-406.

Сточные воды группы II а с низкой концентрацией солей и органических примесей по трубопроводу и из автоконтейнеров поступают в емкость поз. 108. Из этой емкости стоки насосом поз. 109 перекачиваются в отделение упарки сточных вод.

Упаренные сточные воды возвращаются в емкость поз. 105₂. В эту же емкость подаются по трубопроводу и из автоцистерн сточные воды группы II б.

Сточные воды (отходы) из емкости поз. 103, 104, 105₂ поочередно насосом поз. 106 через фильтр поз. 107 подаются в форсунки IV-го пояса топки поз. 305 с возвратом неиспользованной части стоков обратно в соответствующие емкости.

Схемой предусматривается возможность подачи сточных вод непосредственно из емкости поз. 108 на сжигание насосами поз. 109, 106, минуя отделение упарки, а также подачу отходов на сжигание из емкости поз. 103 насосом поз. 109.

Отходы, привозимые в цех в автоцистернах, перекачиваются в емкости поз. 103, 104, 105₂ насосом поз. 115 через сетчатый фильтр, установленный в приемном коллекторе.

Кубовые остатки группы III по трубопроводу и из контейнеров принимаются в емкость поз. 110.

Фенольная смола поступает в емкость поз. 104₁.

Отходы из емкости поз. 110 подаются насосом поз. 112 в топку поз. 305 отделения термообезвреживания солесодержащих отходов для обезвреживания их совместно со стоками из емкости поз. 105₂.

Емкость поз. 111 предназначена для приема жидких отходов от других предприятий г. Казани.

Отходы из емкости поз. 111 также подаются насосом поз. 112 в циклонную топку поз. 305.

Отходы, привозимые в цех в контейнерах, передавливаются в емкости азотом с давлением (0,05÷0,06) МПа (0,5÷0,6 кгс/см2).

Промывка емкостей поз. 103, 104, 105₂, 108 для приема сточных вод и соответствующих трубопроводов осуществляется оборотной водой; промывка емкостей поз. 110, 111, 113 для приема кубовых остатков и соответствующих трубопроводов - керосином.

Керосин для промывки емкостей и трубопроводов поступает из цеха № 0401 в бензовозах и принимается в емкость поз. 117.

Циркуляция промывных вод или керосина производится насосом поз. 115.

Загрязненная вода подается насосом поз. 116 с давлением (0,8-0,9) МПа (8-9 кгс/см2) в отделение термообезвреживания солесодержащих отходов в топку поз. 305. Их сжигание должно производиться в режиме получения многокомпонентной смеси солей с использованием специальных форсунок грубого распыла.

Загрязненный керосин, от промывки емкостей поз. 110, 111, насосом поз. 112 транспортируется в топку поз. 305, где сжигается в режиме получения многокомпонентной смеси солей с использованием горелочных устройств для кубовых остатков.

В отделении предусмотрен приямок поз. 118 с погружным насосом поз. 119 для приема сточных вод, образующихся при выпадении атмосферных осадков и при аварийных проливах.

Сточные воды из приямка поз. 118, по данным лабораторных анализов, насосом поз. 119 перекачиваются в химзагрязненную канализацию или в емкость поз. 105₂, поз. 120 для последующего сжигания в топке поз. 305.

Задвижка на линии сброса стока в канализацию должна быть опломбирована.

Емкость поз. 120 с погружным насосом поз. 121 служит для приема сточных вод от смыва полов в насосной отделения парка приемных емкостей, которые также направляются на сжигание через емкость поз. 105₂ или поз. 104₁. Емкости поз. 103, 104₁, 105₂, 108, 110, 111, 113 снабжены встроенными подогревателями или рубашками. Емкости поз. 108, 110, 111, 105 обогреваются горячей водой, емкости 103, 104₁, 113 - паром.

Все трубопроводы для подачи отходов снабжены теплоспутниками. Конденсат пара от дренажей паропроводов и после обогрева емкостей направляется в емкость поз. 105₁.

Емкость поз. 117 снабжена огнепреградителем поз. 126.

Для предотвращения выделения токсичных соединений в атмосферу в емкостях поз. 103, 104, 105₂, 108, 110, 111, 113 предусмотрена "азотная подушка" с выводом азота через гидрозатворы поз. 124, 125.

Давление азота, поступающего из сети для системы "азотной подушки", регулируется автоматически клапаном поз. 213-г с давлением рег. = 5 кПа

(0,05 кгс/