Новая конструкция диспергатора

Резкое изменение дебитов скважин или их полная остановка приводит к разделению фаз двигавшегося дисперсного потока и стеканию выделившейся жидкости на забой. Повторный пуск скважин после восстановления прежних параметров в газопроводах обычно связан с большими технологическими трудностями и эксплуатационными затратами, так как для удаления скопившейся на забое скважины жидкости необходимо применение передвижных компрессоров и другой техники.

Для преодоления этих трудностей предложен (П.П. Макаренко, Ю.М. Басарыгин и др.) новый способ удаления жидкости из ствола скважин, заключающийся в том, что по длине колонны лифтовых труб устанавливаются специальные устройства, совмещающие реверсный насадок и обратный клапан.

Схема установки клапана-диспергатора приведена на рис. 3.3. В колонне лифтовых труб 6 и муфты НКТ 4, расположенных в эксплуатационной обсадной колонне 1, устанавливается насадок 3 с посадочным седлом под шар 5. Над шаром устанавливается крестовина 2, которая является ограничителем хода шара. Первый клапан устанавливается в башмаке лифтовых труб, расположенных в зоне фильтра, а остальные по длине лифтовой колонны.

Принцип работы клапана-диспергатора заключается в следующем. Газ и жидкость проходят через суженное отверстие в клапане-диспергаторе, получают первичную диспергацию. Скоростной напор поднимает шар на определенную высоту, обеспечивающую заданную скорость потока в щели между шаром и его посадочным седлом в диспергаторе. В указанной щели происходит основное диспергирование потока. Проходя через крестовину, поток дополнительно диспергируется и направляется к следующему клапану-диспергатору. Одновременно за щелью происходит диспергирование жидкости, стекающей по стенкам лифтовых труб. При уменьшении дебитов газа и жидкости шар опускается, уменьшая высоту щели и обеспечивая тем самым необходимую скорость потока в ней.

После остановки скважины каждый клапан закроется практически мгновенно. Выделившаяся из дисперсного потока жидкость не опустится на забой, а останется над клапаном. При последующем пуске скважин в работу происходит ступенчатое разгазирование столбов жидкости, начиная с расположенного над самым верхним клапаном, что обеспечивает запуск скважины в работу без проведения дополнительных операций по удалению жидкости из скважины с помощью компрессоров.

 

	установка цементных мостов

Установка цементных мостов – это ответственная технологическая операция, составляющая основу большинства видов ремонтно-изоляционных работ при бурении, заканчивании и эксплуатации нефтяных и газовых скважин. Она является отправной точкой при забуривании второго ствола скважины и т. д. Так как установка мостов – это технологическая операция с применением различных тампонажных материалов (что вносит элемент неопределенности), она сама может сопровождаться осложнениями, которые иногда приводят к авариям и ликвидации скважины.

 

НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕМЕНТНЫХ МОСТОВ И

ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

Цементные мосты устанавливают в целях:

— изоляции водонапорных и непродуктивных горизонтов при испытании и ликвидации скважин;

— возвращения на вышерасположенный горизонт;

— изоляции зон поглощения или проявления;

— забуривания нового ствола;

— создания опоры для испытания пластов и секции обсадных труб;

— ликвидации каверн и желобных выработок.

К цементным мостам предъявляются определенные требования по долговечности, герметичности, прочности, несущей способности, а также высоте и глубине нахождения. Требования основываются на конкретных геолого-технических условиях и обусловлены назначением моста.

Из приведенных в табл. 4.1 данных видно, что на мосты могут создаваться давления до 85 МПа, осевые нагрузки до 210 т, а напряжения сдвига (при высоте моста 1м) — до 2,8 МПа.

Такие значительные нагрузки на мост возникают и при опробовании скважин с помощью испытателя пластов. Так, осевая нагрузка на хвостовик испытателя пластов может достигать 100 т и более при высоте моста 1 м.

Это обусловливает напряжение сдвига до 1,5 МПа.

Таблица 4.1