Технико-экономические аспекты восстановления деталей.

Детали, снятые с агрегата (узла) и прошедшие мойку и очистку, поступают на участок первичной сортировки, где их по конструктивно-технологическим признакам разделяют на три группы: не подлежащие восстановлению; пригодные к восстановлению; годные для повторного использования. На следующем этапе деталями, включёнными во вторую группу, должны заняться экономист, это названо вторичной сортировкой. Её основой являются экономические и маркетинговые исследования спроса и предложения на региональном рынке.

В итоге вторичной сортировки выявляются две группы деталей – экономически невыгодные и экономически выгодные для восстановления. Работа в дальнейшем продолжается со вторыми, именно для них выбираются конкретные способы восстановления и определяются необходимые капитальные вложения, размеры ожидаемой прибыли, рентабельность ремонтного производства, пути его совершенствования. Рассматривая вопрос, какие из деталей восстанавливать выгодно, можно отметить, что таких деталей большинство. Из строя они выходят, как правило, вследствие незначительного естественного износа рабочих поверхностей. При их восстановлении затраты на материалы составляют 2 – 15 % себестоимости, как для изготовления новой детали эти расходы составляют в среднем 70 – 75 % себестоимости

При выборе рациональной технологии восстановления возможны несколько вариантов. Во-первых, предприятие может обойтись собственными производственными мощностями; во-вторых, купить технологию и оборудование на рынке; в-третьих, приобрести лицензию на использование запатентованных перспективных технологий.

Технический уровень детали после восстановления оценивается по двум показателям – точности и долговечности.

Одним из эффективных путей снижения себестоимости восстановления деталей является применение отходов производства в качестве материала для получения покрытий.

 

5. Очистка деталей (виды и свойства загрязнений)

 

Детали машин в процессе восстановления покрываются технологическими загрязнениями.

Основную массу загрязнений по химическому составу делят на две большие группы – кремнеземные (минеральные) и углеводородные (органические). Кремнеземные загрязнения образуются на поверхностях деталей в результате их взаимодействия с почвой и почвенной пылью. Углеводородные загрязнения образуются в результате взаимодействия на поверхностях деталей топлив и масел с газами и влагой при повышенной температуре. Они включают: масла и нейтральные смолы, оксикислоты, асфальтены, карбены и карбоиды.

Масляные загрязнения – это смесь масел с кремнеземными составляющими. Лаковые отложения (плёнки) образуются на немногочисленной группе деталей, например, на шатунах и поршнях, за счет тонкослойного окисления масла. Основу нагара составляют карбены и карбоиды (35–75%), масла и смолы (8–30%).

Отдельный вид загрязнений представляет накипь, которая откладывается на внутренних поверхностях стенок радиаторов и рубашек охлаждения двигателей.
6. Очистка деталей (физические основы очистки…)

Очистные материалы подразделяются по виду основного технологического эффекта, сопровождающего процесс, на растворяющие, эмульгирующие и диспергирующие. Основные явления, обусловливающие очистное действие среды, включают: Растворение - это процесс образования однородной системы из двух веществ с равномерным распределением одного вещества в другом. Растворение сопровождается диффузией как медленным проникновением молекул одного вещества в промежутки между молекулами другого вещества. Смачивание заключается в растекании капли жидкости, помещённой на поверхности твёрдого тела. Это свойство зависит от поверхностного натяжения жидкости, сочетания составов жидкости и твёрдого тела. Смачивание - результат межмолекулярного взаимодействия сред на границе соприкосновения трех фаз: твёрдое тело - жидкость - газ. Процесс смачивания позволяет очистному раствору проникать в поры и трещины твёрдого тела.

Силы в поверхностном слое жидкости стремятся придать ей такую форму, чтобы её поверхность была наименьшей. Вещества, способные понижать поверхностное натяжение раствора, называются поверхностно-активными веществами (ПАВ). ПАВ представляют собой полярные органические соединения. Популярность ПАВ обусловлена строением молекул, состоящих из гидрофобной и гидрофильной частей.

Загрязнения, как правило, состоят из жидкой (масла, смолы) и твёрдой (пыль, асфальтены, карбены и др.) частей. Такие загрязнения удаляют с поверхности изделия путем эмульгирования жидкой фазы (образование эмульсий) и диспергирования твёрдой фазы (образования дисперсий). На процессы эмульгирования и диспергирования большое влияние оказывает механическое воздействие раствора, способствующее разрушению загрязнений.

Суть стабилизации процесса очистки заключается в способности очистного раствора удерживать в своём объёме загрязнения, препятствуя обратному осаждению их на очищенные поверхности детали.
7.Очистка деталей (очистные технологические среды; о обор.

Органические растворители обладают незначительным поверхностным натяжением, они способны растворять загрязнения с образованием однофазных растворов переменного состава. По составу органические растворители делятся на две группы: Первую группу образуют алифатические углеводороды, полученные из нефти (керосин, уайт-спирит, бензин), ароматические углеводороды, получаемые из каменноугольной смолы (бензол, толуол, ксилол),неароматические кольцевые углеводороды (скипидар), спирты (метиловый, этиловый, изопропиленовый), кетоны (ацетон, циклогексанон) и эфиры (этилацетат, бутилацетат). Все они токсичны и пожароопасны. Во вторую группу входят хлорированные углеводороды. Почти все они негорючи, но токсичны.

Растворяюще-эмульгирующие средства. При накоплении предельной массы загрязнений в органических растворителях процесс очистки прекращается. Этот недостаток частично устраняется применением растворяюще-эмульгирующих средств (РЭС).

Очистные среды на основе растворов щелочных веществ и ПАВ. Создание технических моющих средств (ТМС) на основе щелочных веществ и ПАВ - одно из важнейших достижений в области очистки техники. Щелочные компоненты в ТМС изменяют химический состав загрязнений и повышают активность ПАВ. Щелочную реакцию раствору придают как щёлочи, так и щелочные соли. Щелочная реакция раствора щелочей объясняется их диссоциацией, а раствора щелочных солей - пиролизом.

Очистка растворов. Для продления срока службы раствора и экономии ТМС необходима его очистка от частиц загрязнений. Применяют: Процеживание применяют на первой стадии очистки растворов с целью отделения крупных твёрдых и волокнистых загрязнений. Отстаивание применяют как пассивный способ очистки растворов в струйных и погружных машинах. Коагуляция представляет собой укрупнение частиц загрязнений и их выпадение из коллоидного раствора в виде хлопьевидного осадка. Флотация основана на прилипании частиц загрязнений к воздушным пузырькам, образовании пены и удалении её. Центробежное фильтрование и ультрафильтрация.
8. Определение техн-ого состояния деталей ремонтного фонда

Очищенные детали ремонтного фонда сортируют на три группы: годные для дальнейшего применения, подлежащие восстановлению (исходные заготовки) и утильные. Содержание работ по определению технического состояния этих деталей (дефектация) состоит в измерении значений установленных параметров и отнесению их к одной из трёх названных групп. На исходных заготовках находят сочетания повреждений и устанавливают маршруты восстановления. Работы выполняют на сортировочном участке.

Классификация дефектов и средств, применяемых при дефектации деталей:

 

В процессе контроля детали сортируют на пять групп и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зелёным), годные в соединении с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями (жёлтым), подлежащие ремонту на данном ремонтном предприятии (белым), подлежащие восстановлению на специализированных ремонтных предприятиях (синим) и негодные - утиль (красным).