Для какой цели производится перед обработкой металла давлением-

1) снятия внутреннего напряжения;

2) уменьшение расходов энергии;

3) проведения рекристаллизационного отжига;

4) проведения циклического отжига;

5) нормализации.

197. Чем характеризуется холодная деформация –

1) структурой литого металла;

2) явлением кристаллизации;

3) явлением упрочнения (наклепом);

4) интенсивным течением металла;

5) изменением кристаллической решетки.

198. Чем характеризуется горячая деформация –

1) структурой литого металла;

2) явлением кристаллизации;

3) явлением упрочнения (наклепом);

4) интенсивным течением металла;

5) изменением кристаллической решетки.

199. Дайте определение припуска –

1) дополнительный объем металла, удаляемый в процессе механической обработки заготовки;

2) дополнительный объем металла для упрощения формы отливки;

3) дополнительный объем металла для лучшего заполнения формы при литье;

4) дополнительный объем металла всегда равен глубине резания;

5) дополнительный объем металла длинна, обрабатываемой поверхности заготовки.

200. Операция протяжки при ковке –

1) уменьшение высоты;

2) удлинение заготовки;

3) увеличение ширены;

4) увеличение высоты;

5) уменьшение заготовки.

201. Для чего служит коробка скоростей токарного станка –

1) для изменения скорости суппорта в продольном направлении;

2) для изменения скорости перемещения суппорта станка в поперечном направлении;

3) для изменения подачи величины;

4) для бесступенчатого изменения частоты вращения шпинделя;

5) для изменения для изменения частоты вращения шпинделя станка.

202. Какой механизм называется приводом станка –

1) содержащий приводные ремни;

2) содержащий цепную передачу;

3) передающий движения от двигателя механизму гитары станка;

4) передающий движения от двигателя рабочему органу станка;

5) передающий движения от двигателя ходовому венту.

203. Какое движение токарного станка является главным –

1) движение инструмента;

2) вращение заготовки;

3) вращение ходового винта;

4) вращение ходового вала;

5) перемещение суппорта.

204. Что понимается под движением подачи токарного станка –

1) продольное или поперечное движение суппорта;

2) вращение заготовки;

3) движение пиноли задней бабки;

4) вращение зубчатых колес гитары;

5) вращение шпинделя.

205. Какая деталь или механизм любого металлорежущего станка является основной базовой –

1) коробка скоростей;

2) коробка подачи;

3) передняя бабка;

4) станина;

5) задняя бабка.

206. Для чего служит суппорт токарного станка –

1) для закрепления и подачи режущего инструмента;

2) для закрепления сверл, зенкеров, разверток;

3) для изменения величины подачи;

4) для бесступенчатого изменения вращения заготовок;

5) для ступенчатого изменения вращения заготовки.

207. Для чего служит коробка подач у токарного станка –

1) для бесступенчатого изменения вращения заготовок;

2) для ступенчатого изменения вращения заготовки;

3) для получения различных по величине подач;

4) для нарезания резьбы повышенной точности;

5) для рассверливания отверстия зенкером.

208. Для чего служит задняя бабка токарного станка –

1) для передачи вращательного движения заготовки;

2) для поступательного перемещения заготовки;

3) для поддержания свободного конца заготовки и крепления инструмента;

4) для экстренного торможения вращения заготовки;

5) для крепления токарных резцов.

209. Чем обеспечивается главное движение при точении –

1) движением продольной подачи;

2) движением поперечной подачи;

3) вращением в пиноле задней бабки;

4) вращением каретки резцедержателя;

5) вращением заготовки.

210. На каком станке из перечисленных производится развертывание –

1) на токарном;

2) на сверлильном;

3) на строгальном;

4) на шлифовальном;

5) на фрезерном.

211. Чему равна глубина резания при сверлении –

1) половине диаметра сверла;

2) глубине получаемого отверстия;

3) диаметру сверла;

4) длине режущей части сверла;

5) величине перемещения сверла в осевом направлении.

212. При каком виде обработке применяются развертки –

1) при предварительной обработке отверстий;

2) при черновой обработке отверстий;

3) при калибровки отверстий;

4) при силовом резании;

5) при чистовой обработке отверстия.

213. На каких станках выполняют операцию по зенкерованию отверстий–

1) зубодолбежных;

2) строгальных;

3) фрезерных;

4) сверлильных;

5) шлифовальных.

214. Какое движение является главным у сверлильного станка –

1) вращение инструмента;

2) подъем и опускания стола с заготовкой;

3) перемещение сверла в осевом направлении от механизма подачи;

4) перемещение шпиндельной головки;

5) перемещение сверла в осевом направлении.

215. Что такое припуск на обработку –

1) припуск всегда равен глубине резания;

2) длина обрабатываемой заготовке;

3) слой металла подлежащий удалению при механической обработке заготовки;

4) разность диаметра конической поверхности заготовке;

5) это дополнительный объем металла, для упрощения формы отливки.

216. Как называется поверхность, с которой снимается стружка –

1) торцевая поверхность;

2) поверхность резания;

3) обработанная;

4) обрабатываемая;

5) внутренняя поверхность.

217. Как называется поверхность, полученная после снятия стружки–

1) торцевая поверхность;

2) поверхность резания;

3) обработанная;

4) обрабатываемая;

5) необработанная.

218. Какую роль выполняет продольный суппорт токарного станка –

1) обеспечивает вращение шпинделя станка;

2) обеспечивает продольную подачу резца;

3) устанавливает резец под нужным углом к заготовке;

4) устанавливает заготовку и задний центр;

5) обеспечивает поперечную подачу резца.

219. Для чего применяют метчик –

1) для нарезания наружной резьбы в заготовке;

2) для обработки отверстия в заготовке;

3) для получения сквозного отверстия в заготовке;

4) для нарезания внутренних резьб;

5) для нарезания фаски в заготовке.

220. Для чего применяют процесс хонингования –

1) для шлифования плоской поверхности;

2) для полирования сферы;

3) для отделки зубьев колес;

4) для отделки цилиндрических отверстий;

5) для шлифования фасонных поверхностей.

221. При обработке каких поверхностей используют суперфиниширование –

1) наружных цилиндрических;

2) торцовых;

3) внутренних цилиндрических;

4) внешних конических;

5) наружных фасонных.

222. Какой инструмент используется при суперфинишировании –

1) шлифовальная лента;

2) наждачная бумага;

3) полировальная паста;

4) мелкозернистые абразивные или алмазные бруски;

5) войлочный круг.

223. Какой инструмент используется при хонинговании –

1) шлифовальная лента;

2) наждачная бумага;

3) полировальная паста;

4) мелкозернистые абразивные или алмазные бруски;

5) войлочный круг.

224. Какие параметры относятся к режиму точения –

1) время точения, подача, скорость точения;

2) вращение заготовки, глубина резания, время точения;

3) подача, скорость точения, глубина резания;

4) вращение заготовки, время точения, подача;

5) скорость точения, подача, вращение заготовки.

225. Для чего служат проходные резцы –

1) обтачивания плоских торцевых поверхностей;

2) растачивание сквозных и глухих отверстий;

3) обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;

4) обтачивания фасонных поверхностей;

5) нарезания резьбы.

226. Притирка относится –

1) к черновой обработке;

2) к чистой обработке;

3) к доводочным операциям;

4) тонкому резанию;

5) высокоточному резанию.

227. Какими резцами выполняют нарезные резьбы –

1) прямыми проходными, плашками;

2) дюймовыми и метрическими резцами, метчиками, плашками;

3) метчиками, расточными резцами;

4) расточным резцом, правым проходным резцом;

5) отогнутым резцом, подрезным резцом.

228. Каким отделочным методом обрабатывают внутреннюю цилиндрическую поверхность –

1) хонингованием;

2) суперфинишированием;

3) притиркой;

4) сверлением;

5) точением.

229. Для чего применяют зенкеры –

1) для нарезания внутренней резьбы;

2) для рассверливания отверстий;

3) для окончательной обработке;

4) для нарезания наружной резьбы;

5) для сверления отверстий.

230. Какой метод обработки дает более высокую шероховатость поверхности –

1) точение;

2) сверление;

3) фрезерование;

4) строгание;

5) шлифование.

231. Какой метод обработки дает низкую шероховатость поверхности –

1) строгание;

2) суперфиниширование;

3) хонингование;

4) шлифование;

5) полирование.

232. Какой диаметр проволоки предусматривается при сварке заготовки толщиной 6-12 мм –

1) 3-4 мм;

2) 4-5 мм;

3) 5-6 мм;

4) 6-8 мм;

5) 8-10 мм;

233. Какую полярность тока применяют при сварке высоколегированных и высокоуглеродистых сталях –

1) прямую;

2) обратную;

3) прямую и обратную;

4) однофазную;

5) трехфазную.

234. К какому классу сварки относится стыковая сварка –

1) механической;

2) термомеханической;

3) термической;

4) газовой сварке;

5) диффузионной.

235. Электронно-лучевая сварка производится –

1) направленным потоком ионизированных газов;

2) потоком быстродвижущихся электронов;

3) токопроводящим высокотемпературным соплом;

4) потоком высокотемпературной плазменной струи;

5) механическим колебанием с ультразвуковой частотой.